CN116599307A - 一种扁线电机定子铜线成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种扁线电机定子铜线成型设备，包括上料机构，用于铜线卷自动放料和铜线校直，去漆皮机构，用于校直后的铜线的四个侧面自动化去漆皮，切倒角机构，用于对去漆皮后的铜线在同一位置对四边角进行切除，送线机构，用于上料机构、去漆皮机构和切倒角机构加工过程中的自动送线，切断机构，用于对加工好的铜线进行定长切断，2D成型机构，用于对定长切断的铜线进行2D成型，周转机构，用于将2D成型后的铜线转移至3D成型机构上，3D成型机构，用于对2D成型后的铜线进行3D冲压成型，下料部，用于将3D成型后的铜线进行收集；本发明具有能够实现生产至少两种造型的铜线的优点。

Description

一种扁线电机定子铜线成型设备

技术领域

本发明属于扁线电机定子铜线成型设备技术领域，特别是涉及一种扁线电机定子铜线成型设备。

背景技术

Hairpin永磁同步电机(发卡电机)在国内驱动电机市场上正在逐步大规模应用，相比于传统绕线式电机，由于Hairpin铜线扁平的特点，在相同功率下，使电机体积更小，功率更高，是下一代新能源驱动电机的发展方向。

但是由于Hairpin铜线的造型复杂多样，发卡电子定子上同层的铜线至少需要两种造型，目前，市场上还没有出现一种能够实现生产至少两种铜线造型的铜线自动成型设备，导致铜线生产效率的降低，当需要生产不同造型的铜线时，只能根据铜线的造型购买不同的成型设备，所以需要一种能够实现生产至少两种铜线造型的铜线自动成型设备的出现。

发明内容

针对上述问题，本发明提出了一种扁线电机定子铜线成型设备，很好的解决了现有技术中同一成型设备不能实现生产至少两种造型的铜线的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种扁线电机定子铜线成型设备，包括

上料机构，用于铜线卷自动放料和铜线校直；

去漆皮机构，用于校直后的铜线的四个侧面自动化去漆皮；

切倒角机构，用于对去漆皮后的铜线在同一位置对四边角进行切除；

送线机构，用于上料机构、去漆皮机构和切倒角机构加工过程中的自动送线；

切断机构，用于对加工好的铜线进行定长切断；

2D成型机构，用于对定长切断的铜线进行2D成型；

周转机构，用于将2D成型后的铜线转移至3D成型机构上；

3D成型机构，用于对2D成型后的铜线进行3D冲压成型；

下料部，用于将3D成型后的铜线进行收集。

进一步的，上料机构包括第一支撑架，所述第一支撑架内设置有多个驱动部，每个所述驱动部上均放置有一个铜线盘，所述第一支撑架上安装有多个与铜线盘相对应的压料组件、送料部以及与送料部相配合的导向滚轮组和校直组件。

进一步的，去漆皮机构包括第一工作台，所述第一工作台上设置有至少一组去漆皮装置，所述去漆皮装置包括横切装置、竖切装置和压线装置，所述横切装置与竖切装置滑动连接在第一工作台上，所述横切装置与竖切装置沿同一直线滑动，所述横切装置与竖切装置的工作轨迹相互垂直，所述压线装置位于横切装置或竖切装置的一侧；

切倒角机构包括第二工作台，所述第二工作台上设置有安装架，所述安装架上设置有第二动力组件、驱动组件和切角组件，所述第二动力组件与驱动组件连接，所述驱动组件与切角组件连接，所述第二动力组件为切角组件提供动力，所述驱动组件用于驱动切角组件对铜线的同一位置的四边角进行切除。

进一步的，送线机构包括第三工作台，所述第三工作台上设置有移动夹持模组，所述移动夹持模组包括可沿同一直线往复运动的第一移动模块和第二移动模块，第一移动模块和第二移动模块上均设置有夹持装置，所述夹持装置可循环交替夹持并拉动铜线完成输送；

所述切断机构包括设备架、第五切刀以及设置在设备架上用于带动第五切刀做上下往复运动的往复切割装置，所述第五切刀的后方设置有随第五切刀运动的按压装置，所述第五切刀的下方设置有与第五切刀配合的切刀组件。

进一步的，2D成型机构包括两组第二夹持部，用于多个铜线的夹持固定；

两组折弯部，用于多个铜线不同线型的折弯成型且在折弯成型的过程中所述折弯部不断向第二夹持部移动，以实现多个铜线的连续折弯；

往复调节组件，用于带动第二夹持部和折弯部往复滑动调节，以实现第二夹持部的交替上料。

进一步的，周转机构包括机械臂，所述机械臂连接有调节框架，所述调节框架内设置有横移模块，所述横移模块上设置有多个纵向移动模块，所述纵向移动模块的下端设置有第一夹持部，所述调节框架上开设有第二滑动槽，所述纵向移动模块上设置有第二随动器，所述第二随动器滑动连接在第二滑动槽内。

进一步的，3D成型机构包括

成型模具，用于铜线的成型；

移送组件，将铜线移送至成型模具内，并将成型好的前序铜线同步从成型模具内移出；

联动组件，用于同步驱动成型模具和移送组件做往复运动

进一步的，所述下料部包括U型下料机构和I型下料机构，所述U型下料机构和I型下料机构均位于3D成型机构一侧，以实现U型铜线和I型铜线的下料。

进一步的，所述U型下料机构包括位于3D成型机构一侧的拨料组件、位于拨料组件下方的接料架、连接在接料架远离3D成型机构一端上的引料管以及位于引料管远离接料架一端下方的收料组件；

所述拨料组件包括第二传送带和位于第二传送带上的一个或一个以上的拨块，所述拨块随第二传送带的工作而移动，以将铜线拨到接料架上；

所述接料架和引料管均倾斜设置，以使得铜线自接料架和引料管滑落至收料组件上；

所述收料组件包括可上下和水平调节的集料杆，所述集料杆位于引料管远离接料架的一端下方，且集料杆自临近引料管的一端向下倾斜，所述集料杆和引料管位于下方的一端分别设置有挡料组件二和挡料组件一，所述挡料组件二与挡料组件一的结构相同。

进一步的，所述I型下料机构包括位于3D成型机构一侧的移料组件以及设置于移料组件背向3D成型机构一侧的集料组件，所述移料组件包括第二电机、设置于第二电机两侧的两个第四立板、转动连接于第四立板上的第二摆杆、设置于摆杆上的随动板、设置于两个随动板上的第一抬杆和第二抬杆以及可升降调节的置物块；

两个第二摆杆对称设置，所述第二电机能够驱动两个第二摆杆转动；

所述第四立板相对侧面设置有沿左右滑动的连接滑块，两个所述连接滑块竖直滑动连接于第一抬杆和第二抬杆上；

所述集料组件包括转盘、用于驱动转盘转动的第三电机以及位于转盘上的两组夹杆，每组夹杆均分为左右两对且每对架杆之间留有供I型铜线放置的空隙，两对夹杆之间设置有接料块，所述接料块能够沿夹杆竖直滑动，所述接料块抵接有第六气缸，当所述转盘转动时，所述第六气缸的上端位于转盘的下方；

