CN116652163A - 一种具有下料组件的汽车弯管成型机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，属于汽车弯管成型技术领域，包括自动伸缩切割模组与熔炼炉，所述熔炼炉的顶部设置有自动伸缩切割模组，所述熔炼炉的一侧外壁上设置有侧槽；本发明中，通过配套设置有多个传导组件，通过该设计，不仅能够实现该机构对于材料坯的同步下料，同时还能够保证原材料坯下料时的导入效果与效率，能够实现连续化下料作业，从而大大提高了该设备整体的工作效率，同时还设置有辅助支撑组件，能够在对于质量较大材料坯进行传输时，使辅助支撑组件自动触发，从而提高材料坯底部的支撑面积，从而进一步提高材料坯的传导稳定性与传导效果，进一步保证了整体设备的下料效果。

Description

一种具有下料组件的汽车弯管成型机构

技术领域

本发明属于汽车弯管成型技术领域，尤其涉及一种具有下料组件的汽车弯管成型机构。

背景技术

汽车弯管是汽车众多零件中的一部分，是一种弯曲型的管道，不同类型的汽车内的汽车弯管的体积大小也不一样，采用的材质也并不相同，在对于汽车弯管进行生产时，需要对其进行成型处理，一般的操作是将材料加热至熔融状态后，将材料浇灌至模具内，再使材料冷却成型，在生产时，需要使用到汽车弯管成型机构。

现如今的汽车弯管成型机构虽然也能够完成对于汽车弯管的生产，但其在内并未设置有下料组件，在进行生产前，需要事先对于材料分割，生产连续性不佳，有的设备内设置有下料组件，但下料时材料的传输不稳定，且材料传输过程中，阻力较大，难以保证下料效果，从而会影响后续的工作进程，整体设备应用效果不佳，为了解决上述问题，因此亟待需要一种具有下料组件的汽车弯管成型机构。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决现如今的汽车弯管成型机构虽然也能够完成对于汽车弯管的生产，但其在内并未设置有下料组件，在进行生产前，需要事先对于材料分割，生产连续性不佳，有的设备内设置有下料组件，但下料时材料的传输不稳定，且材料传输过程中，阻力较大，难以保证下料效果，从而会影响后续的工作进程，整体设备应用效果不佳的问题，而提出的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，包括自动伸缩切割模组与熔炼炉，所述熔炼炉的顶部设置有自动伸缩切割模组，所述熔炼炉的一侧外壁上设置有侧槽，所述侧槽的内部设置有安装槽，所述安装槽的内部设置有传导组件，传导组件用于材料的稳定传导，所述传导组件两侧位于熔炼炉的壳腔内设置有辅助支撑组件，辅助支撑组件用于传导材料的稳定辅助支撑，所述熔炼炉的一侧外壁上固定安装有热回收组件与成型箱，热回收组件用于装置内的热量回收。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述传导组件包括弹簧轴，所述弹簧轴的顶端固定安装有安装板，所述安装板的顶面上固定安装有两个轮架，两个轮架之间通过转轴转动安装有传导轮，所述弹簧轴的伸缩端的侧壁上横向固定安装有触压球杆。

