CN116639313A - 一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机及打捆方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢带打捆装置技术领域，公开了一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机及打捆方法，包括机架和打捆通道，所述打捆通道上间隔设有多个输送辊道，所述输送辊道将捆料沿着打捆通道输送；相邻的两个输送辊道之间为夹紧工位，所述机架上位于夹紧工位的两侧分别设有第一夹紧装置和第二夹紧装置，所述第一夹紧装置朝向第二夹紧装置水平移动，所述第一夹紧装置上设有第一钢带弯折装置，所述第一钢带弯折装置沿着第一夹紧装置进行升降移动，所述第二夹紧装置上设有第二钢带弯折装置，所述第二钢带弯折装置沿着第二夹紧装置进行升降移动；本发明提供的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机及打捆方法，解决了现有人工打捆方式工作效率低的问题。

Description

一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机及打捆方法

技术领域

本发明涉及钢带打捆装置技术领域，具体涉及一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机及打捆方法。

背景技术

焊接钢带捆扎是主要应用于型钢生产线，使用的钢带厚度约3mm，目前，型钢生产线的打捆工作主要是由人工完成，先将钢带按照捆型尺寸切割成定长，手工将钢带折弯成型钢的外形尺寸，将折好的钢带套到捆料上，再使用电焊机手动进行四次焊接，整个打捆工作效率非常低。

发明内容

本发明的目的是提供一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机及打捆方法，用以解决现有技术中存在的至少一个上述问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，包括机架和打捆通道，所述打捆通道上间隔设有多个输送辊道，所述输送辊道将捆料沿着打捆通道输送；相邻的两个输送辊道之间为夹紧工位，所述机架上位于夹紧工位的两侧分别设有第一夹紧装置和第二夹紧装置，所述第一夹紧装置朝向第二夹紧装置水平移动，所述第一夹紧装置上设有第一钢带弯折装置，所述第一钢带弯折装置沿着第一夹紧装置进行升降移动，所述第二夹紧装置上设有第二钢带弯折装置，所述第二钢带弯折装置沿着第二夹紧装置进行升降移动；

所述第一钢带弯折装置上设有第一固定导槽和第一弯折装置，所述第二钢带弯折装置上设有第二固定导槽和第二弯折装置，所述第一固定导槽和第二固定导槽的长度方向与第一夹紧装置的移动方向平行，所述第一弯折装置包括第一推块，所述第一推块位于第一固定导槽的正下方且第一推块的移动方向与第一固定导槽的长度方向平行，所述第二弯折装置包括第二推块，所述第二推块位于第二固定导槽的正下方且第二推块的移动方向与第二固定导槽的长度方向平行；

所述第一固定导槽和第二固定导槽之间设有活动导槽，所述活动导槽的一端与第二夹紧装置或机架转动连接，所述活动导槽处于第一工作状态时，所述第一固定导槽、活动导槽和第二固定导槽位于同一长度方向，所述活动导槽处于第二工作状态时，所述活动导槽向下翻转使得活动导槽不与钢带接触。

本技术方案中，由于打捆通道上间隔设有多个输送辊道，输送辊道将捆料沿着打捆通道输送，则捆料位于打捆通道内，方便打捆操作，由于第一夹紧装置沿着机架朝向第二夹紧装置水平移动，能够夹紧捆料两侧，实现对捆料的固定；由于第一固定导槽和第二固定导槽之间设有活动导槽，活动导槽的一端与第二夹紧装置或机架转动连接，需要将钢带输送至捆料位下方时，活动导槽处于第一工作状态，第一固定导槽、活动导槽和第二固定导槽位于同一长度方向，能够限定钢带的输送方向，同时提升钢带输送过程顺畅性，钢带输送到位后，活动导槽向下翻转使得活动导槽不与钢带接触，则在第一固定导槽和第二固定导槽之间间隔一定空间，该部分钢带位于捆料的下端且该部分钢带不与活动导槽接触，该空间内的钢带无需对其进行弯折，活动导槽不与钢带接触避免活动导槽影响钢带弯折，同时防止钢带弯折过程中与活动导槽接触对活动导槽造成损伤；由于第一夹紧装置上设有第一钢带弯折装置，第一钢带弯折装置沿着第一夹紧装置进行升降移动，第二夹紧装置上设有第二钢带弯折装置，第二钢带弯折装置沿着第二夹紧装置进行升降移动，则分别通过第一钢带弯折装置和第二钢带弯折装置能够实现将钢带从捆料的底部向上进行弯折，从而能够使得钢板的弯折边位于捆料的两侧；由于第一弯折装置包括第一推块，第一推块位于第一固定导槽的正下方且第一推块的移动方向与第一固定导槽的长度方向平行，第二弯折装置包括第二推块，第二推块位于第二固定导槽的正下方且第二推块的移动方向与第二固定导槽的长度方向平行，在钢带被向上弯折到超出捆料上端一定长度的时候，第一推块和第二推块均相向水平移动，能够实现对捆料上端钢带的水平弯折，在捆料的上端会产生一定长度的搭接边，之后通过点焊装置对搭接边进行焊接即可保证捆料的效果，本技术方案的钢带打捆无需手动弯折，自动化程度高，且能够在打捆通道内同时实现对捆料两个工位处的钢带打捆，打捆效率大大提升。

进一步的，为了方便将第一夹紧装置和第二夹紧装置安装在机架上且保证第一夹紧装置水平移动的稳定性，所述第一夹紧装置包括活动定位座和水平夹紧油缸，所述水平夹紧油缸的缸体安装在机架上，所述水平夹紧油缸的伸缩杆与活动定位座连接，所述机架上水平设有两根第一滑轨，所述活动定位座上设有与第一滑轨滑动配合的第一滑块；所述第二夹紧装置包括固定定位座，所述固定定位座固定安装在机架上；所述活动定位座上设有第一压带组件，所述固定定位座或机架上设有第二压带组件，所述第一压带组件和第二压带组件用于将钢带压紧在捆料的下端。第一压带组件和第二压带组件能够保证位于捆料下端的钢带能够被压紧在捆料的下端，在此基础上，以便第一钢带弯折装置和第二钢带弯折装置能够更好的实现对钢带的向上弯折。