其中当所述第一抬杆和第二抬杆上的I型铜线进入两个夹杆之间时，所述第一抬杆和第二抬杆向下移动时不会与已经放入两个夹杆之间的I型铜线接触。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过多个驱动部和多个铜线盘可以进行多工位生产，降低生产成本，节省占地空间，降低生产成本，而且通过驱动部和压料组件的配合便于进行送料穿线，提高工作效率；

2、本发明通过移动的横切装置和竖切装置对铜线上的漆皮进行冲切动作分横向去除和竖向去除两步完成漆皮的去除，去除效果好，通过第二动力组件、驱动组件和切角组件的配合使用，能够快速对铜线两侧的倒角进行切除，切除效果好，能够保证在插线过程中更容易将铜线插入定子槽内，避免去漆皮过程中留下的毛刺或者原有棱角划伤绝缘纸，提高了定子生产质量，降低了工作量及生产成本；

3、本发明通过通过第二夹持部实现多个铜线的夹持，并通过折弯部实现不同铜线的不同线型的连接折弯，从而适用于铜线的多线型同时生产；

4、本发明通过移送组件带动多个铜线移送至对应的成型模具内，并通过联动模块实现成型模具和移送组件的同步驱动，便于多个线型的铜线的连续输送和成型；

5、本发明通过I型下料机构和U型下料机构实现I型铜线和U型铜线的自动下料，便于I型铜线和U型铜线的下料。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明上料机构的结构示意图；