进一步的，通过配套设置有多个传导组件，在进行成型时，直接将原材料坯直接通过侧槽送入熔炼炉内，此时控制自动伸缩切割模组工作对于原材料坯进行切割下料，下料会直接落入熔炼炉的底部进行熔炼，直至材料融化呈液态，在原材料坯传输时，首先多个传导组件会根据原材料坯的大小自动进行伸缩，使多个传导组件有效挤压在原材料坯的四个表面上，从而保证原材料坯的稳定性，在原材料进行切割下料时，根据切割大小，直接将原材料坯向熔炼炉内侧推动，由于多个传导轮的作用，使原材料坯的推送阻力大大降低，大大提高原材料坯的导入效果与效率，通过该设计，不仅能够实现该机构对于材料坯的同步下料，同时还能够保证原材料坯下料时的导入效果与效率，能够实现连续化下料作业，从而大大提高了该设备整体的工作效率。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述辅助支撑组件包括安装内壳，所述安装内壳的内部固定安装有弹簧顶杆，所述弹簧顶杆的顶端固定安装有辅助支撑块。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述辅助支撑块的一端与安装内壳的内壁滑动连接，所述辅助支撑块的侧壁上设置有侧孔，侧孔内通过连接弹簧活动安装有侧卡销，所述侧卡销的一端穿过并延伸至安装内壳的外侧。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述热回收组件位于成型箱的上方，所述热回收组件包括储水箱，所述储水箱的一侧外壁上固定安装有进水管与热水管，所述热水管的长度大于进水管的长度。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述成型箱的顶部固定安装有快速冷凝机构，快速冷凝机构用于蒸汽的快速回收与冷凝，所述快速冷凝机构包括冷凝箱，所述冷凝箱固定安装在成型箱的顶面上，所述冷凝箱的底部设置有出水管，出水管的一端与成型箱的顶面设置的水孔固定连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述冷凝箱的顶面上固定安装有导气管，所述导气管的一端与储水箱的顶面上设置的气孔密封连接，所述冷凝箱的内部设置有蛇形冷凝管。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述蛇形冷凝管的顶端固定安装有进气管，进气管的一端与导气管的底端密封连接，所述冷凝箱的内部设置有内槽，内槽内滑动安装有冷量盒，所述冷量盒的内部设置有冰袋与涡流制冷器。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述导气管的顶面上设置有控气组件，所述控气组件包括安装底壳，所述安装底壳的内部设置有热膨胀块，所述热膨胀块的顶端固定安装有安装块，所述安装块的一端与安装底壳的内壁滑动连接，所述安装块的一侧外壁上通过连接杆固定安装有阻气板，所述导气管的内部设置有气板插槽，所述阻气板的一端卡嵌置气板插槽内。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述成型箱的内部设置有成型腔，成型腔的内部滑动安装有成型模具，所述成型模具的一侧外壁上固定安装有拉手，所述熔炼炉的一侧外壁上固定安装有刮料板，所述刮料板位于成型模具的一侧。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明中，通过配套设置有多个传导组件，在进行成型时，直接将原材料坯直接通过侧槽送入熔炼炉内，此时控制自动伸缩切割模组工作对于原材料坯进行切割下料，下料会直接落入熔炼炉的底部进行熔炼，直至材料融化呈液态，在原材料坯传输时，首先多个传导组件会根据原材料坯的大小自动进行伸缩，使多个传导组件有效挤压在原材料坯的四个表面上，从而保证原材料坯的稳定性，在原材料进行切割下料时，根据切割大小，直接将原材料坯向熔炼炉内侧推动，由于多个传导轮的作用，使原材料坯的推送阻力大大降低，大大提高原材料坯的导入效果与效率，通过该设计，不仅能够实现该机构对于材料坯的同步下料，同时还能够保证原材料坯下料时的导入效果与效率，能够实现连续化下料作业，从而大大提高了该设备整体的工作效率。

本发明中，通过配套在内设置有辅助支撑组件，在对于材料坯进行传输时，材料的重力会承受在弹簧轴上，当传输的材料坯质量较大时，其对于弹簧轴的压力已经超过了其自身的承受力，此时弹簧轴的伸缩端会发生下移，同步带动两个触压球杆下移，此时下移的触压球杆可对于辅助支撑组件的侧卡销产生触压，此时侧卡销被压入安装内壳的内侧，此时弹簧顶杆失去限制，可有效将辅助支撑块上顶，此时上顶的辅助支撑块可与材料坯的底部接触，为材料坯提供更有效的支撑效果，通过该设计，能够在对于质量较大材料坯进行传输时，使辅助支撑组件自动触发，从而提高材料坯底部的支撑面积，从而进一步提高材料坯的传导稳定性与传导效果，进一步保证了整体设备的下料效果。

本发明中，通过配套设置有热回收组件与快速冷凝机构，在对于下料的材料进行融化时，热回收组件也可对于设备内的热量进行一定的回收，此时热回收组件内的水体温度快速提升，热水可直接通过热水管导出利用，将熔融后的材料导入成型模具内，热水产生的水蒸气会逐渐上传至导气管内，此时导气管上的安装块逐渐受温，此时其内部的热膨胀块的温度也逐渐升高，直至热膨胀块发生体积扩张，从而带动阻气板上移，此时阻气板可逐渐脱离气板插槽，此时导气管通畅，堆积在导气管一侧的蒸汽可快速涌入冷凝箱内，通过蛇形冷凝管冷凝呈液滴汇聚，最终通过排水管导入成型箱的壳腔内，保持成型箱的低温，对于导入成型模具内的材料进行快速冷却成型，通过该设计，在设备使用时不仅能够完成对于热量的收集利用，同时可将产生的热蒸汽进行收集，重新冷凝呈液滴供材料快速冷却成型，提高材料成型速率，提高整体设备应用效果。

