JP3347573B2 - 断面多角形閉状態の管の製造方法及びそのための型 - Google Patents
断面多角形閉状態の管の製造方法及びそのための型Info
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- JP3347573B2 JP3347573B2 JP08382196A JP8382196A JP3347573B2 JP 3347573 B2 JP3347573 B2 JP 3347573B2 JP 08382196 A JP08382196 A JP 08382196A JP 8382196 A JP8382196 A JP 8382196A JP 3347573 B2 JP3347573 B2 JP 3347573B2
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
-
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- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/10—Making tubes with riveted seams or with non-welded and non-soldered seams
- B21C37/104—Making tubes with riveted seams or with non-welded and non-soldered seams the tubes having a special shape, e.g. polygonal tubes
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/155—Making tubes with non circular section
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製の帯板に送
り曲げ加工法を施すことにより、送り方向に直交する断
面で見て、多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造可
能な製造方法に関する。この方法により得られる管はバ
ンパー等の強化材に利用可能である。
り曲げ加工法を施すことにより、送り方向に直交する断
面で見て、多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造可
能な製造方法に関する。この方法により得られる管はバ
ンパー等の強化材に利用可能である。
【０００２】
【従来の技術】送り曲げ加工法は、第１型及び第２型と
して例えばパンチ及びダイを用い、これらパンチとダイ
との間に金属製の帯板を一定長さづつ送り込み、これと
同期してパンチ及びダイで帯板をプレスする方法であ
る。この送り曲げ加工法は、帯板を一定長さづつ送り込
みつつプレスする方法であるため、パンチ等として極め
て小型のものを採用し得る。このため、この送り曲げ加
工法は、大型のプレス型を用いて所定長さの帯板を一度
に成形する一般的なプレス加工法や、多数のロールを所
定角度で順次整列させて帯板の成形を行なうロールフォ
ーミング加工法に比し、多品種少量生産時の製造コスト
を低減できるという利点がある。
して例えばパンチ及びダイを用い、これらパンチとダイ
との間に金属製の帯板を一定長さづつ送り込み、これと
同期してパンチ及びダイで帯板をプレスする方法であ
る。この送り曲げ加工法は、帯板を一定長さづつ送り込
みつつプレスする方法であるため、パンチ等として極め
て小型のものを採用し得る。このため、この送り曲げ加
工法は、大型のプレス型を用いて所定長さの帯板を一度
に成形する一般的なプレス加工法や、多数のロールを所
定角度で順次整列させて帯板の成形を行なうロールフォ
ーミング加工法に比し、多品種少量生産時の製造コスト
を低減できるという利点がある。
【０００３】従来、かかる送り曲げ加工法を用いた方法
又は装置として、プレス型による長尺チャンネル材の連
続成形法（特公平５７−５２１２８号公報）、エッジベ
ンディング方式による円管の送り曲げ成形法（特公平２
−６１３３３号公報）、長短パイプの連続成形装置（実
公平５−２７２０８号公報）及び板状長尺体の成形装置
（特開平３−２２１２１３号公報）が知られている。
又は装置として、プレス型による長尺チャンネル材の連
続成形法（特公平５７−５２１２８号公報）、エッジベ
ンディング方式による円管の送り曲げ成形法（特公平２
−６１３３３号公報）、長短パイプの連続成形装置（実
公平５−２７２０８号公報）及び板状長尺体の成形装置
（特開平３−２２１２１３号公報）が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記いずれの
技術も、帯板の送り方向に直交する断面で見て、多角形
かつ閉状態をなす管を連続的に製造する方法又は装置を
開示しておらず、言及すらしていない。すなわち、上記
特公平２−６１３３３号公報記載の技術及び上記実公平
５−２７２０８号公報記載の技術では、パンチとダイと
の入口近傍から出口近傍までにおいて、帯板をその幅方
向両端部から幅方向中央部へ所望の円管の曲率と略等し
い曲率で屈曲している（エッジベンディング）ため、得
られるプレス品は送り方向に直交する断面で見て、閉状
態ではあるものの、円形である。かかるエッジベンディ
ング方式により断面多角形閉状態の管を製造せんとすれ
ば、管の稜線を構成する帯板の予定稜線が送り方向と交
差して延在し、プレスの度に各稜線が送り方向に平行移
動することになるため、帯板は予定稜線において屈曲と
潰しとを繰り返すことになり、得られた管が金属疲労に
より脆いものとなってしまう。
技術も、帯板の送り方向に直交する断面で見て、多角形
かつ閉状態をなす管を連続的に製造する方法又は装置を
開示しておらず、言及すらしていない。すなわち、上記
特公平２−６１３３３号公報記載の技術及び上記実公平
５−２７２０８号公報記載の技術では、パンチとダイと
の入口近傍から出口近傍までにおいて、帯板をその幅方
向両端部から幅方向中央部へ所望の円管の曲率と略等し
い曲率で屈曲している（エッジベンディング）ため、得
られるプレス品は送り方向に直交する断面で見て、閉状
態ではあるものの、円形である。かかるエッジベンディ