图3为本发明图2的校直组件的立体放大示意图；

图4为本发明图2的部分结构的立体示意图；

图5为本发明图2的驱动部结构的立体示意图；

图6为本发明图2的启停组件结构的立体示意图；

图7为本发明图2的启停组件断开状态部分结构的立体示意图；

图8为本发明图2的送料部结构的立体示意图；

图9为本发明图2的张紧气缸的位置示意图。

图10为本发明去漆皮机构的结构示意图；

图11为本发明图10的横切装置与压线装置结构部示意图；

图12为本发明图10的横切装置内部结构示意图；

图13为本发明图10的横切装置切线机构结构示意图；

图14为本发明图10的切刀与排料孔、排料通道结构示意图；

图15为本发明图10的竖切装置的结构示意图；

图16为本发明的切倒角机构的立体图。

图17为本发明图16的局部立体图。

图18为本发明图16的驱动组件的立体图。

图19为本发明图16的切角组件和固定组件的立体图。

图20为本发明图16的固定组件和排料斗的立体图。

图21为本发明图16的固定组件的立体图。

图22为本发明图16的切角组件的立体图。

图23为本发明图16的从动齿轮的立体图。

图24为本发明图16的切刀的立体图；

图25为本发明的送线机构的立体结构示意图；

图26为本发明图25的第一装配板与夹持装置结构示意图；

图27为本发明图26中A部结构放大示意图；

图28为本发明切断机构的结构示意图；

图29为本发明图28的调节框架结构部分放大示意图；

图30为本发明图28的调节框架内部机构放大示意图；

图31为本发明2D成型机构的结构示意图；

图32为本发明图31的第二夹持部和弯折部的结构示意图；

图33为本发明图32的折弯部的结构示意图；

图34为本发明图31的动力组件与折弯组件的剖面结构示意图；

图35为本发明图31的传动机构的结构示意图；

图36为本发明图31的走线板的结构示意图；

图37为本发明的周转结构示意图；

图38为本发明图37的调节框架结构部分放大示意图；

图39为本发明图37的调节框架内部机构放大示意图；

图40为本发明图37的调节气缸部分放大示意图；

图41为本发明的3D成型机构的结构示意图；

图42为本发明图41的后视的结构示意图；

图43为本发明图41的联动组件和压板部分的结构示意图；

图44为本发明图43的第一凸轮与第二凸轮的传动结构示意图；

图45为本发明图44的侧视的结构示意图；

图46为本发明图41的U型线上模具和下模具的结构示意图；

图47为本发明图43的第一凸轮与第二凸轮的结构示意图；

图48为本发明图43的圆柱凸轮的结构示意图；

图49为本发明图41的I型线上模具和下模具的结构示意图；

图50为本发明的U型下料机构的结构示意图；

图51为本发明图50的拨料组件及接料架的结构示意图；

图52为本发明图50的挡料组件一的位置结构示意图；

图53为本发明图51的收料组件的结构示意图；

图54为本发明的I型下料机构的结构示意图；

图55为本发明图54的集料组件、移料组件以及移送板的位置结构示意图；

图56为本发明图54的移料组件的结构示意图；

图57为本发明图54的集料组件的结构示意图。

图中：1、上料机构，12、第一支撑架，13、驱动部，14、铜线盘，15、压料组件，16、导向滚轮组，17、校直组件，18、主动辊，19、从动辊，110、驱动电机，111、第一传送带，112、固定座，113、启停组件，114、第一弹簧，115、连接套筒，116、联动轴，117、限位块，118、第二气缸，119、前道送料组件，120、后道送料组件，121、张紧气缸，122、第一滑块，123、挡块，124、第一转盘，125、随动柱，126、导向轮，127、第一气缸，128、第一连接件，129、压辊，130、驱动轴，2、去漆皮机构，21、第一工作台，22、横切装置，23、竖切装置，24、压线装置，25、直线模组，26、第一滑座，27、壳体，28、第一动力组件，29、第二滑块，210、传动轴，211、第一凸轮轴承，212、第一连杆，213、推块，214、第四切刀，215、浮动组件，216、导料块，217、排料孔，218、导线轮，219、输线孔，220、第一立板，221、排料通道，222、第一弹性组件，223、第二弹性组件，224、导料块一，225、导料块二，226、第一浮动块，227、第二浮动块，228、安装块，229、第三气缸，230、第一过线块，231、第一切刀，232、第二切刀，233、第一排料孔，234、第二排料孔，235、排料管道，3、切倒角机构，31、第二工作台；321、第一底座；322、第二立板；323、固定板；33、第二动力组件；34、驱动组件；341、主动齿轮；342、从动齿轮；3421、内环；3422、滑槽三；35、切角组件；351、第三切刀；352、第一连接块；353、第一随动器；361、第二过线块；362、支撑块；363、第三浮动块；37、第三弹性组件；371、压头；372、压柱；373、第二弹簧；39、排料斗，4、送线机构，41、夹持装置；42、第三工作台；43、第一移动模块；44、第二移动模块；45、第一支架；46、第一装配板；47、第三过线块；48、直线模组一；49、直线模组二；410、导轨一；411、导轨二；412、滑槽一；413、滑槽二；414、横板一；415、竖板一；416、横板二；417、竖板二，5、切断机构，51、动力源；52、第二支架；53、第一转动轴；54、装配块；55、第五切刀；56、按压装置；57、第二底座；58、切刀组件；59、走线块；510、第二凸轮轴承；511、第二连杆；512、第三滑块；513、滑动槽板；514、第一滑动槽；515、第一压块；516、碟簧；517、刀柄；518、刀刃；519、刀座；520、上刀槽；521、下刀槽；522、收集料口；523、废料盒，6、周转机构，61、机械臂；62、第二滑动槽；63、第二随动器；64、第一安装板；65、调节板；66、第一支撑板；67、调节气缸；68、第二装配板；69、第四滑轨；610、滑芯；611、第一夹持部，7、3D成型机构，71、活动板，72、滑柱，73、联动组件，731、圆柱凸轮，7311、滑槽四，732、拨动块，733、第一凸轮，734、第二凸轮，735、连接板，736、第一摆杆，74、顶块，75、第三底座，76、下模具，77、侧板，78、移送板，79、上模具，791、第二压块，792、弹簧，710、固定架，711、第三滑座，712、第四气缸，713、第一电机，714、第二支撑架，715、转动轴，716、压板，717、弹性件，718、第三立板，719、第五滑轨，720、转动连接座，8、I型下料机构，81、第五工作台，82、集料组件，821、第二固定座，822、第二转盘，823、接料块，824、夹杆，825、第三电机，826、第六气缸，83、移料组件，831、连接滑块，832、第二摆杆，833、随动板，834、第一抬杆，835、置物块，836、第二抬杆，837、第四立板，838、第三安装板，839、第五气缸，8310、第二电机，8311、轴杆，8312、连接杆，9、U型下料机构，91、拨料组件，911、第二传送带，912、拨块，93、接料架，94、引料管，95、挡料组件一，951、档杆，952、第七气缸，96、收料组件，961、第八气缸，962、第四滑座，963、活动架，964、第三支撑架，965、集料杆，97、直线导轨，98、挡料组件二，10、2D成型机构，101、第四工作台，102、第二滑座，103、直线模组四，104、第二夹持部，1041、气缸夹爪，105、折弯部，1051、折弯组件，10511、压线柱，10512、第二连接块，10513、上连接环，10514、环形块，10515、折弯柱，10516、10516线槽，10517、走线板，10518、走线槽，1052、第三动力组件，10521、套筒，10522、轴承二，10523、第二连接件，10524、下齿轮，10525、上齿轮，10526、轴承一，10527、转轴，10528、第一齿条，10529、压线齿轮，105210、第二齿条，105211、折弯齿轮，105212、第二安装板，105213、下连接环，105214、支撑筒，1053、第一动力源，1054、第二动力源，1055、阶梯架，1056、滑动架，1057、第三滑轨，106、直线电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图57所示，一种扁线电机定子铜线成型设备，包括

上料机构1，用于铜线卷自动放料和铜线校直；

去漆皮机构2，用于校直后的铜线的四个侧面自动化去漆皮；

切倒角机构3，用于对去漆皮后的铜线在同一位置对四边角进行切除；

送线机构4，用于上料机构1、去漆皮机构2和切倒角机构3加工过程中的自动送线；

切断机构5，用于对加工好的铜线进行定长切断；

2D成型机构10，用于对定长切断的铜线进行2D成型；

周转机构6，用于将2D成型后的铜线转移至3D成型机构7上；

3D成型机构7，用于对2D成型后的铜线进行3D冲压成型；

下料部，用于将3D成型后的铜线进行收集。

在本实施例中，上料机构1包括第一支撑架12，所述第一支撑架12内设置有多个驱动部13，每个所述驱动部13上均放置有一个铜线盘14，所述驱动部13和铜线盘14相互配合形成铜线放料的结构，所述第一支撑架12上安装有多个与铜线盘14相对应的压料组件15、送料部以及与送料部相配合的导向滚轮组16和校直组件17，所述压料组件15、导向滚轮组16、送料部和校直组件17相互配合形成了上料铜线张紧度调整和稳定送料的结构。

在本实施例中，所述驱动部13包括主动辊18、从动辊19、驱动电机110、第一传送带111和启停组件113，所述主动辊18与从动辊19平行设置，所述驱动电机110的动力输出端与所述启停组件113连接，所述启停组件113通过第一传送带111与所述主动辊18连接，所述驱动电机110运行，驱动电机110带动启停组件113运行，启停组件113通过第一传送带111带动主动辊18转动，主动辊18带动铜线盘14转动，铜线盘14转动，从动辊19附和一起转动。

在本实施例中，所述启停组件113包括与驱动电机110连接的驱动轴130、与所述驱动轴130键连接的连接套筒115、与所述连接套筒115键连接的联动轴116、位于所述联动轴116一侧的第二气缸118、连接在第二气缸118输出轴上的限位块117，所述连接套筒115的朝向驱动电机110的一端设置环形凸台，所述限位块117连接在所述连接套筒115上环形凸台的一侧，所述驱动轴130上套接有一端抵触在连接套筒115上的第一弹簧114，所述连接套筒115与驱动轴130滑动连接，所述联动轴116通过第一传送带111与主动辊18连接，所述第二气缸118、限位块117和连接套筒115相互配合可切断联动轴116与驱动轴130之间的连接，当驱动电机110通过启停组件113带动主动辊18转动时，启停组件113中第二气缸118的输出轴推动限位块117向靠近联动轴116的方向移动，第一弹簧114推动连接套筒115使连接套筒115连接驱动轴130和联动轴116，此时驱动电机110运行，驱动轴130带动连接套筒115转动，连接套筒115带动联动轴116转动，联动轴116通过第一传送带111带动主动辊18转动，当需要更换铜线盘14时，可以通过启停组件113断开驱动电机110与主动辊18的连接，第二气缸118推动限位块117移动，使得限位块117推动连接套筒115向远离联动轴116的方向移动，使得连接套筒115与联动轴116分离，此时联动轴116停止转动，主动辊18也停止转动，工作人员可以进行换料，在更换新的铜线盘14后，需要人工进行穿线，在人工拉线的过程中，主动辊18和从动辊19会随着铜线盘14一起转动，达到快速穿线的目的，通过第二气缸118的输出端带动限位块117向靠近联动轴116的方向移动，再使第一弹簧114推动连接套筒115，完成驱动轴130、连接套筒115和驱动轴130的连接。

在本实施例中，所述驱动轴130为花键轴，所述连接套筒115的内壁设置有与所述花键轴配合的花键槽，所述联动轴116对应连接套筒115的一端设置有与所述花键槽匹配的花键，通过联动轴116通过花键与花键槽配合与连接套筒115连接。

在本实施例中，所述启停组件113还包括第一固定座112，所述联动轴116通过一安装座转动安装在第一固定座112上，所述第二气缸118固定在所述第一固定座112的一侧，所述驱动电机110固定在所述第一固定座112上。

在本实施例中，所述送料部包括前道送料组件119和后道送料组件120，所述前道送料组件119和后道送料组件120分别与对应的铜线盘14相配合，所述前道送料组件119和后道送料组件120完全相同。