附图说明

图1为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构的立体结构示意图。

图2为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构的爆炸立体结构示意图。

图3为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构中快速冷凝机构的爆炸立体结构示意图。

图4为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构中控气组件的爆炸立体结构示意图。

图5为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构中A处的放大结构示意图。

图6为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构中传导组件与辅助支撑组件的组合立体结构示意图。

图7为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构中传导组件与辅助支撑组件的爆炸立体结构示意图。

图8为一种具有下料组件的汽车弯管成型机构中辅助支撑组件的爆炸立体结构示意图。

图例说明：

1、自动伸缩切割模组；2、熔炼炉；3、侧槽；4、拉手；5、刮料板；6、成型模具；7、成型箱；8、快速冷凝机构；81、控气组件；811、安装块；812、连接杆；813、阻气板；814、热膨胀块；815、安装底壳；82、气板插槽；83、导气管；84、冰袋；85、冷量盒；86、涡流制冷器；87、冷凝箱；88、蛇形冷凝管；9、热回收组件；91、进水管；92、热水管；93、储水箱；10、传导组件；101、传导轮；102、轮架；103、安装板；104、触压球杆；105、弹簧轴；11、安装槽；12、辅助支撑组件；121、辅助支撑块；122、侧卡销；123、弹簧顶杆；124、安装内壳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，包括自动伸缩切割模组1与熔炼炉2，所述熔炼炉2的顶部设置有自动伸缩切割模组1，所述熔炼炉2的一侧外壁上设置有侧槽3，所述侧槽3的内部设置有安装槽11，所述安装槽11的内部设置有传导组件10，传导组件10用于材料的稳定传导，所述传导组件10两侧位于熔炼炉2的壳腔内设置有辅助支撑组件12，辅助支撑组件12用于传导材料的稳定辅助支撑，所述熔炼炉2的一侧外壁上固定安装有热回收组件9与成型箱7，热回收组件9用于装置内的热量回收。

所述传导组件10包括弹簧轴105，所述弹簧轴105的顶端固定安装有安装板103，所述安装板103的顶面上固定安装有两个轮架102，两个轮架102之间通过转轴转动安装有传导轮101，所述弹簧轴105的伸缩端的侧壁上横向固定安装有触压球杆104。

其具体实施方式为：在进行成型时，直接将原材料坯直接通过侧槽3送入熔炼炉2内，此时控制自动伸缩切割模组1工作对于原材料坯进行切割下料，下料会直接落入熔炼炉2的底部进行熔炼，直至材料融化呈液态，在原材料坯传输时，首先多个传导组件10会根据原材料坯的大小自动进行伸缩，使多个传导组件10有效挤压在原材料坯的四个表面上，从而保证原材料坯的稳定性，在原材料进行切割下料时，根据切割大小，直接将原材料坯向熔炼炉2内侧推动，由于多个传导轮101的作用，使原材料坯的推送阻力大大降低，大大提高原材料坯的导入效果与效率。

通过该设计，不仅能够实现该机构对于材料坯的同步下料，同时还能够保证原材料坯下料时的导入效果与效率，能够实现连续化下料作业，从而大大提高了该设备整体的工作效率。

所述辅助支撑组件12包括安装内壳124，所述安装内壳124的内部固定安装有弹簧顶杆123，所述弹簧顶杆123的顶端固定安装有辅助支撑块121，所述辅助支撑块121的一端与安装内壳124的内壁滑动连接，所述辅助支撑块121的侧壁上设置有侧孔，侧孔内通过连接弹簧活动安装有侧卡销122，所述侧卡销122的一端穿过并延伸至安装内壳124的外侧。

其具体实施方式为：在对于材料坯进行传输时，材料的重力会承受在弹簧轴105上，当传输的材料坯质量较大时，其对于弹簧轴105的压力已经超过了其自身的承受力，此时弹簧轴105的伸缩端会发生下移，同步带动两个触压球杆104下移，此时下移的触压球杆104可对于辅助支撑组件12的侧卡销122产生触压，此时侧卡销122被压入安装内壳124的内侧，此时弹簧顶杆123失去限制，可有效将辅助支撑块121上顶，此时上顶的辅助支撑块121可与材料坯的底部接触，为材料坯提供更有效的支撑效果。

通过该设计，能够在对于质量较大材料坯进行传输时，使辅助支撑组件12自动触发，从而提高材料坯底部的支撑面积，从而进一步提高材料坯的传导稳定性与传导效果，进一步保证了整体设备的下料效果。