进一步的，为了更好的实现对第一压带组件和第二压带组件的安装，同时为了更好的实现对钢带的压紧，所述第一压带组件包括第一压带基座，所述第一压带基座固定在活动定位座上，所述第一压带基座上设有第一压带油缸，所述第一压带油缸的伸缩杆连接有第一压带槽；所述第二压带组件包括第二压带基座，所述第二压带基座固定在固定定位座上，所述第二压带基座上设有第二压带油缸，所述第二压带油缸的伸缩杆连接有第二压带槽。第一压带槽和第二压带槽在钢带输送过程中能够更好的与第一固定导槽、活动导槽和第二固定导槽配合实现对钢带输送方向的导向，保证钢带输送的连贯性。

进一步的，为了更好的实现对钢带的第一次向上弯折和第二次水平弯折同时为了提升结构设计的紧凑性，所述第一钢带弯折装置包括第一推带油缸和第一推带架，所述第一推带油缸的缸体安装在活动定位座上，所述第一推带油缸的伸缩杆与第一推带架连接，所述活动定位座上垂直设有第二滑轨，所述第一推带架上设有与第二滑轨滑动配合的第二滑块；

所述第一固定导槽设置在第一推带架的上端，所述第一弯折装置包括第一弯折油缸，所述第一弯折油缸和第一推块均位于第一固定导槽与第一推带架之间，所述第一固定导槽与第一推带架之间设有第一导向件，所述第一弯折油缸驱动第一推块沿着第一导向件移动；

所述第二钢带弯折装置包括第二推带油缸和第二推带架，所述第二推带油缸的缸体安装在固定定位座上，所述第二推带油缸的伸缩杆与第二推带架连接，所述固定定位座上垂直设有第三滑轨，所述第二推带架上设有与第三滑轨滑动配合的第三滑块；

所述第二固定导槽设置在第二推带架的上端，所述第二弯折装置包括第二弯折油缸，所述第二弯折油缸和第二推块均位于第二固定导槽与第二推带架之间，所述第二固定导槽与第二推带架之间设有第二导向件，所述第二弯折油缸驱动第二推块沿着第二导向件移动。

进一步的，为了能够在对捆料进行夹紧定位状态下实现对捆料宽度的测量，所述水平夹紧油缸上设有用于检测活动定位座水平移动距离的水平位移传感器。

进一步的，为了更高效的实现对两个工位处的钢带搭接边的焊接固定，同时为了能够实现对捆料高度的测量，所述机架包括依次设置的第一机架、第二机架和第三机架，三个输送辊道分别设置在第一机架、第二机架和第三机架上，所述第一机架和第二机架上均设有第一夹紧装置和第二夹紧装置，所述第二机架上设有双工位双头点焊机，所述双工位双头点焊机与第二机架垂直滑动配合；

所述双工位双头点焊机包括焊机升降油缸和焊机座，所述焊机升降油缸安装在第二机架上，所述焊机升降油缸的伸缩杆与焊机座连接，所述焊机座与第二机架垂直滑动配合，所述焊机升降油缸上设有用于检测焊机座升降移动距离的垂直位移传感器；

所述双工位双头点焊机包括用于检测与捆料上端接触的检测装置，所述双工位双头点焊机包括对称设置的双头点焊机，两个双头点焊机分别对两个夹紧工位上的钢带搭接边进行焊接。

进一步的，为了更好的实现对焊接位置的调整同时为了方便焊接动作的启动和复位，所述焊机座上设有下安装座，所述下安装座上设有横向滑轨和横向气缸，所述横向滑轨与第一滑轨平行，所述横向滑轨上滑动连接有横向移动座，所述横向气缸驱动横向移动座沿着横向滑轨移动，所述横向移动座上设有纵向滑轨和纵向气缸，所述纵向滑轨朝向第一机架和第三机架的方向延伸且纵向滑轨与横向滑轨垂直，所述纵向滑轨上滑动连接有纵向移动座，所述纵向气缸驱动纵向移动座沿着纵向滑轨移动，所述纵向移动座上并排设置有两个焊接气缸，所述焊接气缸的伸缩杆上分别设有上焊极，所述下安装座的下端设有下驱动气缸和滑轨，所述滑轨滑动连接有滑动件，所述滑动件上设有下垫板，所述下驱动气缸驱动滑动件沿着滑轨移动，所述下垫板的移动方向与纵向滑轨的移动方向平行，所述下垫板位于两个上焊极的下方。

进一步的，为了实现对钢带的自动化输送，还包括钢带输送装置，所述钢带输送装置包括基座、送带座和送带机构，所述基座上设有水平移动导轨，所述送带座上设有与水平移动导轨滑动配合的水平移动滑块，所述送带机构包括壳体、电机、主齿轮、主动轮、被动轮、入口导轮组和切割组件，所述主齿轮、主动轮和被动轮均位于壳体内且均与壳体转动配合，所述电机驱动主齿轮转动，所述主动轮和被动轮均有两个且对称设置，所述主动轮位于被动轮的下方，两个主动轮均包括主动齿轮和主动传送轮，所述主动齿轮均与主齿轮啮合，所述主动传送轮与被动轮之间形成输带通道，所述入口导轮组设置在壳体外的一侧，所述切割组件设置在壳体外的另一侧，钢带依次经过入口导轮组、输带通道和切割组件的切割空间，所述切割组件包括固定刀片、活动刀片和剪切油缸，所述固定刀片固定安装在壳体上，所述剪切油缸驱动活动刀片朝向固定刀片移动实现对钢带的剪切，所述壳体上设有活动刀片导向件，所述活动刀片导向件与活动刀片滑动配合；