在本实施例中，所述前道送料组件119和后道送料组件120均包括张紧气缸121、第一滑块122、第一转盘124、挡块123、随动柱125和导向轮126，所述第一滑块122滑动设置在第一支撑架12的顶部，所述第一转盘124转动设置在第一滑块122的一侧，所述挡块123安装于第一滑块122上与第一转盘124同侧，所述导向轮126转动连接于挡块123上，所述随动柱125圆周围绕第一转盘124安装于挡块123上，所述张紧气缸121安装于第一支撑架12的下表壁，所述张紧气缸121的输出端连接于第一滑块122上，铜线从铜线盘14引出通过导向轮126缠绕在第一转盘124上，在传送的过程中，挡块123上设置的随动柱125能够避免铜线从第一转盘124的线槽内滑脱，在送线过程中，张紧气缸121的输出端抵接在第一滑块122的侧壁，张紧力使得传送的铜线一直保持着一定的张紧度，保证送线的稳定。

在本实施例中，所述压料组件15包括第一气缸127、第一连接件128和压辊129，所述第一连接件128转动安装于第一支撑架12侧壁上，所述压辊129转动安装于第一连接件128的端部，压辊129抵接于铜线盘14上，所述第一气缸127的一端铰接在第一支撑架12上，另一端铰接在第一连接件128上，当安装放料盘时，第一气缸127的输出端推动第一连接件128向逆时针转动，第一连接件128带动压辊129上抬，安装好铜线盘14，然后第一气缸127的输出端再带动第一连接件128顺时针转动，使压辊129压住铜线盘14，而且由于铜线盘14在放料过程中逐渐变轻，压辊129能够稳定铜线盘14在此过程中不产生错位，使得铜线送料稳定，保证了生产质量。

在本实施例中，所述校直组件17包括竖直和水平两个方向的校直滚轮，更好的保障铜线按照线路输送。

在本实施例中，所述导向滚轮组16包括多个水平滚轮，所述水平滚轮转动连接于第一支撑架12上，所述导向滚轮组16同样为铜线做导向运动。

在使用时，通过启停组件113断开主动辊18与驱动电机110的连接，通过第一气缸127抬起第一连接件128和压辊129，在主动辊18和从动辊19上安装好铜线盘14，然后人工进行穿线拉动铜丝穿过对应的送料部然后依次穿过导向滚轮组16、校直组件17进行送料，当需要更换铜线盘14时，启停组件113断开驱动电机110与主动辊18的连接，然后第一气缸127抬起第一连接件128和压辊129，更换铜线盘14，然后人工穿线，使启停组件113带动主动辊18与驱动电机110连接继续送料。

在本实施例中，所述去漆皮机构2包括第一工作台21，所述第一工作台21上并排设置有组去漆皮装置，所述去漆皮装置包括横切装置22、竖切装置23和压线装置24，所述横切装置22与竖切装置23滑动连接在第一工作台21上，所述横切装置22与竖切装置23沿同一直线滑动，所述横切装置22横向设置，所述竖切装置23垂直于横切装置22竖直布置，所述横切装置22或竖切装置23的一侧设置有压线装置24。

在本实施例中，包括移动模块一与移动模块二，所述移动模块一与移动模块二均包括安装在第一工作台21上侧面的两个直线模组25三和分别与两个与直线模组25三连接的第一滑座26，所述横切装置22与竖切装置23分别通过螺丝固定安装在上第一滑座26上。

在本实施例中，所述第一滑座26的下侧面设置有两个滑槽，所述第一工作台21上设置有与滑槽滑动配合的两个导轨。

在本实施例中，所述横切装置22与竖切装置23均包括壳体27、第一动力组件28、凸轮连杆机构、第二滑块29、切线机构，所述凸轮连杆机构包括穿设在壳体27上的传动轴210，所述壳体27内设置有套设在传动轴210上的第一凸轮轴承211，所述第一凸轮轴承211铰接有第一连杆212，所述第一连杆212的另一端铰接有第二滑块29，所述第二滑块29的两侧设置有第二滑轨，所述壳体27的内壁安装有位于第二滑块29两侧的滑动板，所述滑动板上开设有与第二滑轨配合的第二滑槽，所述第二滑块29通过螺丝固定连接切线机构，所述第一动力组件28安装在壳体27上，所述第一动力组件28包括服电机和与伺服电机连接的减速机，所述减速机的输出端穿过壳体27并连接有齿轮一，所述传动轴210上套设有键连接的齿轮二，所述齿轮一与齿轮二啮合。

在本实施例中，所述切线机构包括推块213、第四切刀214、浮动组件215和导料块216，所述推块213与第二滑块29连接，所述推块213背向第二滑块29的一侧面通过螺丝固定安装有第四切刀214，所述浮动组件215上开设有刀具孔，所述第四切刀214穿过刀具孔，所述导料块216上设置有排料孔217，所述第四切刀214远离推块213的一端与排料孔217对应。

在本实施例中，所述排料孔217处设置有导线轮218，所述浮动组件215的右侧面开设有与第四切刀214齐平的输线孔219，所述导线轮218有四个，两两为一组沿输线孔219排列。

在本实施例中，所述导料块216的右侧面通过螺丝固定连接有第一立板220，所述第一立板220中开设有与排料孔217连通的排料通道221，所述第一立板220的左侧面设置有位于第一立板220边角的四个第一弹性组件222，四个所述第一弹性组件222的另一端均顶接推块213，所述推块213的右侧面设置有环绕第四切刀214的四个第二弹性组件223，四个所述第二弹性组件223的另一端顶接浮动组件215。

在本实施例中，第四切刀214包括上下设置的第一切刀231与第二切刀232，所述浮动组件215包括第一浮动块226与第二浮动块227，所述导料块216包括导料块一224和与导料块一224一体成型连接的导料块二225，所述第二浮动块227与导料块二225贴合，所述第一浮动块226设置在导料块216、第二浮动块227的侧边，横切装置22的第一浮动块226的上部与第二浮动块227的左侧抵接，第二浮动块227的横向长度长出导料块一224与第一浮动块226贴合的一侧面，所述竖切装置23的第一浮动块226与第二浮动块227一体成型连接，所述排料孔217包括两个分别位于导料块一224与导料块二225上的第一排料孔233与第二排料孔234，所述第一切刀231穿过第一浮动块226、第二浮动块227并与第二排料孔234左右对应，所述第二切刀232穿过第一浮动块226并与第一排料孔233左右对应，所述横切装置22与竖切装置23的第一浮动块226与推块213相邻的一侧面设置有与第二弹性组件223数量相同的沉孔，所述第二弹性组件223穿设在沉孔中弹性抵接第一浮动块226。

在本实施例中，所述壳体27的下侧面开设有通孔，排料通道221螺丝固定有排料管道235，所述排料管道235穿过通孔延伸至壳体27下方。

在本实施例中，所述压线装置24包括固定安装在横切装置22侧面的安装块228，所述安装块228的两侧均安装有第三气缸229和第一过线块230，所述第一过线块230的位置与输线孔219位置对应，所述第三气缸229的输出端伸出后可抵接第一过线块230。