所述热回收组件9位于成型箱7的上方，所述热回收组件9包括储水箱93，所述储水箱93的一侧外壁上固定安装有进水管91与热水管92，所述热水管92的长度大于进水管91的长度，所述成型箱7的顶部固定安装有快速冷凝机构8，快速冷凝机构8用于蒸汽的快速回收与冷凝，所述快速冷凝机构8包括冷凝箱87，所述冷凝箱87固定安装在成型箱7的顶面上，所述冷凝箱87的底部设置有出水管，出水管的一端与成型箱7的顶面设置的水孔固定连接，所述冷凝箱87的顶面上固定安装有导气管83，所述导气管83的一端与储水箱93的顶面上设置的气孔密封连接，所述冷凝箱87的内部设置有蛇形冷凝管88，所述蛇形冷凝管88的顶端固定安装有进气管，进气管的一端与导气管83的底端密封连接，所述冷凝箱87的内部设置有内槽，内槽内滑动安装有冷量盒85，所述冷量盒85的内部设置有冰袋84与涡流制冷器86。

所述导气管83的顶面上设置有控气组件81，所述控气组件81包括安装底壳815，所述安装底壳815的内部设置有热膨胀块814，所述热膨胀块814的顶端固定安装有安装块811，所述安装块811的一端与安装底壳815的内壁滑动连接，所述安装块811的一侧外壁上通过连接杆812固定安装有阻气板813，所述导气管83的内部设置有气板插槽82，所述阻气板813的一端卡嵌置气板插槽82内，所述成型箱7的内部设置有成型腔，成型腔的内部滑动安装有成型模具6，所述成型模具6的一侧外壁上固定安装有拉手4，所述熔炼炉2的一侧外壁上固定安装有刮料板5，所述刮料板5位于成型模具6的一侧。

其具体实施方式为：在对于下料的材料进行融化时，热回收组件9也可对于设备内的热量进行一定的回收，此时热回收组件9内的水体温度快速提升，热水可直接通过热水管92导出利用，将熔融后的材料导入成型模具6内，热水产生的水蒸气会逐渐上传至导气管83内，此时导气管83上的安装块811逐渐受温，此时其内部的热膨胀块814的温度也逐渐升高，直至热膨胀块814发生体积扩张，从而带动阻气板813上移，此时阻气板813可逐渐脱离气板插槽82，此时导气管83通畅，堆积在导气管83一侧的蒸汽可快速涌入冷凝箱87内，通过蛇形冷凝管88冷凝呈液滴汇聚，最终通过排水管导入成型箱7的壳腔内，保持成型箱7的低温，对于导入成型模具6内的材料进行快速冷却成型。