所述壳体内设有连接座，所述连接座与壳体之间垂直滑动配合，两个被动轮分别安装在连接座的下端，所述连接座与壳体之间设有弹性组件。

所述基座上设有齿条，所述齿条的长度方向与水平移动导轨的长度方向平行，所述送带座上设有行走电机，所述行走电机驱动行走齿轮转动，所述行走齿轮与齿条啮合。

进一步的，所述弹性组件包括碟簧和杠杆，所述壳体的上端设有安装块，所述杠杆的与安装块之间转动连接，所述碟簧内设有导向杆，所述导向杆伸出壳体的一端与杠杆的一端转动连接，所述导向杆位于壳体内的一端与连接座垂直滑动配合。

本发明还提供一种双工位焊接钢带打捆方法，其中，包括所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，包括以下步骤：

S1、输送辊道将捆料输送至打捆通道内；

S2、第一机架和第二机架上的水平夹紧油缸同时驱动对应的活动定位座朝向对应的固定定位座移动，使得活动定位座的定位面以及固定定位座的定位面分别与捆料的两侧抵紧，捆料被夹紧；水平位移传感器输出水平位移数据，得出捆料的宽度；

S3、焊机升降油缸驱动焊机座向下移动，直至检测装置检测到接触信号，垂直位移传感器输出垂直位移数据，得出捆料高度，下驱动气缸驱动下垫板伸出；

S4、电控系统根据水平位移传感器和垂直位移传感器反馈的信号计算出打捆需要的钢带长度和钢带剪断的位置；活动导槽向上翻转使得第一固定导槽、活动导槽和第二固定导槽位于同一长度方向；

S5、钢带输送装置通过电机驱动主齿轮转动，将钢带依次输送至第二固定导槽、活动导槽和第一固定导槽内；

S6、钢带输送装置通过行走电机带动行走齿轮和齿条传动，实现送带座的前后移动，送带机构安装在送带座上，通过水平移动导轨导向，将送带机构停止在设定位置并通过切割组件剪断钢带；

S7、活动导槽向下翻转使得活动导槽不与钢带接触；

S8、第一压带组件和第二压带组件将钢带压紧在捆料的下端，第一推带油缸驱动第一推带架上移，第一固定导槽随之上移，第二推带油缸驱动第二推带架上移，第二固定导槽随之上移，从而将钢带弯折至捆料的两侧，第一推带油缸和第二推带油缸上均设有位移传感器，当钢带的端部高出捆料上端设定长度时第一推带油缸和第二推带油缸停止；

S8、第一弯折油缸驱动第一推块对超出捆料上端的钢带一端施压实现对钢带一端的弯折，第二弯折油缸驱动第二推块对超出捆料上端的钢带另一端施压实现对钢带另一端的弯折，钢带的两端具有搭接长度，钢带压在下垫板上；

S9、双头点焊机的上焊极先在纵向气缸的作用下水平推出，到位后在两个焊接气缸的作用下进行一次焊接，完成后两个焊接气缸缩回；

S10、横向移动座在横向气缸的作用下左右移动设定距离，重复焊接动作，进行第二次焊接，完成焊接后复位，完成一次捆扎动作，等待下一次捆扎指令。

本发明的有益效果为：本技术方案中，由于打捆通道上间隔设有多个输送辊道，输送辊道将捆料沿着打捆通道输送，则捆料位于打捆通道内，方便打捆操作，由于第一夹紧装置沿着机架朝向第二夹紧装置水平移动，能够夹紧捆料两侧，实现对捆料的固定；由于第一固定导槽和第二固定导槽之间设有活动导槽，活动导槽的一端与第二夹紧装置或机架转动连接，需要将钢带输送至捆料位下方时，活动导槽处于第一工作状态，第一固定导槽、活动导槽和第二固定导槽位于同一长度方向，能够限定钢带的输送方向，同时提升钢带输送过程顺畅性，钢带输送到位后，活动导槽向下翻转使得活动导槽不与钢带接触，则在第一固定导槽和第二固定导槽之间间隔一定空间，该部分钢带位于捆料的下端且该部分钢带不与活动导槽接触，该空间内的钢带无需对其进行弯折，活动导槽不与钢带接触避免活动导槽影响钢带弯折，同时防止钢带弯折过程中与活动导槽接触对活动导槽造成损伤；由于第一夹紧装置上设有第一钢带弯折装置，第一钢带弯折装置沿着第一夹紧装置进行升降移动，第二夹紧装置上设有第二钢带弯折装置，第二钢带弯折装置沿着第二夹紧装置进行升降移动，则分别通过第一钢带弯折装置和第二钢带弯折装置能够实现将钢带从捆料的底部向上进行弯折，从而能够使得钢板的弯折边位于捆料的两侧；由于第一弯折装置包括第一推块，第一推块位于第一固定导槽的正下方且第一推块的移动方向与第一固定导槽的长度方向平行，第二弯折装置包括第二推块，第二推块位于第二固定导槽的正下方且第二推块的移动方向与第二固定导槽的长度方向平行，在钢带被向上弯折到超出捆料上端一定长度的时候，第一推块和第二推块均相向水平移动，能够实现对捆料上端钢带的水平弯折，在捆料的上端会产生一定长度的搭接边，之后通过点焊装置对搭接边进行焊接即可保证捆料的效果，本技术方案的钢带打捆无需手动弯折，自动化程度高，且能够在打捆通道内同时实现对捆料两个工位处的钢带打捆，打捆效率大大提升。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明部分组件第一视角的结构示意图；

图3为本发明部分组件第二视角的结构示意图；

图4为本发明部分组件的主视结构示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为图4中B处的局部放大图；