在使用时，在开始工作前，压线装置24的第三气缸229的输出端抵接第一过线块230压住铜线，在直线模组25三的配合下，将铜线不断向竖切装置23的方向输送，直至铜线穿过整个去漆皮装置，代替人工完成自动化穿线，穿线完成后，横切装置22和竖切装置23在直线模组25三的作用下移动至合适的位置，在去漆皮过程中两者并不移动，根据生产需求调节横切装置22和竖切装置23之间的距离，通过横切装置22与竖切装置23上的第一动力组件28带动传动轴210转动，所述传动轴210带动第一凸轮轴承211运动，第一凸轮轴承211带动第一连杆212运动，第一连杆212带动第二滑块29受第一凸轮轴承211影响做往复滑动运动，所述第二滑块29带动推块213上的第四切刀214往复对输线孔219内穿过的铜线进行冲切，且每次冲切推块213将挤压第二弹性组件223，使与第二弹性组件223抵接的滑动块紧密贴合导料块216，使铜线固定保证铜线冲切时状态更加稳定，同时第四切刀214将切割下的漆皮废料推入排料孔217并通过排料通道221进入排料管道235完成收集，即可自动化去除铜线表面漆皮。

在本实施例中，切倒角机构3包括第二工作台31，第二工作台31上设置有安装架，安装架设置有四组，四组安装架两两对称设置，安装架上设置有第二动力组件33、驱动组件34和切角组件35，第二动力组件33与驱动组件34连接，驱动组件34与切角组件35连接，第二动力组件33为切角组件35提供动力，驱动组件34用于驱动切角组件35进行切角；安装架包括第一底座321、两个第二立板322和两个固定板323，第一底座321与第二工作台31固定连接，两个第二立板322平行固定连接在第一底座321上，两个第二立板322对称设置，使得切角组件35能够稳定的进行切角工作，保证机构运行的稳定性，两个固定板323分别固定连接在两个第二立板322相互远离的一侧面，两个固定板323上开设有供铜线通过的通孔；第二动力组件33包括伺服电机和减速机，伺服电机安装在减速机上，减速机安装在第一底座321上；驱动组件34包括转动轴、两个主动齿轮341和两个从动齿轮342，转动轴与两个第二立板322转动连接，两个主动齿轮341固定连接在转动轴上，两个从动齿轮342分别转动连接在两个第二立板322相对的侧面上，两个主动齿轮341分别与两个从动齿轮342啮合连接；第二动力组件33和驱动组件34之间设置有对驱动组件34传动的传动组件；传动组件包括主动皮带轮、从动皮带轮和皮带，主动皮带轮与减速机的动力输出端固定连接，从动皮带轮与转动轴固定连接，主动皮带轮与从动皮带轮通过皮带传动连接。

在本实施例中，切角组件35包括第三切刀351、第一连接块352和两个第一随动器353，第三切刀351端部的形状，能够实现对铜线去漆皮后出现的凹凸不一致的侧边进行切角，第三切刀351与第一连接块352固定连接，两个第一随动器353转动连接在第一连接块352的两侧；两个从动齿轮342上均设置有内环3421，内环3421与从动齿轮342一体成型，两个从动齿轮342对称设置，内环3421与从动齿轮342之间形成有供第一随动器353滑动的滑槽三3422，从动齿轮342转动时能够驱动切角组件35运动，实现对铜线切角的目的，且滑槽三3422内设置有两个相对的沿圆心径向方向凹陷的路径；两个从动齿轮342之间设置有对铜线固定的固定组件，方便切角工作的进行。

在本实施例中，固定组件包括第二过线块361、支撑块362、第三浮动块363和第三弹性组件37，第二过线块361和支撑块362的两端分别与两个固定板323固定连接，第二过线块361位于支撑块362的上侧面，第二过线块361的下侧面开设有供第三浮动块363上下浮动的浮动槽，第三浮动块363位于浮动槽内，第三浮动块363的下侧面开设有供铜线通过的过线槽，便于铜线通过和固定。

在本实施例中，切角组件35设置有四组，四组切角组件35上下位置两两分布，且上下两组切角组件35对称设置，上方两组切角组件35对铜线下端面的两侧边进行倒角切除，下方两组切角组件35对铜线上端面的两侧边进行倒角切除，而且对角设置的两组切角组件35同时进行切除工作，这样保证四组切角组件35在进行倒角切除时互不干扰；第二过线块361和支撑块362的两侧均开设有供第三切刀351滑动的通槽，便于第三切刀351在通槽内稳定滑动。

在本实施例中，第三弹性组件37设置有两组，两组第三弹性组件37分别位于第二过线块361的上侧面两端，第三弹性组件37包括压头371、压柱372和两个第二弹簧373，压头371与内环3421的内壁接触，且内环3421的内壁上设置有沿圆心径向方向外凸的路径，压头371固定连接在压柱372的顶端，压柱372的底端贯穿第二过线块361并在其内部滑动，压柱372的底端能够挤压第三浮动块363，第三浮动块363挤压铜线，从而实现对铜线的固定，方便对铜线进行切角，两个第二弹簧373分别位于压柱372的两侧，第二弹簧373的顶端与压头371的下表面相抵，第二弹簧373的底端与第二过线块361固定连接，便于压头371复位，使得压柱372向远离铜线的方向移动，第三浮动块363不再压紧铜线，使得铜线能够被继续传送，进而对下一处进行切角工作的进行。

在本实施例中，支撑块362的底部设置有排料斗39，支撑块362上开设有与排料斗39连通的开口，便于冲切的废料掉落至排料斗39内，排料斗39与两个第二立板322固定连接。

在使用时，第二动力组件33带动主动齿轮341转动，主动齿轮341带动从动齿轮342转动，从动齿轮342转动的过程中，各组切角组件35的第一随动器353在沿从动齿轮342的滑槽三3422滑动时，当其中相对的两组切角组件35的第一随动器353滑至滑槽三3422沿圆心径向方向凹陷的路径时，使得第三切刀351向靠近铜线的方向滑动，实现对铜线侧边切除的工序，此时另外相对的两组切角组件35的第一随动器353滑至滑槽三3422沿圆心径向方向外凸的路径时，使得第三切刀351向远离铜线的方向滑动，避免上两组切角组件35切角工序的进行，两两切角组件35进行交替切角，实现对铜线的自动切角；在切角过程中，内环3421的内壁对压头371产生挤压，使得压柱372推动第三浮动块363向靠近铜线的方向移动，第三浮动块363将铜线压紧，实现压柱372固定铜线的目的，而内环3421的环形内壁上设置有沿其圆心径向方向外凸的路径，当切角工作完成时，旋转的从动齿轮342使得压头371位于内环3421外凸的路径，在第二弹簧373的作用下，使得压柱372向远离铜线的方向移动，第三浮动块363不再压紧铜线，使得铜线能够被继续传送，进而对下一处进行切角工作的进行；铜线倒角切除后，再通过后续工序对铜线进行切断，成型后的铜线可直接进行插入工作，快速便捷，大大提高生产质量和生产效率。

在本实施例中，送线机构4包括第三工作台42，所述第三工作台42为上侧面焊接有钢板的钢架结构，所述第三工作台42上设置有移动夹持模组，所述移动夹持模组包括两个可沿同一直线往复运动的第一移动模块43与第二移动模块44，第一移动模块43与第二移动模块44上均安装有夹持装置41，所述夹持装置41可循环交替夹持并拉动铜线完成输送。