通过该设计，在设备使用时不仅能够完成对于热量的收集利用，同时可将产生的热蒸汽进行收集，重新冷凝呈液滴供材料快速冷却成型，提高材料成型速率，提高整体设备应用效果。

工作原理：在进行成型时，直接将原材料坯直接通过侧槽3送入熔炼炉2内，此时控制自动伸缩切割模组1工作对于原材料坯进行切割下料，下料会直接落入熔炼炉2的底部进行熔炼，直至材料融化呈液态，在原材料坯传输时，首先多个传导组件10会根据原材料坯的大小自动进行伸缩，使多个传导组件10有效挤压在原材料坯的四个表面上，从而保证原材料坯的稳定性，在原材料进行切割下料时，根据切割大小，直接将原材料坯向熔炼炉2内侧推动，由于多个传导轮101的作用，使原材料坯的推送阻力大大降低，大大提高原材料坯的导入效果与效率；在对于材料坯进行传输时，材料的重力会承受在弹簧轴105上，当传输的材料坯质量较大时，其对于弹簧轴105的压力已经超过了其自身的承受力，此时弹簧轴105的伸缩端会发生下移，同步带动两个触压球杆104下移，此时下移的触压球杆104可对于辅助支撑组件12的侧卡销122产生触压，此时侧卡销122被压入安装内壳124的内侧，此时弹簧顶杆123失去限制，可有效将辅助支撑块121上顶，此时上顶的辅助支撑块121可与材料坯的底部接触，为材料坯提供更有效的支撑效果；在对于下料的材料进行融化时，热回收组件9也可对于设备内的热量进行一定的回收，此时热回收组件9内的水体温度快速提升，热水可直接通过热水管92导出利用，将熔融后的材料导入成型模具6内，热水产生的水蒸气会逐渐上传至导气管83内，此时导气管83上的安装块811逐渐受温，此时其内部的热膨胀块814的温度也逐渐升高，直至热膨胀块814发生体积扩张，从而带动阻气板813上移，此时阻气板813可逐渐脱离气板插槽82，此时导气管83通畅，堆积在导气管83一侧的蒸汽可快速涌入冷凝箱87内，通过蛇形冷凝管88冷凝呈液滴汇聚，最终通过排水管导入成型箱7的壳腔内，保持成型箱7的低温，对于导入成型模具6内的材料进行快速冷却成型。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，包括自动伸缩切割模组（1）与熔炼炉（2），所述熔炼炉（2）的顶部设置有自动伸缩切割模组（1），所述熔炼炉（2）的一侧外壁上设置有侧槽（3），所述侧槽（3）的内部设置有安装槽（11），其特征在于：所述安装槽（11）的内部设置有传导组件（10），传导组件（10）用于材料的稳定传导，所述传导组件（10）两侧位于熔炼炉（2）的壳腔内设置有辅助支撑组件（12），辅助支撑组件（12）用于传导材料的稳定辅助支撑，所述熔炼炉（2）的一侧外壁上固定安装有热回收组件（9）与成型箱（7），热回收组件（9）用于装置内的热量回收，所述传导组件（10）包括弹簧轴（105），所述弹簧轴（105）的顶端固定安装有安装板（103），所述安装板（103）的顶面上固定安装有两个轮架（102），两个轮架（102）之间通过转轴转动安装有传导轮（101），所述弹簧轴（105）的伸缩端的侧壁上横向固定安装有触压球杆（104）。

2.根据权利要求1所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述辅助支撑组件（12）包括安装内壳（124），所述安装内壳（124）的内部固定安装有弹簧顶杆（123），所述弹簧顶杆（123）的顶端固定安装有辅助支撑块（121）。

3.根据权利要求2所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述辅助支撑块（121）的一端与安装内壳（124）的内壁滑动连接，所述辅助支撑块（121）的侧壁上设置有侧孔，侧孔内通过连接弹簧活动安装有侧卡销（122），所述侧卡销（122）的一端穿过并延伸至安装内壳（124）的外侧。

4.根据权利要求3所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述热回收组件（9）位于成型箱（7）的上方，所述热回收组件（9）包括储水箱（93），所述储水箱（93）的一侧外壁上固定安装有进水管（91）与热水管（92），所述热水管（92）的长度大于进水管（91）的长度。

5.根据权利要求4所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述成型箱（7）的顶部固定安装有快速冷凝机构（8），快速冷凝机构（8）用于蒸汽的快速回收与冷凝，所述快速冷凝机构（8）包括冷凝箱（87），所述冷凝箱（87）固定安装在成型箱（7）的顶面上，所述冷凝箱（87）的底部设置有出水管，出水管的一端与成型箱（7）的顶面设置的水孔固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述冷凝箱（87）的顶面上固定安装有导气管（83），所述导气管（83）的一端与储水箱（93）的顶面上设置的气孔密封连接，所述冷凝箱（87）的内部设置有蛇形冷凝管（88）。

7.根据权利要求6所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述蛇形冷凝管（88）的顶端固定安装有进气管，进气管的一端与导气管（83）的底端密封连接，所述冷凝箱（87）的内部设置有内槽，内槽内滑动安装有冷量盒（85），所述冷量盒（85）的内部设置有冰袋（84）与涡流制冷器（86）。

8.根据权利要求7所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述导气管（83）的顶面上设置有控气组件（81），所述控气组件（81）包括安装底壳（815），所述安装底壳（815）的内部设置有热膨胀块（814），所述热膨胀块（814）的顶端固定安装有安装块（811），所述安装块（811）的一端与安装底壳（815）的内壁滑动连接，所述安装块（811）的一侧外壁上通过连接杆（812）固定安装有阻气板（813），所述导气管（83）的内部设置有气板插槽（82），所述阻气板（813）的一端卡嵌置气板插槽（82）内。

9.根据权利要求8所述的一种具有下料组件的汽车弯管成型机构，其特征在于，所述成型箱（7）的内部设置有成型腔，成型腔的内部滑动安装有成型模具（6），所述成型模具（6）的一侧外壁上固定安装有拉手（4），所述熔炼炉（2）的一侧外壁上固定安装有刮料板（5），所述刮料板（5）位于成型模具（6）的一侧。