ング方式により断面多角形閉状態の管を製造せんとすれ
ば、管の稜線を構成する帯板の予定稜線が送り方向と交
差して延在し、プレスの度に各稜線が送り方向に平行移
動することになるため、帯板は予定稜線において屈曲と
潰しとを繰り返すことになり、得られた管が金属疲労に
より脆いものとなってしまう。
【０００５】他方、上記特公平５７−５２１２８号公報
記載の技術及び上記特開平３−２２１２１３号公報記載
の技術では、９０°又は鈍角に徐々に屈曲する帯板の予
定稜線が送り方向に延在しているため、得られたプレス
品は送り方向に直交する断面で見て、角形であり、かつ
金属疲労により脆いものはならない。しかしながら、こ
れらの技術では、両端部が離反したままほぼ平行に延在
していたり、離反したままほぼ９０°で交差する方向に
延在していたりするように帯板を屈曲しているに過ぎな
いため、得られたプレス品が開状態である。
記載の技術及び上記特開平３−２２１２１３号公報記載
の技術では、９０°又は鈍角に徐々に屈曲する帯板の予
定稜線が送り方向に延在しているため、得られたプレス
品は送り方向に直交する断面で見て、角形であり、かつ
金属疲労により脆いものはならない。しかしながら、こ
れらの技術では、両端部が離反したままほぼ平行に延在
していたり、離反したままほぼ９０°で交差する方向に
延在していたりするように帯板を屈曲しているに過ぎな
いため、得られたプレス品が開状態である。
【０００６】また、上記特開平３−２２１２１３号公報
記載の技術では、まず帯板の幅方向中央部の予定稜線で
その帯板を屈曲し、帯板の幅方向両端部の予定稜線につ
いては各端部を倣い型に倣わせることにより屈曲してい
るにすぎない。このため、こうして得られるプレス品の
稜線が所望の内角を有しにくく、断面多角形の精度を確
保しにくい。
記載の技術では、まず帯板の幅方向中央部の予定稜線で
その帯板を屈曲し、帯板の幅方向両端部の予定稜線につ
いては各端部を倣い型に倣わせることにより屈曲してい
るにすぎない。このため、こうして得られるプレス品の
稜線が所望の内角を有しにくく、断面多角形の精度を確
保しにくい。
【０００７】本発明は、上記従来技術の実情に鑑みてな
されたものであり、帯板の送り方向に直交する断面で見
て、多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造し、しか
も得られ管が金属疲労により脆いものでなく、かつ精度
のよいものであるようにすることのできる断面多角形閉
状態の管の製造方法及びそのための型を提供することを
目的とする。
されたものであり、帯板の送り方向に直交する断面で見
て、多角形かつ閉状態をなす管を連続的に製造し、しか
も得られ管が金属疲労により脆いものでなく、かつ精度
のよいものであるようにすることのできる断面多角形閉
状態の管の製造方法及びそのための型を提供することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の断面多角形閉状
態の管の製造方法は、第１型と第２型との間に金属製の
帯板を一定長さづつ送り込み、これと同期して該第１型
及び該第２型で該帯板をプレスする送り曲げ加工法によ
り、送り方向に直交する断面で見て、多角形かつ閉状態
をなす管を連続的に製造する方法であって、前記第１型
と前記第２型との入口近傍から中央近傍までにおいて、
前記管の稜線を構成する前記帯板における前記送り方向
に延在する予定稜線のうち、前記帯板の幅方向両端部に
近いものから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲するこ
とにより、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角が該
管の該当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該端部
が実質上面一で互いに当接可能になされた粗管を、該第
１型と該第２型とのプレス成形で得る粗管化工程と、該
第１型と該第２型との出口近傍において、該粗管を内方
及び外方から矯正することにより、該粗管と連続する該
管を該第１型と該第２型とのプレス成形で得る矯正工程
と、を有することを特徴とする。また、本発明の断面多
角形閉状態の管の製造型は、金属製の帯板を一定長さづ
つ送り込み、これと同期して該帯板をプレスする送り曲
げ加工法により、送り方向に直交する断面で見て、多角
形かつ閉状態をなす管を連続的に製造するための型であ
って、前記型は、入口近傍から中央近傍までにおいて、
前記管の稜線を構成する前記帯板における前記送り方向
に延在する予定稜線のうち、前記帯板の幅方向両端部に
近いものから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲するこ
とにより、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角が該
管の該当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該端部
が実質上面一で互いに当接可能になされた粗管を得、こ
の後出口近傍において、該粗管を内方及び外方から矯正
することにより、該粗管と連続する該管を得る第１型及
び第２型からなることを特徴とする。
態の管の製造方法は、第１型と第２型との間に金属製の
帯板を一定長さづつ送り込み、これと同期して該第１型
及び該第２型で該帯板をプレスする送り曲げ加工法によ
り、送り方向に直交する断面で見て、多角形かつ閉状態
をなす管を連続的に製造する方法であって、前記第１型
と前記第２型との入口近傍から中央近傍までにおいて、
前記管の稜線を構成する前記帯板における前記送り方向
に延在する予定稜線のうち、前記帯板の幅方向両端部に
近いものから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲するこ
とにより、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角が該
管の該当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該端部
が実質上面一で互いに当接可能になされた粗管を、該第
１型と該第２型とのプレス成形で得る粗管化工程と、該