在本实施例中，所述第一移动模块43通过螺丝安装在第三工作台42的上侧面，所述第三工作台42侧面通过螺丝固定安装有位于第一移动模块43两侧的第一支架45，所述第一支架45为四个钢架构柱，钢架构柱两两布设在所述第一移动模块43的两侧，两两布设的钢架构柱上均设置有支撑板，所述支撑板的安装方向与第一移动模块43的运动方向相同，第二移动模块44通过螺丝固定安装在一侧支撑板的上侧面。

在本实施例中，所述第一支架45的左侧面通过螺丝固定安装有第一装配板46，所述第一装配板46上通过螺丝固定安装有与夹持装置41同一直线的第三过线块47，所述第一装配板46上开设有过线孔，所述过线孔的位置与第三过线块47相对应。

在本实施例中，所述第一移动模块43包括安装在第三工作台42上侧面的直线模组一48和与直线模组一48连接的下滑架，所述下滑架包括与直线模组一48的移动端固定的横板一414和垂直于横板一414上方固定安装的竖板一415，所述第二移动模块44包括安装在第一支架45上侧面的直线模组二49和与直线模组二49连接的上滑架，所述上滑架包括右端下侧面与直线模组二49的移动端固定连接的横板二416和垂直于横板二416下侧面固定连接的竖板二417，夹持装置41每两个为一组分别相对安装在竖板一415与竖板二417上。

在本实施例中，所述第三工作台42与第一支架45的上侧面分别设置有导轨一410与导轨二411，所述导轨一410与导轨二411均为两条，分别布设在横板一414与横板二416的下侧面的两端，所述横板一414与横板二416的下侧面分别设置有与导轨一410与导轨二411配合的滑槽一412与滑槽二413，通过导轨一410与导轨二411滑动配合滑槽一412与滑槽二413，使上滑架与下滑架滑动运行更加平稳。

在本实施例中，所述夹持装置41为夹爪气缸。

在本实施例中，所述下滑架与上滑架上的夹爪气缸的夹爪在闭合时，闭合的夹爪可从相对应的夹爪气缸打开的夹爪中间穿过。

在本实施例中，所述相对设置在下滑架与上滑架上的夹爪气缸有组。

在本实施例中，所述夹爪气缸的夹爪设置在气缸的侧面，所述两个夹爪气缸为一组呈阶梯状通过螺丝固定安装在下滑架与上滑架上。

在使用时，直线模组一48带动下滑架从最右端向第三过线块47方向移动，此时，下滑架上的夹爪气缸的夹爪处于打开状态，此时上滑架位于靠近第三过线块47位置，上滑架上的夹爪气缸的夹爪上下夹紧从第三过线块47处伸出的铜线，同时直线模组二49带动上滑架向右移动并穿过下滑架上夹爪气缸打开的夹爪，当下滑架上的夹爪气缸到达靠近接线块位置时夹爪夹紧铜线，同时上滑架上的夹爪气缸的夹爪松开铜线处于打开状态，上滑架与下滑架循环交替重复上述动作完成铜线的送线动作。

在本实施例中，切断机构5包括设备架和第五切刀55，所述设备架包括第二支架52和与第二支架52底部连接的第二底座57，还包括设置在设备架上用于带动第五切刀55做上下往复运动的往复切割装置，所述第五切刀55的后方设置有随第五切刀55运动的按压装置56，所述第五切刀55的下方设置有与第五切刀55配合的切刀组件58。

在本实施例中，所述切刀组件58的后方设置有通过螺丝固定安装在第二底座57上侧面的走线块59。

在本实施例中，所述往复切割装置包括动力源51、第一转动轴53、第二凸轮轴承510、第二连杆511和装配机构，所述动力源51为伺服电机，所述第一转动轴53横向穿设在设备架的上顶端，所述动力源51通过螺丝固定安装在设备架的侧面上，所述动力源51的输出端安装有齿轮一、所述第一转动轴53的左端键连接有与齿轮一啮合的齿轮二，所述第二凸轮轴承510套设在第一转动轴53上，所述第二凸轮轴承510的下端与第二连杆511铰接，所述第二连杆511的另一端与装配机构铰接，所述装配机构与设备架上下滑动连接，所述第五切刀55与按压装置56安装在装配机构的下侧面，所述第二凸轮轴承510、第二连杆511、装配机构、固定按压机构、第五切刀55有四组，并排安装在第一转动轴53上，所述第二底座57的上侧面固定安装有位于第五切刀55下方的四个切刀组件58。

在本实施例中，第二凸轮轴承510包括轴心和外壳，所述外壳的下端设置有销轴孔一，第二连杆511的上端通过穿设销轴孔一中的销轴形成铰接，第二连杆511的下端也穿设有与装配机构铰接的销轴二，所述销轴一与销轴二垂直。

在本实施例中，所述装配机构包括装配块54和通过螺丝固定安装在装配块54后侧面的第三滑块512，所述装配块54的上端与第二连杆511的下端通过穿设的销轴二铰接，所述按压装置56与第五切刀55分别前后安装在装配块54的下侧面，所述装配块54的后侧面设置有与设备架通过螺丝固定连接的滑动槽板513，所述滑动槽板513上开设有四个竖向的第一滑动槽514，所述第三滑块512滑动连接在第一滑动槽514内，为保证第三滑块512始终在第一滑动槽514内而不脱离，所述第三滑块512采用工字型或T字型结构，第一滑动槽514为与第三滑块512适配的工字型或T字型结构。

在本实施例中，所述按压装置56包括第一压块515和位于第一压块515和装配机构之间的碟簧516，所述第一压块515上一体连接有三个向上突起的碟簧516柱，所述碟簧516套设在碟簧516柱上，所述装配块54的下侧面设置有与碟簧516柱配合的圆孔，所述碟簧516柱滑动连接在圆孔中。

在本实施例中，所述第五切刀55包括固定在装配块54下端的刀柄517，所述刀柄517呈方形，所述刀柄517的下方设置有呈X型的刀刃518。

在本实施例中，所述切刀组件58包括呈C型的刀座519，所述刀座519固定安装在第二底座57上，所述刀座519的上侧面开设有连通刀座519中部的上刀槽520，所述上刀槽520为方形与刀柄517形状相配合，刀座519的下侧面开设有连通刀座519中部与刀刃518配合的下刀槽521，所述下刀槽521的内壁有两个相对突起的三角柱，所述三角柱的位置对应X型刀刃518使之能贴合刀刃518完成将铜线切出相对的三角形缺口，所述刀座519的后侧面设置有连通C型刀座519中部的进料口。

在本实施例中，所述下刀槽521的下方第二底座57上开设有收集料口522，所述收集料口522呈漏斗状，所述收集料口522的下方设置有与第二底座57连接的废料盒523，所述第二底座57为焊接的钢架，所述第二底座57的侧面为钢架围成的开口，所述废料盒523可从开口抽出。