图7为本发明部分组件第三视角的结构示意图；

图8为图7中C处的局部放大图；

图9为本发明中第二架体上部分组件的结构示意图；

图10为图9中D处的局部放大图；

图11为本发明中第二架体上部分组件另一视角的结构示意图；

图12为图11中E处的局部放大图；

图13为本发明中钢带输送装置的结构示意图；

图14为本发明中钢带输送装置另一视角的结构示意图。

图中：输送辊道1；辊道1.1；辊道电机1.2；第一夹紧装置2；第二夹紧装置3；第一钢带弯折装置4；第一推带油缸4.1；第一推带架4.2；第二钢带弯折装置5；第二推带油缸5.1；第二推带架5.2；第一固定导槽6；第一弯折装置7；第一推块7.1；第一推块7.1；第二固定导槽8；第二弯折装置9；第二推块9.1；第二弯折油缸9.2；第二导向件9.3；活动导槽10；活动定位座11；水平夹紧油缸12；第一滑轨13；固定定位座15；第一固定定位座15.1；第二固定定位座15.2；第一压带组件16；第一压带基座16.1；第一压带油缸16.2；第一压带槽16.3；第二压带组件17；第二压带基座17.1；第二压带油缸17.2；第二压带槽17.3；第二滑轨18；第二滑块19；第三滑轨20；第三滑块21；导轮22；第一机架23；第二机架24；第三机架25；双工位双头点焊机26；焊机升降油缸26.1；焊机座26.2；双头点焊机26.3；下安装座26.4；横向滑轨26.5；横向气缸26.6；横向移动座26.7；纵向滑轨26.8；纵向移动座26.9；滑动件30；下垫板31；基座32；送带座33；水平移动导轨34；水平移动滑块35；壳体36；电机37；主齿轮38；主动轮39；被动轮40；入口导轮组41；切割组件42；输带通道43；齿条44；行走齿轮45；安装块46；碟簧47；杠杆48；导向杆49；滚筒50；行走电机51。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本发明作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

实施例1：

如图1-图14所示，本实施例提供一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，包括机架和打捆通道，打捆通道上间隔设有多个输送辊道1，输送辊道包括辊道1.1和辊道电机1.2，辊道电机1.2驱动辊道1.1转动实现对捆料的输送，输送辊道1将捆料沿着打捆通道输送；相邻的两个输送辊道1之间为夹紧工位，机架上位于夹紧工位的两侧分别设有第一夹紧装置2和第二夹紧装置3，第一夹紧装置2朝向第二夹紧装置3水平移动，第一夹紧装置2上设有第一钢带弯折装置4，第一钢带弯折装置4沿着第一夹紧装置2进行升降移动，第二夹紧装置3上设有第二钢带弯折装置5，第二钢带弯折装置5沿着第二夹紧装置3进行升降移动；

第一钢带弯折装置4上设有第一固定导槽6和第一弯折装置7，第二钢带弯折装置5上设有第二固定导槽8和第二弯折装置9，第一固定导槽6和第二固定导槽8的长度方向与第一夹紧装置2的移动方向平行，第一弯折装置7包括第一推块7.1，第一推块7.1位于第一固定导槽6的正下方且第一推块7.1的移动方向与第一固定导槽6的长度方向平行，第二弯折装置9包括第二推块9.1，第二推块9.1位于第二固定导槽8的正下方且第二推块9.1的移动方向与第二固定导槽8的长度方向平行；

第一固定导槽6和第二固定导槽8之间设有活动导槽10，活动导槽10的一端与第二夹紧装置3或机架转动连接，活动导槽10处于第一工作状态时，第一固定导槽6、活动导槽10和第二固定导槽8位于同一长度方向，活动导槽10处于第二工作状态时，活动导槽10向下翻转使得活动导槽10不与钢带接触。需要说明的是，活动导槽10的一端通过驱动装置实现对其不同工作状态的调整，驱动装置可以是驱动电机，驱动电机固定安装在第二夹紧装置3或机架上，活动导槽10的一端与驱动电机的输出轴固定连接，通过驱动电机实现对活动导槽10的转动。

本技术方案中，由于打捆通道上间隔设有多个输送辊道1，输送辊道1将捆料沿着打捆通道输送，则捆料位于打捆通道内，方便打捆操作，由于第一夹紧装置2沿着机架朝向第二夹紧装置3水平移动，能够夹紧捆料两侧，实现对捆料的固定；由于第一固定导槽6和第二固定导槽8之间设有活动导槽10，活动导槽10的一端与第二夹紧装置3或机架转动连接，需要将钢带输送至捆料位下方时，活动导槽10处于第一工作状态，第一固定导槽6、活动导槽10和第二固定导槽8位于同一长度方向，能够限定钢带的输送方向，同时提升钢带输送过程顺畅性，钢带输送到位后，活动导槽10向下翻转使得活动导槽10不与钢带接触，则在第一固定导槽6和第二固定导槽8之间间隔一定空间，该部分钢带位于捆料的下端且该部分钢带不与活动导槽10接触，该空间内的钢带无需对其进行弯折，活动导槽10不与钢带接触避免活动导槽10影响钢带弯折，同时防止钢带弯折过程中与活动导槽10接触对活动导槽10造成损伤；由于第一夹紧装置2上设有第一钢带弯折装置4，第一钢带弯折装置4沿着第一夹紧装置2进行升降移动，第二夹紧装置3上设有第二钢带弯折装置5，第二钢带弯折装置5沿着第二夹紧装置3进行升降移动，则分别通过第一钢带弯折装置4和第二钢带弯折装置5能够实现将钢带从捆料的底部向上进行弯折，从而能够使得钢板的弯折边位于捆料的两侧；由于第一弯折装置7包括第一推块7.1，第一推块7.1位于第一固定导槽的正下方且第一推块7.1的移动方向与第一固定导槽6的长度方向平行，第二弯折装置9包括第二推块9.1，第二推块9.1位于第二固定导槽8的正下方且第二推块9.1的移动方向与第二固定导槽8的长度方向平行，在钢带被向上弯折到超出捆料上端一定长度的时候，第一推块7.1和第二推块9.1均相向水平移动，能够实现对捆料上端钢带的水平弯折，在捆料的上端会产生一定长度的搭接边，之后通过点焊装置对搭接边进行焊接即可保证捆料的效果，本技术方案的钢带打捆无需手动弯折，自动化程度高，且能够在打捆通道内同时实现对捆料两个工位处的钢带打捆，打捆效率大大提升。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