第１型と該第２型との出口近傍において、該粗管を内方
及び外方から矯正することにより、該粗管と連続する該
管を該第１型と該第２型とのプレス成形で得る矯正工程
と、を有することを特徴とする。また、本発明の断面多
角形閉状態の管の製造型は、金属製の帯板を一定長さづ
つ送り込み、これと同期して該帯板をプレスする送り曲
げ加工法により、送り方向に直交する断面で見て、多角
形かつ閉状態をなす管を連続的に製造するための型であ
って、前記型は、入口近傍から中央近傍までにおいて、
前記管の稜線を構成する前記帯板における前記送り方向
に延在する予定稜線のうち、前記帯板の幅方向両端部に
近いものから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲するこ
とにより、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角が該
管の該当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該端部
が実質上面一で互いに当接可能になされた粗管を得、こ
の後出口近傍において、該粗管を内方及び外方から矯正
することにより、該粗管と連続する該管を得る第１型及
び第２型からなることを特徴とする。
【０００９】本発明の製造方法及びそのための型では、
粗管化工程として、第１型と第２型との入口近傍から中
央近傍までにおいて、帯板（ワーク）と連続する粗管を
得る。このとき、管の稜線を構成するワークの予定稜線
は送り方向に延在しているため、ワークは予定稜線にお
いて徐々に屈曲されるだけであり、金属疲労による脆化
を誘発させない。
粗管化工程として、第１型と第２型との入口近傍から中
央近傍までにおいて、帯板（ワーク）と連続する粗管を
得る。このとき、管の稜線を構成するワークの予定稜線
は送り方向に延在しているため、ワークは予定稜線にお
いて徐々に屈曲されるだけであり、金属疲労による脆化
を誘発させない。
【００１０】但し、こうして送り方向に延在する予定稜
線でワークの屈曲を行っていく場合、幅方向両端部に近
い予定稜線のみを屈曲したワークは、送り方向に直交す
る断面で見て、プレス方向と平行な線分に相当する面は
ねじり変形を受けることとなる。このため、そのワーク
は、長手方向に直線状に延在されたままであれば、それ
らの面において、プレス方向と直交する中央線より端部
側では引張歪みを生じ、その中央線より中央部側では圧
縮歪みを生じることから、長手方向について中央部側を
曲率中心とする反りを生じやすい。請求項１の製造方法
では、ワークの屈曲をその幅方向両端部に近い予定稜線
から順次中央部のものについて行っているため、それら
の面のプレス方向の長さが短く、かかる反りは最小限に
はなっている。しかしながら、こうしてもワークの反り
は不可避であり、かかるワークの反りはそのままではプ
レス品たる管にも残留することから、管が反りを所望し
ていない場合又は低減された反りを所望している場合、
そのワークの反りを抑制する必要がある。したがって、
本発明の製造方法及びそのための型において、第１の付
加的な手段として、そのワークが逆に反るように傾斜又
は曲率を付与した状態で延在させつつ粗管化工程を行な
うことができる。こうすれば、送り方向に直交する断面
で見て、プレス方向と平行な線分に相当する面におい
て、プレス方向と直交する中央線より端部側における引
張歪みを抑制又は消滅させ、その中央線より中央部側に
おける圧縮歪みを抑制又は消滅させることができる。ま
た、これにより所望の曲率を管に付与することもでき
る。
線でワークの屈曲を行っていく場合、幅方向両端部に近
い予定稜線のみを屈曲したワークは、送り方向に直交す
る断面で見て、プレス方向と平行な線分に相当する面は
ねじり変形を受けることとなる。このため、そのワーク
は、長手方向に直線状に延在されたままであれば、それ
らの面において、プレス方向と直交する中央線より端部
側では引張歪みを生じ、その中央線より中央部側では圧
縮歪みを生じることから、長手方向について中央部側を
曲率中心とする反りを生じやすい。請求項１の製造方法
では、ワークの屈曲をその幅方向両端部に近い予定稜線
から順次中央部のものについて行っているため、それら
の面のプレス方向の長さが短く、かかる反りは最小限に
はなっている。しかしながら、こうしてもワークの反り
は不可避であり、かかるワークの反りはそのままではプ
レス品たる管にも残留することから、管が反りを所望し
ていない場合又は低減された反りを所望している場合、
そのワークの反りを抑制する必要がある。したがって、
本発明の製造方法及びそのための型において、第１の付
加的な手段として、そのワークが逆に反るように傾斜又
は曲率を付与した状態で延在させつつ粗管化工程を行な
うことができる。こうすれば、送り方向に直交する断面
で見て、プレス方向と平行な線分に相当する面におい
て、プレス方向と直交する中央線より端部側における引
張歪みを抑制又は消滅させ、その中央線より中央部側に
おける圧縮歪みを抑制又は消滅させることができる。ま
た、これにより所望の曲率を管に付与することもでき
る。
【００１１】さらに成形が進み、一つ中央部側の予定稜
線をも屈曲したワークでは、先程屈曲した端部において
引張歪みが解除されることから、その端部にしわを生じ
やすい。上記第１の付加的な手段によりワークに傾斜又
は曲率を付与した状態で粗管化工程を行っても生じ得
る。かかるワークのしわもそのままではプレス品たる管
にも残留し、通常そのようなしわを管が所望しないこと
から、そのワークのしわを抑制する必要がある。また、
上記第１の付加的な手段によりワークに極端な傾斜又は
曲率を付与した状態で粗管化工程を行なうと、そのワー
クには送り方向に大きなスプリングバックを生じる。こ
のため、ワークが第１型又は／及び第２型に噛み込み、
ワークを送り込められなくなるおそれもある。したがっ
て、本発明の製造方法及びそのための型において、第２
の付加的な手段として、そのワークの中央部の面に一旦
送り方向と直交する方向に延在するビード状の張出部を
成形し、成形が進むに従ってその張出部を潰しつつ粗管
化工程を行なうことができる。こうすれば、そのワーク
の中央部の面に伸び歪みを付与することができるため、
端部の引張歪みが抑制され、端部のしわを抑制又は消滅
させることができる。また、そのワークのスプリングバ