在使用时，通过动力源51输出端的齿轮一带动与齿轮一啮合的齿轮二转动，齿轮二带动第一转动轴53转动，所述第一转动轴53带动凸轮的轴心转动，轴心带动外壳做上下的运动，外壳带动铰接的第二连杆511上下移动，第二连杆511带动装配块54上下移动，装配块54上的第三滑块512沿第一滑动槽514上下移动，保证装配块54上下平稳移动，此时，送线机将铜线通过走线块59送入刀座519上的进料口，此时第一压块515压设在铜线上使铜线稳定，然后刀刃518接触铜线对铜线进行切割，铜线受X型的刀刃518切割后，两侧切断的三角形废料块通过下刀槽521进入收集料口522，通过收集料口522落入废料盒523中完成废料回收，需要清理废料时，只需要将废料盒523从第二底座57侧面的开口抽出即可进行清理。

在本实施例中，所述2D成型机构10包括

两组第二夹持部104，用于多个铜线的夹持固定；

两组折弯部105，用于多个铜线不同线型的折弯成型且在折弯成型的过程中折弯部105不断向第二夹持部104移动，以实现多个铜线的连续折弯；

往复调节组件，用于带动第二夹持部104和折弯部105往复滑动调节，以实现第二夹持部104的交替上料；

第四工作台101，往复调节组件设置于第四工作台101上；

在使用时，往复调节组件带动其中一组第二夹持部104和折弯部105位移至第四工作台101的上料位置，上料设备将多个铜线分别放置在其中一组第二夹持部104和折弯部105上，第二夹持部104夹持多个铜线，从而实现铜线的固定，之后折弯部105对多个铜线进行折弯，在折弯时，折弯部105不断向第二夹持部104移动，以使得多个铜线根据需要折弯成U型铜线或I型铜线，而在该组第二夹持部104和折弯部105折弯的过程中，往复调节组件带动另一组第二夹持部104和弯折部移动至第四工作台101的上料位置，进行上料并折弯，在其中一组第二夹持部104和折弯部105上料时，将另一组折弯成型后的U型铜线或I型铜线取下即可。

在本实施例中，往复调节组件通过螺栓固定在第四工作台101上的第二滑座102、以及通过螺栓固定在第四工作台101上的直线电机106，直线电机106与第二滑座102通过螺栓连接，折弯部105和第二夹持部104均设置于第二滑座102上：

当需要推动折弯部105和第二夹持部104需要位移时，通过直线电机106带动第二滑座102进行滑动位移即可，方便第二夹持部104和折弯部105的位移调节。

在本实施例中，每组第二夹持部104包括多个气缸夹爪1041，多个气缸夹爪1041底部通过螺栓固定有支撑座，支撑座的顶部沿直线电机106的往复方向呈阶梯状，支撑座通过螺栓固定在第二滑座102的一侧，以使得气缸夹爪1041呈沿直线电机106的往复方向呈阶梯式分布与第二滑座102的一侧；

在使用时，通过夹爪气缸实现铜线的夹持固定，方便铜线的固定，并通过阶梯式分布的夹爪气缸使得在铜线2D成型时，折弯部105上的不同铜线之间不会相互干扰。

在本实施例中，折弯部105包括与气缸夹爪1041数量相同的折弯组件1051以及用于驱动折弯组件1051的第三动力组件1052，多个第三动力组件1052顶部呈阶梯式分布，以使得每个折弯组件1051与左右对应的气缸夹爪1041平行，第三动力组件1052设置有滑动架1056，滑动架1056通过滑块和第三滑轨1057连接在第二滑座102上，滑动架1056通过螺栓固定有与第三动力组件1052连接的第一动力源1053和第二动力源1054，滑动架1056通过螺栓固定有直线模组四103，直线模组四103通过螺栓固定在第二滑座102上，以带动滑动架1056向第二夹持部104往复运动；

在使用时，通过第一动力源1053和第二动力源1054带动折弯组件1051进行压线和折弯铜线，而在折弯的过程中，直线模组四103通过滑动架1056推动第三动力组件1052和折弯组件1051向夹持气缸移动，以实现不同线型的折弯，折弯完成后，直线模组四103带动第三动力组件1052和折弯组件1051复位，进行下一铜线的折弯。

在本实施例中，第三动力组件1052包括两个第二安装板105212、传动机构以及多个与传动机构连接的套筒10521和转轴10527，两个第二安装板105212上下设置且两第二安装板105212之间设置有间隙，两第二安装板105212通过板实现固定，位于下方的第二安装板105212通过螺栓固定于滑动架1056上，传动机构设置于两个第二安装板105212之间且与第一动力源1053和第二动力源1054连接；

套筒10521通过轴承二10522连接有支撑筒105214，支撑筒105214连接轴承二10522的外圈，轴承二10522的外圈连接折弯组件1051，位于支撑筒105214下端的轴承二10522的外圈连接有下连接环105213，下连接环105213连接在第二安装板105212上，支撑筒105214、转轴10527以及套筒10521同轴心设置且转轴10527通过轴承一10526连接套筒10521，套筒10521和转轴10527均连接折弯组件1051，以驱动折弯组件1051折弯铜线，多个支撑筒105214、转轴10527以及套筒10521的轴向长度呈阶梯式分布，以使得每个折弯组件1051与左右对应的气缸夹爪1041平行；

在使用时，第一动力源1053通过传动机构带动转轴10527转动，转轴10527带动折弯组件1051压住铜线，之后第二动力源1054工作并通过传动机构带动套筒10521，套筒10521带动折弯组件1051进行折弯铜线，从而方便铜线的折弯。

在本实施例中，传动组件包括第一齿条10528、第二齿条105210、折弯齿轮105211、压线齿轮10529以及多组传动齿轮，多组传动齿轮、压线齿轮10529和折弯齿轮105211并排设置，压线齿轮10529和折弯齿轮105211均通过轴承连接在第二安装板105212上，每组传动齿轮包括上下设置的上齿轮10525和下齿轮10524，上齿轮10525通过第二连接件10523连接在套筒10521上，下齿轮10524套设在转轴10527上，第一齿条10528和第二齿条105210设置有多组传动齿轮的两侧，第一齿条10528和第二齿条105210滑动连接在第二安装板105212上，第一齿条10528与压线齿轮10529和下齿轮10524啮合，第二齿条105210与折弯齿轮105211和上齿轮10525啮合，压线齿轮10529一端穿过第二安装板105212并连接第一动力源1053，折弯齿轮105211一端穿过第二安装板105212并连接第二动力源1054；

在使用时，在工作时，第一动力源1053带动压线齿轮10529转动，压线齿轮10529带动第一齿条10528直线滑动，进而带动下齿轮10524进行转动，实现压线的目的，压线完成后，第一动力源1053停止，第二动力源1054工作并带动折弯齿轮105211转动，折弯齿轮105211带动第二齿条105210直线滑动，使得上齿轮10525进行转动，实现折弯的目的。

在本实施例中，位于上方的第二安装板105212顶部通过螺栓固定有呈阶梯型的阶梯架1055，支撑筒105214、转轴10527以及套筒10521设置于阶梯架1055内。