为了方便将第一夹紧装置2和第二夹紧装置3安装在机架上且保证第一夹紧装置2水平移动的稳定性，第一夹紧装置2包括活动定位座11和水平夹紧油缸12，水平夹紧油缸12的缸体安装在机架上，水平夹紧油缸12的伸缩杆与活动定位座11连接，机架上水平设有两根第一滑轨13，活动定位座11上设有与第一滑轨13滑动配合的第一滑块；第二夹紧装置3包括固定定位座15，固定定位座15包括第一固定定位座15.1和第二固定定位座15.2，第一固定定位座15.1和第二固定定位座15.2分别固定安装在机架的上端和侧面，为了达到更好的夹紧效果，且进一步提升捆料输送的顺畅性，第一固定定位座15.1上竖直设有滚筒50，滚筒50的上下端分别通过轴承与第一固定定位座15.1转动连接；活动定位座11上设有第一压带组件16，第二固定定位座15.2或机架上设有第二压带组件17，第一压带组件16和第二压带组件17用于将钢带压紧在捆料的下端。第一压带组件16和第二压带组件17能够保证位于捆料下端的钢带能够被压紧在捆料的下端，在此基础上，以便第一钢带弯折装置4和第二钢带弯折装置5能够更好的实现对钢带的向上弯折。

实施例3：

本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化。

为了更好的实现对第一压带组件16和第二压带组件17的安装，同时为了更好的实现对钢带的压紧，第一压带组件16包括第一压带基座16.1，第一压带基座16.1固定在活动定位座11上，第一压带基座16.1上设有第一压带油缸16.2，第一压带油缸16.2的伸缩杆连接有第一压带槽16.3；第二压带组件17包括第二压带基座17.1，第二压带基座17.1固定在第二固定定位座15.2上，第二压带基座17.1上设有第二压带油缸17.2，第二压带油缸17.2的伸缩杆连接有第二压带槽17.3。第一压带槽16.3和第二压带槽17.3在钢带输送过程中能够更好的与第一固定导槽6、活动导槽10和第二固定导槽8配合实现对钢带输送方向的导向，保证钢带输送的连贯性。

实施例4：

本实施例是在上述实施例3的基础上进行优化。

为了更好的实现对钢带的第一次向上弯折和第二次水平弯折同时为了提升结构设计的紧凑性，第一钢带弯折装置4包括第一推带油缸4.1和第一推带架4.2，第一推带油缸4.1的缸体安装在活动定位座11上，第一推带油缸4.1的伸缩杆与第一推带架4.2连接，活动定位座11上垂直设有第二滑轨18，第一推带架4.2上设有与第二滑轨18滑动配合的第二滑块19；

第一固定导槽6设置在第一推带架4.2的上端，第一弯折装置7包括第一弯折油缸7.2，第一弯折油缸7.2和第一推块7.1均位于第一固定导槽6与第一推带架4.2之间，第一固定导槽6与第一推带架4.2之间设有第一导向件7.3，第一弯折油缸7.2驱动第一推块7.1沿着第一导向件7.3移动；

第二钢带弯折装置5包括第二推带油缸5.1和第二推带架5.2，第二推带油缸5.1的缸体安装在第二固定定位座15.2上，第二推带油缸5.1的伸缩杆与第二推带架5.2连接，第二固定定位座15.2上垂直设有第三滑轨20，第二推带架5.2上设有与第三滑轨20滑动配合的第三滑块21；

第二固定导槽8设置在第二推带架5.2的上端，第二弯折装置9包括第二弯折油缸9.2，第二弯折油缸9.2和第二推块9.1均位于第二固定导槽8与第二推带架5.2之间，第二固定导槽8与第二推带架5.2之间设有第二导向件9.3，第二弯折油缸9.2驱动第二推块9.1沿着第二导向件9.3移动。

需要说明的是，为了提升第一固定导槽6和第二固定导槽8在对钢带进行向上弯折过程中的顺畅性，第一固定导槽6和第二固定导槽8内均设有导轮22，在对钢带进行向上弯折的过程中，导轮22与钢带滚动配合，导轮22可以是轴承。

捆料过程中，第一推带油缸4.1驱动第一推带架4.2向上移动，第一固定导槽6和第一弯折装置7也向上移动，直至第一固定导槽6向上移动至超出捆料上端一定高度，也即是，钢带超出捆料上端一定高度，之后第一弯折油缸7.2启动，驱动第一推块7.1对超出捆料上端的钢带进行水平弯折；第二推带油缸5.1和第二弯折油缸9.2的启动方式与第一推带油缸4.1和第一弯折油缸7.2的启动方式相适应。

实施例5：

本实施例是在上述实施例4的基础上进行优化。

为了能够在对捆料进行夹紧定位状态下实现对捆料宽度的测量，水平夹紧油缸12上设有用于检测活动定位座11水平移动距离的水平位移传感器。

实施例6：

本实施例是在上述实施例5的基础上进行优化。

为了更高效的实现对两个工位处的钢带搭接边的焊接固定，同时为了能够实现对捆料高度的测量，机架包括依次设置的第一机架23、第二机架24和第三机架25，三个输送辊道1分别设置在第一机架23、第二机架24和第三机架25上，第一机架23和第二机架24上均设有第一夹紧装置2和第二夹紧装置3，第二机架24上设有双工位双头点焊机26，双工位双头点焊机26与第二机架24垂直滑动配合；