ックを抑制し、ワークが第１型又は／及び第２型に噛み
込むことを防止することができる。そして、請求項１の
製造方法において、第３の付加的な手段として、発生し
た端部のしわを潰すように、端部を押圧することもでき
る。
線をも屈曲したワークでは、先程屈曲した端部において
引張歪みが解除されることから、その端部にしわを生じ
やすい。上記第１の付加的な手段によりワークに傾斜又
は曲率を付与した状態で粗管化工程を行っても生じ得
る。かかるワークのしわもそのままではプレス品たる管
にも残留し、通常そのようなしわを管が所望しないこと
から、そのワークのしわを抑制する必要がある。また、
上記第１の付加的な手段によりワークに極端な傾斜又は
曲率を付与した状態で粗管化工程を行なうと、そのワー
クには送り方向に大きなスプリングバックを生じる。こ
のため、ワークが第１型又は／及び第２型に噛み込み、
ワークを送り込められなくなるおそれもある。したがっ
て、本発明の製造方法及びそのための型において、第２
の付加的な手段として、そのワークの中央部の面に一旦
送り方向と直交する方向に延在するビード状の張出部を
成形し、成形が進むに従ってその張出部を潰しつつ粗管
化工程を行なうことができる。こうすれば、そのワーク
の中央部の面に伸び歪みを付与することができるため、
端部の引張歪みが抑制され、端部のしわを抑制又は消滅
させることができる。また、そのワークのスプリングバ
ックを抑制し、ワークが第１型又は／及び第２型に噛み
込むことを防止することができる。そして、請求項１の
製造方法において、第３の付加的な手段として、発生し
た端部のしわを潰すように、端部を押圧することもでき
る。
【００１２】これにより得られた粗管は、各予定稜線で
の内角が管の該当する各稜線の内角に略等しく、かつ両
端部が実質上面一で互いに当接可能になされたものとな
る。但し、この粗管の両端部は、上述のように順次の屈
曲により伸びと縮みとを受けているため、残留応力によ
って端末が口開き状態となりやすい。このため、次ぐ矯
正工程として、第１型と第２型との出口近傍において、
粗管を内方及び外方から矯正する。この間、両端部につ
いては、所望の管より小さい間隔になるように粗管を一
旦大きく曲げ、しかる後にこの曲げ力を解除することが
好ましい。こうして、端末口開き状態の両端部を付き合
わせる。また、このときに端部のしわを潰すこともでき
る。これにより、送り方向に直交する断面で見て、多角
形かつ閉状態をなす管を粗管と連続して得る。この際、
幅方向左右の第１型又は第２型の移動タイミングをずら
すことで、両端部を重ねることができる。
の内角が管の該当する各稜線の内角に略等しく、かつ両
端部が実質上面一で互いに当接可能になされたものとな
る。但し、この粗管の両端部は、上述のように順次の屈
曲により伸びと縮みとを受けているため、残留応力によ
って端末が口開き状態となりやすい。このため、次ぐ矯
正工程として、第１型と第２型との出口近傍において、
粗管を内方及び外方から矯正する。この間、両端部につ
いては、所望の管より小さい間隔になるように粗管を一
旦大きく曲げ、しかる後にこの曲げ力を解除することが
好ましい。こうして、端末口開き状態の両端部を付き合
わせる。また、このときに端部のしわを潰すこともでき
る。これにより、送り方向に直交する断面で見て、多角
形かつ閉状態をなす管を粗管と連続して得る。この際、
幅方向左右の第１型又は第２型の移動タイミングをずら
すことで、両端部を重ねることができる。
【００１３】したがって、本発明の製造方法及びそのた
めの型では、請求項１記載の手段を採用しているため、
帯板の送り方向に直交する断面で見て多角形かつ閉状態
をなす管を連続的に製造することができる。しかも、得
られた管は、金属疲労により脆いものでなく、かつ精度
のよいものである。
めの型では、請求項１記載の手段を採用しているため、
帯板の送り方向に直交する断面で見て多角形かつ閉状態
をなす管を連続的に製造することができる。しかも、得
られた管は、金属疲労により脆いものでなく、かつ精度
のよいものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、請求項１の発明を具体化し
た実施形態を図面を参照しつつ説明する。この実施形態
では、図１〜５に示す成形装置を用いている。この成形
装置では、図１に示すように、固定台１の上方に可動台
２が位置され、可動台２には下方向のプレス方向Ｐに移
動可能な図示しないプレスラムが設けられている。固定
台１には第１型としてのダイ３が固定され、可動台２に
は第２型の一部としてのパンチ４が固定されている。成
形装置の左端には帯板（ワーク）Ｗを水平の送り方向Ｓ
に送り込む図示しない搬送部が設けられている。
た実施形態を図面を参照しつつ説明する。この実施形態
では、図１〜５に示す成形装置を用いている。この成形
装置では、図１に示すように、固定台１の上方に可動台
２が位置され、可動台２には下方向のプレス方向Ｐに移
動可能な図示しないプレスラムが設けられている。固定
台１には第１型としてのダイ３が固定され、可動台２に
は第２型の一部としてのパンチ４が固定されている。成
形装置の左端には帯板（ワーク）Ｗを水平の送り方向Ｓ
に送り込む図示しない搬送部が設けられている。
【００１５】ダイ３は、搬送部の出口側である入口から
右方の中央やや右寄りまで延在するダイ本体５と、ダイ
本体５の右端面上端から出口まで突出する芯金６とから
なる。ダイ本体５の上部の外面５ａは、プレス方向Ｐと
送り方向Ｓとで構成される中心断面で見て、入口では水
平に形成され、その後上方に湾曲している。また、ダイ
本体５の外面５ａは、送り方向Ｓに直交する断面で見て
も、入口では水平に形成され、図２及び図３に示すよう
に、その後ワークＷの２本の予定稜線Ｌ１、Ｌ２をなら
す部位で徐々に９０°まで屈曲し、図４に示すように、
さらにその後ワークＷの２本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４をな
らす部位で徐々に屈曲している。ここで、図７（Ａ）〜
（Ｃ）に示すように、ワークＷの各予定稜線Ｌ１、Ｌ２
はワークＷの幅方向両端部ｅ１、ｅ２に近いものであ
り、各予定稜線Ｌ３、Ｌ４はワークＷの次に幅方向両端
部ｅ１、ｅ２に近い、つまり中央部のものであり、各予
定稜線Ｌ１〜Ｌ４はいずれも送り方向Ｓに延在してい
る。こうして、図２〜４に示すように、ダイ本体５の下
部は外面５ａの両端の幅が狭められることに応じて幅狭
になっている。そして、芯金６の外面６ａはダイ本体５
の外面５ａに連続し、図５に示すように、ワークＷの２
本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４をならす部位で徐々に９０°ま
で屈曲している。
右方の中央やや右寄りまで延在するダイ本体５と、ダイ
本体５の右端面上端から出口まで突出する芯金６とから
なる。ダイ本体５の上部の外面５ａは、プレス方向Ｐと
送り方向Ｓとで構成される中心断面で見て、入口では水
平に形成され、その後上方に湾曲している。また、ダイ
本体５の外面５ａは、送り方向Ｓに直交する断面で見て
も、入口では水平に形成され、図２及び図３に示すよう
に、その後ワークＷの２本の予定稜線Ｌ１、Ｌ２をなら
す部位で徐々に９０°まで屈曲し、図４に示すように、
さらにその後ワークＷの２本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４をな
らす部位で徐々に屈曲している。ここで、図７（Ａ）〜
（Ｃ）に示すように、ワークＷの各予定稜線Ｌ１、Ｌ２
はワークＷの幅方向両端部ｅ１、ｅ２に近いものであ
り、各予定稜線Ｌ３、Ｌ４はワークＷの次に幅方向両端
部ｅ１、ｅ２に近い、つまり中央部のものであり、各予
定稜線Ｌ１〜Ｌ４はいずれも送り方向Ｓに延在してい
る。こうして、図２〜４に示すように、ダイ本体５の下
部は外面５ａの両端の幅が狭められることに応じて幅狭
になっている。そして、芯金６の外面６ａはダイ本体５
の外面５ａに連続し、図５に示すように、ワークＷの２
本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４をならす部位で徐々に９０°ま
で屈曲している。
【００１６】図１に示すように、パンチ４の下部の外面
４ａも、プレス方向Ｐと送り方向Ｓとで構成される中心
断面で見て、入口では水平に形成され、その後上方に湾
曲している。ここで、図３にも示すように、外面４ａの
上方に湾曲した部分には、２条のビード溝４ｂが送り方
向Ｓに直交して凹設されている。また、パンチ４の外面
４ａは、送り方向Ｓに直交する断面で見ても、入口では
水平に形成され、図２及び図３に示すように、その後ワ
ークＷの２本の予定稜線Ｌ１、Ｌ２をならす部位で徐々
に９０°まで屈曲し、図４及び図５に示すように、さら
にその後ワークＷの２本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４をならす
部位で徐々に９０°まで屈曲している。ここで、図５に
示すように、パンチ４の芯金６と対面する部分は芯金６
とワークＷの肉厚の２倍との合計程度の幅に狭められて
いる。
４ａも、プレス方向Ｐと送り方向Ｓとで構成される中心
断面で見て、入口では水平に形成され、その後上方に湾
曲している。ここで、図３にも示すように、外面４ａの
上方に湾曲した部分には、２条のビード溝４ｂが送り方
向Ｓに直交して凹設されている。また、パンチ４の外面
４ａは、送り方向Ｓに直交する断面で見ても、入口では
水平に形成され、図２及び図３に示すように、その後ワ
ークＷの２本の予定稜線Ｌ１、Ｌ２をならす部位で徐々
に９０°まで屈曲し、図４及び図５に示すように、さら
にその後ワークＷの２本の予定稜線Ｌ３、Ｌ４をならす
部位で徐々に９０°まで屈曲している。ここで、図５に
示すように、パンチ４の芯金６と対面する部分は芯金６
とワークＷの肉厚の２倍との合計程度の幅に狭められて
いる。
【００１７】また、成形装置の出口側では、固定台１の
左右に一対のスライド台７、８が固定され、スライド台
７、８には押圧ばね９、１０により互いに離れる方向に
付勢されたスライダ１１、１２が摺動可能に設けられて
いる。スライダ１１、１２には、パンチ４の芯金６と対
面する部分の下部及び芯金６とともに粗管Ｗ０を矯正す
る矯正パンチ１３、１４が固定されている。これら矯正
パンチ１３、１４が上記パンチ４とともに第２型を構成
している。他方、可動台２にはスライドカム１５、１６
が固定され、スライドカム１５、１６にはスライダ１
１、１２のテーパ面１１ａ、１２ａと整合する互いに向
き合う方向のテーパ面１５ａ、１６ａが形成されてい
る。テーパ面１５ａ、１１ａはテーパ面１６ａ、１２ａ
よりも上方に位置されており、これにより幅方向左右の
矯正パンチ１３、１４の移動タイミングをずらすことが
できるようになっている。
左右に一対のスライド台７、８が固定され、スライド台
７、８には押圧ばね９、１０により互いに離れる方向に
付勢されたスライダ１１、１２が摺動可能に設けられて
いる。スライダ１１、１２には、パンチ４の芯金６と対
面する部分の下部及び芯金６とともに粗管Ｗ０を矯正す
る矯正パンチ１３、１４が固定されている。これら矯正
パンチ１３、１４が上記パンチ４とともに第２型を構成
している。他方、可動台２にはスライドカム１５、１６
が固定され、スライドカム１５、１６にはスライダ１
１、１２のテーパ面１１ａ、１２ａと整合する互いに向
き合う方向のテーパ面１５ａ、１６ａが形成されてい
る。テーパ面１５ａ、１１ａはテーパ面１６ａ、１２ａ
よりも上方に位置されており、これにより幅方向左右の
矯正パンチ１３、１４の移動タイミングをずらすことが
できるようになっている。
【００１８】以上のように構成された成形装置を用い、
ダイ本体５及び芯金６とパンチ４及び矯正パンチ１３、
１４との間に金属製のワークＷを一定長さづつ送り込
み、これと同期してダイ本体５、芯金６、パンチ４及び
矯正パンチ１３、１４でワークＷをプレスする。こうし
てワークＷに送り曲げ加工法を施すことにより、図６に
示す管Ｗ１を連続的に製造する。
ダイ本体５及び芯金６とパンチ４及び矯正パンチ１３、
１４との間に金属製のワークＷを一定長さづつ送り込
み、これと同期してダイ本体５、芯金６、パンチ４及び
矯正パンチ１３、１４でワークＷをプレスする。こうし
てワークＷに送り曲げ加工法を施すことにより、図６に
示す管Ｗ１を連続的に製造する。
【００１９】すなわち、まず第１〜３工程からなる粗管
化工程として、ダイ本体５とパンチ４とにより、ワーク
Ｗと連続する粗管Ｗ０を得る。このとき、各予定稜線Ｌ
１〜Ｌ４はいずれも送り方向Ｓに延在しているため、ワ
ークＷは各予定稜線Ｌ１〜Ｌ４において徐々に屈曲され