双工位双头点焊机26包括焊机升降油缸26.1和焊机座26.2，焊机升降油缸26.1安装在第二机架24上，焊机升降油缸26.1的伸缩杆与焊机座26.2连接，焊机座26.2与第二机架24垂直滑动配合，焊机升降油缸26.1上设有用于检测焊机座26.2升降移动距离的垂直位移传感器；

双工位双头点焊机26包括用于检测与捆料上端接触的检测装置，双工位双头点焊机26包括对称设置的双头点焊机26.3，两个双头点焊机26.3分别对两个夹紧工位上的钢带搭接边进行焊接。

实施例7：

本实施例是在上述实施例6的基础上进行优化。

为了更好的实现对焊接位置的调整同时为了方便焊接动作的启动和复位，焊机座26.2上设有下安装座26.4，下安装座26.4上设有横向滑轨26.5和横向气缸26.6，横向滑轨26.5与第一滑轨13平行，横向滑轨26.5上滑动连接有横向移动座26.7，横向气缸26.6驱动横向移动座26.7沿着横向滑轨26.5移动，横向移动座26.7上设有纵向滑轨26.8和纵向气缸(图中未示出)，纵向滑轨26.8朝向第一机架23和第三机架25的方向延伸且纵向滑轨26.8与横向滑轨26.5垂直，纵向滑轨26.8上滑动连接有纵向移动座26.9，纵向气缸驱动纵向移动座26.9沿着纵向滑轨26.8移动，纵向移动座26.9上并排设置有两个焊接气缸27，焊接气缸27的伸缩杆上分别设有上焊极28，下安装座26.4的下端设有下驱动气缸(图中未示出)和滑轨29，滑轨29滑动连接有滑动件30，滑动件30上设有下垫板31，下驱动气缸驱动滑动件30沿着滑轨29移动，下垫板31的移动方向与纵向滑轨26.8的移动方向平行，下垫板31位于两个上焊极28的下方。

实施例8：

本实施例是在上述实施例7的基础上进行优化。

为了实现对钢带的自动化输送，还包括钢带输送装置，钢带输送装置包括基座32、送带座33和送带机构，基座32上设有水平移动导轨34，送带座33上设有与水平移动导轨34滑动配合的水平移动滑块35，送带机构包括壳体36、电机37、主齿轮38、主动轮39、被动轮40、入口导轮组41和切割组件42，主齿轮38、主动轮39和被动轮40均位于壳体36内且均与壳体36转动配合，电机37驱动主齿轮38转动，主动轮39和被动轮40均有两个且对称设置，主动轮39位于被动轮40的下方，两个主动轮39均包括主动齿轮和主动传送轮，主动齿轮均与主齿轮38啮合，主动传送轮与被动轮40之间形成输带通道43，入口导轮组41设置在壳体36外的一侧，切割组件42设置在壳体36外的另一侧，钢带依次经过入口导轮组41、输带通道43和切割组件42的切割空间，切割组件42包括固定刀片42.1、活动刀片42.2和剪切油缸42.3，固定刀片42.1固定安装在壳体36上，剪切油缸42.3驱动活动刀片42.2朝向固定刀片42.1移动实现对钢带的剪切，壳体36上设有活动刀片导向件，活动刀片导向件与活动刀片42.2滑动配合；

壳体36内设有连接座43，连接座43与壳体36之间垂直滑动配合，两个被动轮40分别安装在连接座43的下端，连接座43与壳体36之间设有弹性组件。

基座32上设有齿条44，齿条44的长度方向与水平移动导轨34的长度方向平行，送带座33上设有行走电机51，行走电机51驱动行走齿轮45转动，行走齿轮45与齿条44啮合。

钢带输送装置通过电机37驱动主齿轮38转动，将钢带依次输送至第二固定导槽8、第二压带槽17.3、活动导槽10、第一压带槽16.3和第一固定导槽6内。电控系统能够根据水平位移传感器和垂直位移传感器反馈的信号计算出打捆需要的钢带长度和钢带剪断的位置，当钢带输送到合适的长度时，钢带输送装置通过行走电机51带动行走齿轮45和齿条44传动，实现送带座33的前后移动，送带机构安装在送带座33上，通过水平移动导轨34导向，将送带机构停止在设定位置并通过切割组件42剪断钢带。

实施例9：

本实施例是在上述实施例8的基础上进行优化。

弹性组件包括碟簧47和杠杆48，壳体36的上端设有安装块46，杠杆48的与安装块46之间转动连接，碟簧47内设有导向杆49，导向杆49伸出壳体36的一端与杠杆48的一端转动连接，导向杆49位于壳体36内的一端与连接座43垂直滑动配合。

实施例10：

本发明还提供一种双工位焊接钢带打捆方法，其中，包括如实施例9所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，包括以下步骤：

S1、输送辊道1将捆料输送至打捆通道内；

S2、第一机架23和第二机架24上的水平夹紧油缸12同时驱动对应的活动定位座11朝向对应的固定定位座15移动，使得活动定位座11的定位面以及固定定位座15的定位面分别与捆料的两侧抵紧，捆料被夹紧；水平位移传感器输出水平位移数据，得出捆料的宽度；

S3、焊机升降油缸26.1驱动焊机座26.2向下移动，直至检测装置检测到接触信号，垂直位移传感器输出垂直位移数据，得出捆料高度，下驱动气缸驱动下垫板31伸出；

S4、电控系统根据水平位移传感器和垂直位移传感器反馈的信号计算出打捆需要的钢带长度和钢带剪断的位置；活动导槽10向上翻转使得第一固定导槽6、活动导槽10和第二固定导槽8位于同一长度方向；

S5、钢带输送装置通过电机37驱动主齿轮38转动，将钢带依次输送至第二固定导槽8、活动导槽10和第一固定导槽6内；

S6、钢带输送装置通过行走电机51带动行走齿轮45和齿条44传动，实现送带座33的前后移动，送带机构安装在送带座33上，通过水平移动导轨34导向，将送带机构停止在设定位置并通过切割组件42剪断钢带；