るだけであり、金属疲労による脆化を誘発させない。こ
の間、図１及び図２に示すように、第１工程として、ワ
ークＷを上方に湾曲させている。これにより、図７
（Ｂ）に示すように、送り方向Ｓに直交する断面で見
て、プレス方向Ｐと平行な線分に相当するフランジ面Ｆ
１、Ｆ２において、プレス方向Ｐと直交する中央線ＣＬ
より端部ｅ１、ｅ２側における引張歪みを抑制させ、そ
の中央線ＣＬより中央部側における圧縮歪みを抑制させ
ているとともに、所望の曲率を管Ｗ１に付与することと
している。また、ワークＷの屈曲を両端部ｅ１、ｅ２に
近い予定稜線Ｌ１、Ｌ２について行っているため、それ
らのフランジ面Ｆ１、Ｆ２のプレス方向Ｐの長さが短
く、ワークＷの逆方向の反りを最小限にしている。な
お、図６に示すように、この第１工程の終端においてワ
ークＷに切り込みＣを入れる。
化工程として、ダイ本体５とパンチ４とにより、ワーク
Ｗと連続する粗管Ｗ０を得る。このとき、各予定稜線Ｌ
１〜Ｌ４はいずれも送り方向Ｓに延在しているため、ワ
ークＷは各予定稜線Ｌ１〜Ｌ４において徐々に屈曲され
るだけであり、金属疲労による脆化を誘発させない。こ
の間、図１及び図２に示すように、第１工程として、ワ
ークＷを上方に湾曲させている。これにより、図７
（Ｂ）に示すように、送り方向Ｓに直交する断面で見
て、プレス方向Ｐと平行な線分に相当するフランジ面Ｆ
１、Ｆ２において、プレス方向Ｐと直交する中央線ＣＬ
より端部ｅ１、ｅ２側における引張歪みを抑制させ、そ
の中央線ＣＬより中央部側における圧縮歪みを抑制させ
ているとともに、所望の曲率を管Ｗ１に付与することと
している。また、ワークＷの屈曲を両端部ｅ１、ｅ２に
近い予定稜線Ｌ１、Ｌ２について行っているため、それ
らのフランジ面Ｆ１、Ｆ２のプレス方向Ｐの長さが短
く、ワークＷの逆方向の反りを最小限にしている。な
お、図６に示すように、この第１工程の終端においてワ
ークＷに切り込みＣを入れる。
【００２０】さらに成形が進んだ第２工程では、図１及
び図３に示すように、パンチ４のビード溝４ｂにより、
ワークＷの中央部のウェブ面Ｆ３に一旦ビード状の張出
部Ｗｂを２条成形し、成形が進むに従って各張出部Ｗｂ
を潰す。これにより、図８に示すように、ワークＷのウ
ェブ面Ｆ３に伸び歪みδｅを付与するため、端部ｅ１、
ｅ２の引張歪みδｂが抑制され、端部ｅ１、ｅ２のしわ
（図１１又は図１３の符号ｒ）を抑制する。なお、この
間、発生した端部ｅ１、ｅ２をスライドコア等により押
圧することとすれば、しわｒを潰すことができる。
び図３に示すように、パンチ４のビード溝４ｂにより、
ワークＷの中央部のウェブ面Ｆ３に一旦ビード状の張出
部Ｗｂを２条成形し、成形が進むに従って各張出部Ｗｂ
を潰す。これにより、図８に示すように、ワークＷのウ
ェブ面Ｆ３に伸び歪みδｅを付与するため、端部ｅ１、
ｅ２の引張歪みδｂが抑制され、端部ｅ１、ｅ２のしわ
（図１１又は図１３の符号ｒ）を抑制する。なお、この
間、発生した端部ｅ１、ｅ２をスライドコア等により押
圧することとすれば、しわｒを潰すことができる。
【００２１】ここで、張出部Ｗｂの高さを０（ｍｍ）、
１．５（ｍｍ）、３．０（ｍｍ）とした場合において、
成形力（ｔｏｎ）とワークＷの湾曲を示す曲率ρ（１／
ｍｍ）との関係を求めた。結果を図９に示す。図９にお
いて、●は張出部Ｗｂの高さが０（ｍｍ）であり、■は
張出部Ｗｂの高さが１．５（ｍｍ）であり、▲は張出部
Ｗｂの高さが３．０（ｍｍ）である。また、ｌ1 は金型
寸法を示し、ｌ2 は製品狙い値を示す。図９より、ウェ
ブ面Ｆ３に張出部Ｗｂを成形した後、潰せば、そのワー
クＷのスプリングバックＳｂを抑制できることがわか
る。このため、この場合には、ワークＷがダイ本体５及
び芯金６とパンチ４及び矯正パンチ１３、１４に噛み込
むことを防止できる。
１．５（ｍｍ）、３．０（ｍｍ）とした場合において、
成形力（ｔｏｎ）とワークＷの湾曲を示す曲率ρ（１／
ｍｍ）との関係を求めた。結果を図９に示す。図９にお
いて、●は張出部Ｗｂの高さが０（ｍｍ）であり、■は
張出部Ｗｂの高さが１．５（ｍｍ）であり、▲は張出部
Ｗｂの高さが３．０（ｍｍ）である。また、ｌ1 は金型
寸法を示し、ｌ2 は製品狙い値を示す。図９より、ウェ
ブ面Ｆ３に張出部Ｗｂを成形した後、潰せば、そのワー
クＷのスプリングバックＳｂを抑制できることがわか
る。このため、この場合には、ワークＷがダイ本体５及
び芯金６とパンチ４及び矯正パンチ１３、１４に噛み込
むことを防止できる。
【００２２】そして、図１及び図４に示すように、第３
工程として、ワークＷの屈曲を予定稜線Ｌ３、Ｌ４につ
いて行なう。これにより得られた粗管Ｗ０は、図６及び
図７（Ｃ）に示すように、各予定稜線Ｌ１〜Ｌ４での内
角が管Ｗ１の該当する各稜線Ｌ５〜Ｌ８の内角に略等し
い９０°になっており、かつ両端部ｅ１、ｅ２が実質上
面一で互いに当接可能になされたものとなる。但し、こ
の粗管Ｗ０の両端部ｅ１、ｅ２は、上述のように順次の
屈曲により伸びと縮みとを受けているため、残留応力に
よって端末が口開き状態となりやすい。
工程として、ワークＷの屈曲を予定稜線Ｌ３、Ｌ４につ
いて行なう。これにより得られた粗管Ｗ０は、図６及び
図７（Ｃ）に示すように、各予定稜線Ｌ１〜Ｌ４での内
角が管Ｗ１の該当する各稜線Ｌ５〜Ｌ８の内角に略等し
い９０°になっており、かつ両端部ｅ１、ｅ２が実質上
面一で互いに当接可能になされたものとなる。但し、こ
の粗管Ｗ０の両端部ｅ１、ｅ２は、上述のように順次の
屈曲により伸びと縮みとを受けているため、残留応力に
よって端末が口開き状態となりやすい。
【００２３】このため、次ぐ矯正工程として、成形装置
の出口近傍において、矯正パンチ１３、１４がパンチ４
の芯金６と対面する部分の下部及び芯金６とともに粗管
Ｗ０を内方及び外方から矯正する。この間、各矯正パン
チ１３、１４により、図７（Ｃ）及び図１０に示すよう
に、粗管Ｗ０のプレス方向Ｐと平行な面Ｆ４、Ｆ５の間
隔が所望の管Ｗ１より小さい間隔になるよう、粗管Ｗ０
を一旦大きく曲げ、しかる後にこの曲げ力を解除する。
また、この際、図５に示すように、スライドカム１５、
１６が下降すると、矯正パンチ１４よりも矯正パンチ１
３が先に移動するようになっているため、図７（Ｃ）に
示すように、初めに長さの長い端部ｅ１が芯金６に巻き
つき、しかる後に長さの短い端部ｅ２が芯金６に巻きつ