S7、活动导槽10向下翻转使得活动导槽10不与钢带接触；

S8、第一压带组件16和第二压带组件17将钢带压紧在捆料的下端，第一推带油缸4.1驱动第一推带架4.2上移，第一固定导槽6随之上移，第二推带油缸5.1驱动第二推带架5.2上移，第二固定导槽8随之上移，从而将钢带弯折至捆料的两侧，第一推带油缸4.1和第二推带油缸5.1上均设有位移传感器，当钢带的端部高出捆料上端设定长度时第一推带油缸4.1和第二推带油缸5.1停止；

S8、第一弯折油缸7.2驱动第一推块7.1对超出捆料上端的钢带一端施压实现对钢带一端的弯折，第二弯折油缸9.2驱动第二推块9.1对超出捆料上端的钢带另一端施压实现对钢带另一端的弯折，钢带的两端具有搭接长度，钢带压在下垫板31上；

S9、双头点焊机26.3的上焊极28先在纵向气缸的作用下水平推出，到位后在两个焊接气缸27的作用下进行一次焊接，完成后两个焊接气缸27缩回；

S10、横向移动座26.7在横向气缸26.6的作用下左右移动设定距离，重复焊接动作，进行第二次焊接，完成焊接后复位，完成一次捆扎动作，等待下一次捆扎指令。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：包括机架和打捆通道，所述打捆通道上间隔设有多个输送辊道，所述输送辊道将捆料沿着打捆通道输送；相邻的两个输送辊道之间为夹紧工位，所述机架上位于夹紧工位的两侧分别设有第一夹紧装置和第二夹紧装置，所述第一夹紧装置朝向第二夹紧装置水平移动，所述第一夹紧装置上设有第一钢带弯折装置，所述第一钢带弯折装置沿着第一夹紧装置进行升降移动，所述第二夹紧装置上设有第二钢带弯折装置，所述第二钢带弯折装置沿着第二夹紧装置进行升降移动；

所述第一钢带弯折装置上设有第一固定导槽和第一弯折装置，所述第二钢带弯折装置上设有第二固定导槽和第二弯折装置，所述第一固定导槽和第二固定导槽的长度方向与第一夹紧装置的移动方向平行，所述第一弯折装置包括第一推块，所述第一推块位于第一固定导槽的正下方且第一推块的移动方向与第一固定导槽的长度方向平行，所述第二弯折装置包括第二推块，所述第二推块位于第二固定导槽的正下方且第二推块的移动方向与第二固定导槽的长度方向平行；

所述第一固定导槽和第二固定导槽之间设有活动导槽，所述活动导槽的一端与第二夹紧装置或机架转动连接，所述活动导槽处于第一工作状态时，所述第一固定导槽、活动导槽和第二固定导槽位于同一长度方向，所述活动导槽处于第二工作状态时，所述活动导槽向下翻转使得活动导槽不与钢带接触。

2.根据权利要求1所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：所述第一夹紧装置包括活动定位座和水平夹紧油缸，所述水平夹紧油缸的缸体安装在机架上，所述水平夹紧油缸的伸缩杆与活动定位座连接，所述机架上水平设有两根第一滑轨，所述活动定位座上设有与第一滑轨滑动配合的第一滑块；所述第二夹紧装置包括固定定位座，所述固定定位座固定安装在机架上；所述活动定位座上设有第一压带组件，所述固定定位座或机架上设有第二压带组件，所述第一压带组件和第二压带组件用于将钢带压紧在捆料的下端。

3.根据权利要求2所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：所述第一压带组件包括第一压带基座，所述第一压带基座固定在活动定位座上，所述第一压带基座上设有第一压带油缸，所述第一压带油缸的伸缩杆连接有第一压带槽；所述第二压带组件包括第二压带基座，所述第二压带基座固定在固定定位座上，所述第二压带基座上设有第二压带油缸，所述第二压带油缸的伸缩杆连接有第二压带槽。

4.根据权利要求3所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：所述第一钢带弯折装置包括第一推带油缸和第一推带架，所述第一推带油缸的缸体安装在活动定位座上，所述第一推带油缸的伸缩杆与第一推带架连接，所述活动定位座上垂直设有第二滑轨，所述第一推带架上设有与第二滑轨滑动配合的第二滑块；

所述第一固定导槽设置在第一推带架的上端，所述第一弯折装置包括第一弯折油缸，所述第一弯折油缸和第一推块均位于第一固定导槽与第一推带架之间，所述第一固定导槽与第一推带架之间设有第一导向件，所述第一弯折油缸驱动第一推块沿着第一导向件移动；

所述第二钢带弯折装置包括第二推带油缸和第二推带架，所述第二推带油缸的缸体安装在固定定位座上，所述第二推带油缸的伸缩杆与第二推带架连接，所述固定定位座上垂直设有第三滑轨，所述第二推带架上设有与第三滑轨滑动配合的第三滑块；

所述第二固定导槽设置在第二推带架的上端，所述第二弯折装置包括第二弯折油缸，所述第二弯折油缸和第二推块均位于第二固定导槽与第二推带架之间，所述第二固定导槽与第二推带架之间设有第二导向件，所述第二弯折油缸驱动第二推块沿着第二导向件移动。

5.根据权利要求4所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：所述水平夹紧油缸上设有用于检测活动定位座水平移动距离的水平位移传感器。

6.根据权利要求5所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：所述机架包括依次设置的第一机架、第二机架和第三机架，三个输送辊道分别设置在第一机架、第二机架和第三机架上，所述第一机架和第二机架上均设有第一夹紧装置和第二夹紧装置，所述第二机架上设有双工位双头点焊机，所述双工位双头点焊机与第二机架垂直滑动配合；

所述双工位双头点焊机包括焊机升降油缸和焊机座，所述焊机升降油缸安装在第二机架上，所述焊机升降油缸的伸缩杆与焊机座连接，所述焊机座与第二机架垂直滑动配合，所述焊机升降油缸上设有用于检测焊机座升降移动距离的垂直位移传感器；

所述双工位双头点焊机包括用于检测与捆料上端接触的检测装置，所述双工位双头点焊机包括对称设置的双头点焊机，两个双头点焊机分别对两个夹紧工位上的钢带搭接边进行焊接。

7.根据权利要求6所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：所述焊机座上设有下安装座，所述下安装座上设有横向滑轨和横向气缸，所述横向滑轨与第一滑轨平行，所述横向滑轨上滑动连接有横向移动座，所述横向气缸驱动横向移动座沿着横向滑轨移动，所述横向移动座上设有纵向滑轨和纵向气缸，所述纵向滑轨朝向第一机架和第三机架的方向延伸且纵向滑轨与横向滑轨垂直，所述纵向滑轨上滑动连接有纵向移动座，所述纵向气缸驱动纵向移动座沿着纵向滑轨移动，所述纵向移动座上并排设置有两个焊接气缸，所述焊接气缸的伸缩杆上分别设有上焊极，所述下安装座的下端设有下驱动气缸和滑轨，所述滑轨滑动连接有滑动件，所述滑动件上设有下垫板，所述下驱动气缸驱动滑动件沿着滑轨移动，所述下垫板的移动方向与纵向滑轨的移动方向平行，所述下垫板位于两个上焊极的下方。

8.根据权利要求7所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：还包括钢带输送装置，所述钢带输送装置包括基座、送带座和送带机构，所述基座上设有水平移动导轨，所述送带座上设有与水平移动导轨滑动配合的水平移动滑块，所述送带机构包括壳体、电机、主齿轮、主动轮、被动轮、入口导轮组和切割组件，所述主齿轮、主动轮和被动轮均位于壳体内且均与壳体转动配合，所述电机驱动主齿轮转动，所述主动轮和被动轮均有两个且对称设置，所述主动轮位于被动轮的下方，两个主动轮均包括主动齿轮和主动传送轮，所述主动齿轮均与主齿轮啮合，所述主动传送轮与被动轮之间形成输带通道，所述入口导轮组设置在壳体外的一侧，所述切割组件设置在壳体外的另一侧，钢带依次经过入口导轮组、输带通道和切割组件的切割空间，所述切割组件包括固定刀片、活动刀片和剪切油缸，所述固定刀片固定安装在壳体上，所述剪切油缸驱动活动刀片朝向固定刀片移动实现对钢带的剪切，所述壳体上设有活动刀片导向件，所述活动刀片导向件与活动刀片滑动配合；

所述壳体内设有连接座，所述连接座与壳体之间垂直滑动配合，两个被动轮分别安装在连接座的下端，所述连接座与壳体之间设有弹性组件。

所述基座上设有齿条，所述齿条的长度方向与水平移动导轨的长度方向平行，所述送带座上设有行走电机，所述行走电机驱动行走齿轮转动，所述行走齿轮与齿条啮合。

9.根据权利要求8所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，其特征在于：所述弹性组件包括碟簧和杠杆，所述壳体的上端设有安装块，所述杠杆的与安装块之间转动连接，所述碟簧内设有导向杆，所述导向杆伸出壳体的一端与杠杆的一端转动连接，所述导向杆位于壳体内的一端与连接座垂直滑动配合。

10.一种双工位焊接钢带打捆方法，其特征在于，包括如权利要求9所述的一种型钢全自动双工位焊接钢带打捆机，包括以下步骤：

S1、输送辊道将捆料输送至打捆通道内；

S2、第一机架和第二机架上的水平夹紧油缸同时驱动对应的活动定位座朝向对应的固定定位座移动，使得活动定位座的定位面以及固定定位座的定位面分别与捆料的两侧抵紧，捆料被夹紧；水平位移传感器输出水平位移数据，得出捆料的宽度；

S3、焊机升降油缸驱动焊机座向下移动，直至检测装置检测到接触信号，垂直位移传感器输出垂直位移数据，得出捆料高度，下驱动气缸驱动下垫板伸出；

S4、电控系统根据水平位移传感器和垂直位移传感器反馈的信号计算出打捆需要的钢带长度和钢带剪断的位置；活动导槽向上翻转使得第一固定导槽、活动导槽和第二固定导槽位于同一长度方向；

S5、钢带输送装置通过电机驱动主齿轮转动，将钢带依次输送至第二固定导槽、活动导槽和第一固定导槽内；

S6、钢带输送装置通过行走电机带动行走齿轮和齿条传动，实现送带座的前后移动，送带机构安装在送带座上，通过水平移动导轨导向，将送带机构停止在设定位置并通过切割组件剪断钢带；

S7、活动导槽向下翻转使得活动导槽不与钢带接触；

S8、第一压带组件和第二压带组件将钢带压紧在捆料的下端，第一推带油缸驱动第一推带架上移，第一固定导槽随之上移，第二推带油缸驱动第二推带架上移，第二固定导槽随之上移，从而将钢带弯折至捆料的两侧，第一推带油缸和第二推带油缸上均设有位移传感器，当钢带的端部高出捆料上端设定长度时第一推带油缸和第二推带油缸停止；

S8、第一弯折油缸驱动第一推块对超出捆料上端的钢带一端施压实现对钢带一端的弯折，第二弯折油缸驱动第二推块对超出捆料上端的钢带另一端施压实现对钢带另一端的弯折，钢带的两端具有搭接长度，钢带压在下垫板上；

S9、双头点焊机的上焊极先在纵向气缸的作用下水平推出，到位后在两个焊接气缸的作用下进行一次焊接，完成后两个焊接气缸缩回；

S10、横向移动座在横向气缸的作用下左右移动设定距离，重复焊接动作，进行第二次焊接，完成焊接后复位，完成一次捆扎动作，等待下一次捆扎指令。