く。こうして、端末口開き状態の両端部ｅ１、ｅ２を重
ね合わせるとともに、端部ｅ１、ｅ２のしわを潰す。
の出口近傍において、矯正パンチ１３、１４がパンチ４
の芯金６と対面する部分の下部及び芯金６とともに粗管
Ｗ０を内方及び外方から矯正する。この間、各矯正パン
チ１３、１４により、図７（Ｃ）及び図１０に示すよう
に、粗管Ｗ０のプレス方向Ｐと平行な面Ｆ４、Ｆ５の間
隔が所望の管Ｗ１より小さい間隔になるよう、粗管Ｗ０
を一旦大きく曲げ、しかる後にこの曲げ力を解除する。
また、この際、図５に示すように、スライドカム１５、
１６が下降すると、矯正パンチ１４よりも矯正パンチ１
３が先に移動するようになっているため、図７（Ｃ）に
示すように、初めに長さの長い端部ｅ１が芯金６に巻き
つき、しかる後に長さの短い端部ｅ２が芯金６に巻きつ
く。こうして、端末口開き状態の両端部ｅ１、ｅ２を重
ね合わせるとともに、端部ｅ１、ｅ２のしわを潰す。
【００２４】ここで、図１０に示すように、矯正パンチ
１３、１４が粗管Ｗ０を一旦大きく曲げる量（オーバー
ベンド量）Ｑ（ｍｍ）と、図１１に示すように、端部ｅ
１、ｅ２のしわｒの最大深さｄ（ｍｍ）との関係を求め
た。結果を図１２に示す。図１２より、オーバベンド量
０．５（ｍｍ）程度以上で粗管Ｗ０を一旦大きく曲げ、
しかる後にこの曲げ力を解除すれば、しわｒを消滅させ
得ることがわかる。
１３、１４が粗管Ｗ０を一旦大きく曲げる量（オーバー
ベンド量）Ｑ（ｍｍ）と、図１１に示すように、端部ｅ
１、ｅ２のしわｒの最大深さｄ（ｍｍ）との関係を求め
た。結果を図１２に示す。図１２より、オーバベンド量
０．５（ｍｍ）程度以上で粗管Ｗ０を一旦大きく曲げ、
しかる後にこの曲げ力を解除すれば、しわｒを消滅させ
得ることがわかる。
【００２５】また、同様に、オーバーベンド量Ｑ（ｍ
ｍ）と、図１２に示すように、端末口開き量ｂ（ｂ＝Ｘ
−Ｘ０）（ｍｍ）との関係を求めた。結果を図１４に示
す。図１４より、オーバベンド量１．０（ｍｍ）程度以
上で粗管Ｗ０を一旦大きく曲げ、しかる後にこの曲げ力
を解除すれば、端末の口開きを消滅できることがわか
る。
ｍ）と、図１２に示すように、端末口開き量ｂ（ｂ＝Ｘ
−Ｘ０）（ｍｍ）との関係を求めた。結果を図１４に示
す。図１４より、オーバベンド量１．０（ｍｍ）程度以
上で粗管Ｗ０を一旦大きく曲げ、しかる後にこの曲げ力
を解除すれば、端末の口開きを消滅できることがわか
る。
【００２６】こうして、図６に示すように、送り方向に
直交する断面で見て、四角形かつ閉状態をなす管Ｗ１を
粗管Ｗ０と連続して得る。この後、切り込みＣで管Ｗ１
を切断し、製品となる。この製品をバンパーの強化材に
供することとした。したがって、実施形態の製造方法に
よれば、ワークＷの送り方向Ｓに直交する断面で見て四
角形かつ閉状態をなす管Ｗ１を連続的に製造することが
できる。しかも、得られた管Ｗ１は、金属疲労により脆
いものでなく、かつ精度のよいものである。
直交する断面で見て、四角形かつ閉状態をなす管Ｗ１を
粗管Ｗ０と連続して得る。この後、切り込みＣで管Ｗ１
を切断し、製品となる。この製品をバンパーの強化材に
供することとした。したがって、実施形態の製造方法に
よれば、ワークＷの送り方向Ｓに直交する断面で見て四
角形かつ閉状態をなす管Ｗ１を連続的に製造することが
できる。しかも、得られた管Ｗ１は、金属疲労により脆
いものでなく、かつ精度のよいものである。
【図１】実施形態の製造方法に係り、成形装置の略縦断
面図である。
面図である。
【図２】実施形態の製造方法に係り、図１のＩＩ−ＩＩ
矢視断面図である。
矢視断面図である。
【図３】実施形態の製造方法に係り、図１のＩＩＩ−Ｉ
ＩＩ矢視断面図である。
ＩＩ矢視断面図である。
【図４】実施形態の製造方法に係り、図１のＩＶ−ＩＶ
矢視断面図である。
矢視断面図である。
【図５】実施形態の製造方法に係り、図１のＶ−Ｖ矢視
断面図である。
断面図である。
【図６】実施形態の製造方法に係り、得られる管等の斜
視図である。
視図である。
【図７】実施形態の製造方法に係り、（Ａ）は図６のＡ
矢視断面図、（Ｂ）は図６のＢ矢視断面図、（Ｃ）は図
６のＣ矢視断面図である。
矢視断面図、（Ｂ）は図６のＢ矢視断面図、（Ｃ）は図
６のＣ矢視断面図である。
【図８】実施形態の製造方法に係り、図６の一部拡大図
である。
である。
【図９】実施形態の製造方法に係り、成形力と曲率との
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
【図１０】実施形態の製造方法に係り、図６の一部拡大
平面図である。
平面図である。
【図１１】実施形態の製造方法に係り、図６の一部拡大
図である。
図である。
【図１２】実施形態の製造方法に係り、オーバーベンド
量と最大しわ深さとの関係を示すグラフである。
量と最大しわ深さとの関係を示すグラフである。
【図１３】実施形態の製造方法に係り、図６の一部拡大
図である。
図である。
【図１４】実施形態の製造方法に係り、オーバーベンド
量と端末口開き量との関係を示すグラフである。
量と端末口開き量との関係を示すグラフである。
３、５、６…第１型（３…ダイ、５…ダイ本体、６…芯
金） ４、１３、１４…第２型（４…パンチ、１３、１４…矯
正パンチ） Ｗ…帯板（ワーク） Ｗ１…管 Ｌ５〜Ｌ８…稜線 Ｓ…送り方向 Ｌ１〜Ｌ４…予定稜線 ｅ１、ｅ２…端部 Ｗ０…粗管
金） ４、１３、１４…第２型（４…パンチ、１３、１４…矯
正パンチ） Ｗ…帯板（ワーク） Ｗ１…管 Ｌ５〜Ｌ８…稜線 Ｓ…送り方向 Ｌ１〜Ｌ４…予定稜線 ｅ１、ｅ２…端部 Ｗ０…粗管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小川 秀夫 神奈川県津久井郡城山町原宿２丁目１番 の２ (72)発明者 網野 廣之 静岡県富士宮市三園平555番地 株式会 社アミノ内 (72)発明者 鈴木 洋次 静岡県富士宮市三園平555番地 株式会 社アミノ内 (56)参考文献 特開 昭62−54523（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−103917（ＪＰ，Ａ) 実公 平５−27208（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 5/01 B21D 3/10
Claims (8)
- 【請求項１】第１型と第２型との間に金属製の帯板を一
定長さづつ送り込み、これと同期して該第１型及び該第
２型で該帯板をプレスする送り曲げ加工法により、送り
方向に直交する断面で見て、多角形かつ閉状態をなす管
を連続的に製造する方法であって、 前記第１型と前記第２型との入口近傍から中央近傍まで
において、前記管の稜線を構成する前記帯板における前
記送り方向に延在する予定稜線のうち、前記帯板の幅方
向両端部に近いものから順次中央部のものにかつ徐々に
屈曲することにより、該帯板と連続し、各該予定稜線で
の内角が該管の該当する各該稜線の内角に略等しく、か
つ両該端部が実質上面一で互いに当接可能になされた粗
管を、該第１型と該第２型とのプレス成形で得る粗管化
工程と、 該第１型と該第２型との出口近傍において、該粗管を内
方及び外方から矯正することにより、該粗管と連続する
該管を該第１型と該第２型とのプレス成形で得る矯正工
程と、を有することを特徴とする断面多角形閉状態の管
の製造方法。 - 【請求項２】帯板が逆に反るように傾斜又は曲率を付与
した状態で延在させつつ粗管化工程を行うことを特徴と
する請求項１記載の断面多角形閉状態の管の製造方法。 - 【請求項３】帯板の中央部の面に一旦送り方向と直交す
る方向に延在するビード状の張出部を成形し、成形が進
むに従ってその張出部を潰しつつ粗管化工程を行うこと
を特徴とする請求項１又は２記載の断面多角形閉状態の
管の製造方法。 - 【請求項４】矯正工程の間、両端部については、所望の
管より小さい間隔になるように粗管を一旦大きく曲げ、
しかる後にこの曲げ力を解除することを特徴とする請求
項１，２又は３記載の断面多角形閉状態の管の製造方
法。 - 【請求項５】矯正工程において、幅方向左右の第１型ま
たは第２型の移動タイミングをずらすことを特徴とする
請求項４記載の断面多角形閉状態の管の製造方法。 - 【請求項６】金属製の帯板を一定長さづつ送り込み、こ
れと同期して該帯板をプレスする送り曲げ加工法によ
り、送り方向に直交する断面で見て、多角形かつ閉状態
をなす管を連続的に製造するための型であって、 前記型は、入口近傍から中央近傍までにおいて、前記管
の稜線を構成する前記帯板における前記送り方向に延在
する予定稜線のうち、前記帯板の幅方向両端部に近いも
のから順次中央部のものにかつ徐々に屈曲することによ
り、該帯板と連続し、各該予定稜線での内角が該管の該
当する各該稜線の内角に略等しく、かつ両該端部が実質
上面一で互いに当接可能になされた粗管を得、この後出
口近傍において、該粗管を内方及び外方から矯正するこ
とにより、該粗管と連続する該管を得る第１型及び第２
型からなることを特徴とする断面多角形閉状態の管の製
造型。 - 【請求項７】第１型は、入口近傍から中央近傍まで延在
するダイ本体と、該ダイ本体の外面に連続し、出口まで
突出する芯金とからなるダイであり、該ダイ本体の外面
は、プレス方向と送り方向とで構成される中心断面で見
て、入口では水平に形成され、その後上方に湾曲してお
り、 第２型は、該ダイ本体及び該芯金と対面可能なパンチ
と、該芯金と対面し、幅方向左右に移動可能な一対の矯
正パンチとからなり、該パンチの外面も、該プレス方向
と該送り方向とで構成される中心断面で見て、入口では
水平に形成され、その後上方に湾曲していることを特徴
とする請求項６記載の断面多角形閉状態の管の製造型。 - 【請求項８】パンチの湾曲した部分には、ビード溝が送
り方向に直交して凹設されていることを特徴とする請求
項７記載の断面多角形閉状態の管の製造型。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08382196A JP3347573B2 (ja) | 1996-04-05 | 1996-04-05 | 断面多角形閉状態の管の製造方法及びそのための型 |
| US08/831,477 US5845526A (en) | 1996-04-05 | 1997-03-31 | Method for producing pipe having polygon-shaped closed cross-section and device therefor |
| EP97105632A EP0799656B1 (en) | 1996-04-05 | 1997-04-04 | Method for producing pipe having polygon-shaped closed cross-section and device therefor |
| DE69703761T DE69703761T2 (de) | 1996-04-05 | 1997-04-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Rohren mit polygonalen Querschnitten |
| KR1019970012474A KR100224930B1 (ko) | 1996-04-05 | 1997-04-04 | 다각형 모양의 폐쇄단면을 가진 관의 제조방법 및 장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08382196A JP3347573B2 (ja) | 1996-04-05 | 1996-04-05 | 断面多角形閉状態の管の製造方法及びそのための型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09271847A JPH09271847A (ja) | 1997-10-21 |
| JP3347573B2 true JP3347573B2 (ja) | 2002-11-20 |
Family
ID=13813365
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08382196A Expired - Fee Related JP3347573B2 (ja) | 1996-04-05 | 1996-04-05 | 断面多角形閉状態の管の製造方法及びそのための型 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
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