在本实施例中，折弯组件1051包括通过螺栓连接在转轴10527上侧面的第二连接块10512、通过螺栓连接在套筒10521上侧面的环形块10514以及上连接环10513，上连接环10513连接在支撑筒105214上侧面的轴承二10522外圈上，上连接环10513固定在阶梯架1055上，第二连接块10512位于环形块10514的内圈中心，且环形块10514、第二连接块10512和上连接环10513上侧面持平，第二连接块10512上侧面通过螺纹连接有两个不接触的压线柱10511，环形块10514上侧面螺纹连接有折弯柱10515，折弯柱10515开设有折弯线槽10516，压线柱10511位于折弯柱10515朝向气缸夹爪1041的一侧；

上连接环10513上侧面通过螺栓固定有走线板10517，走线板10517开设有走线槽10518，铜线自走线槽10518穿过，走线板10517开设有两个以转轴10527轴心为圆心的弧形滑槽，两个弧形滑槽位于走线板10517的同一侧，且两个弧形滑槽的直径不同，压线柱10511和折弯柱10515分别位于两个弧形滑槽内；

在使用时，铜线放置在走线板10517的走线槽10518内，此时铜线位于两个压线柱10511和两个折弯柱10515之间，之后转轴10527带动第二连接块10512顺时针转动，位于第二连接块10512上的压线柱10511旋转接触铜线，以实现对铜线的限位，之后套筒10521带动环形块10514逆时针转动，环形块10514带动折弯柱10515旋转并折弯铜线，从而实现铜线的折弯，折弯后套筒10521带动折弯柱10515复位，此时直线模组四103带动滑动架1056向气缸夹爪1041移动，对铜线进行后续的折弯，其中，在折弯的过程中，当转轴10527带动第二连接块10512逆时针转动时，套筒10521带动环形块10514顺时针转动，用以实现U型铜线和I型铜线的折弯成型，采用阶梯式分布的弯折组件和夹持气缸使得在铜线折弯时可以同时进行，相互之间不会产生干扰。

在本实施例中，周转机构6包括机械臂61，所述机械臂61连接有调节框架，所述调节框架的上部通过螺丝固定安装有机械臂连接板，所述机械臂61的移动端与机械臂61的移动端连接，所述调节框架内设置有横移模块，所述横移模块上设置有两个纵向移动模块，所述纵向移动模块的下端通过螺丝固定安装有第一夹持部611，所述调节框架上开设有第二滑动槽62，所述纵向移动模块的前侧面上部位置安装有第二随动器63，所述第二随动器63滑动连接在第二滑动槽62内。

在本实施例中，横移模块为两个且相对设置。

在本实施例中，所述第二滑动槽62有四个，且位置与第二随动器63位置相配合，其中位于两边的第二滑动槽62的倾斜角度大于中间两个第二滑动槽62的倾斜角度，横移模块移动时，第二随动器63沿第二滑动槽62移动。

在本实施例中，所述调节框架包括与机械臂连接板连接的第一安装板64和与第一安装板64平行设置的调节板65，所述第一安装板64与调节板65的边缘通过螺丝固定连接有三个第一支撑板66，三个第一支撑板66分别位于第一安装板64与调节板65的左侧边、右侧边和上侧边的左端，所述第一安装板64上开设有预留螺丝孔，所述横移模块通过螺丝固定安装在第一安装板64上，四个所述第二滑动槽62开设在调节板65上。

在本实施例中，所述横移模块包括位于第一安装板64与调节板65之间的调节气缸67和与调节气缸67的输出端通过螺丝固定的第二装配板68，所述调节气缸67的缸体与第一安装板64通过螺丝固定连接，所述纵向移动模块设置在第二装配板68上。

在本实施例中，所述调节气缸67采用双轴气缸，两个调节气缸67的输出端相对设置，且两个调节气缸67处于同一水平线。

在本实施例中，所述纵向移动模块包括通过螺丝固定安装在第一安装板64上的第四滑轨69，每个第一安装板64的前侧面两端分别安装有一个第四滑轨69，所述第四滑轨69内均设置有滑动连接的滑芯610，所述第二随动器63安装在滑芯610的前侧面上部。

在本实施例中，所述第二装配板68平行设置在调节气缸67的前侧面且一端与调节气缸67的输出轴通过螺丝固定，所述第二装配板68在调节气缸67的输出轴回缩时位于调节气缸67的前侧面。

在本实施例中，所述第一夹持部611为夹爪气缸。

在使用时，将夹爪气缸、调节气缸67连接气动系统，通过气动系统控制调节气缸67的输出端伸出，输出端带动第一安装板64横移，第一安装板64横移带动滑芯610横移的同时受第二随动器63影响沿第二滑动槽62倾斜方向移动，使安装在滑芯610下端的夹持气缸排列为横向平行状态，当调节气缸67的输出端缩回时，第一安装板64横移带动滑芯610横移的同时滑芯610受第二随动器63的影响沿第二滑动槽62倾斜方向移动可排列成不同的高度，通过气动系统控制夹爪气缸可夹取不同高度的产品，再通过机械臂61移动即可实现将铜线从2D成型机构10转移至3D成型机构7上。

在本实施例中，3D成型机构7包括；

固定架710；

成型模具，用于铜线的成型；

移送组件，将铜线移送至成型模具内，并将成型好的铜线从成型模具内移出；

联动组件73，用于驱动成型模具和移送组件工作；

所述成型模具包括多个线型排布的第三滑座711、滑动设置于第三滑座711上的下模具76以及安装于下模具76上方的上模具79，所述移送组件包括移送板78，固定架710下方设置有第三底座75，固定架710的左右两侧均通过螺栓固定有第二支撑架714，第二支撑架714通过螺栓固定在第三底座75上，第三滑座711底部通过螺栓固定有活动板71，活动板71通过直线轴承连接有滑柱72，滑柱72两端分别通过螺栓固定在固定架710和第三底座75上，滑柱72竖直设置，活动板71下方设置通过螺栓固定在第三底座75上的多个第三立板718，活动板71下移至最下位置时，活动板71与第三立板718不接触，第三立板718开设有通孔，所述移送板78安装在多个第三滑座711的同一侧且移送板78能够沿多个第三滑座711排布方向往复滑动，移送板78的两侧对称设置有侧板77，且其中一个侧板77位于移送板78与第三滑座711之间，侧板77沿竖向方向滑动，侧板77能够上移带动铜线脱离移送板78，侧板77和移送板78均开设有供铜线放置的线槽；

第三滑座711通过螺栓固定有第四气缸712，第四气缸712的输出轴通过浮动接头连接在下模具76上，下模具76通过第五滑轨719和滑槽四7311滑动连接在第三滑座711上，且第四气缸712能够推动下模具76向移送板78移动，以推动下模具76位于上模具79的下方，侧板77上移带动铜线脱离移送板78时，移送板78滑动复位，当侧板77下移使得铜线位于移送板78上时，移送板78将另一铜线移送至下模具76上方，联动组件73能够推动活动板71升降调节，以带动下模具76与上模具79配合成型铜线，联动组件73连接侧板77及移送板78，以带动侧板77升降调节和带动移送板78沿多个第三滑座711排布方向往复滑动；

在使用时，根据生产需求在多个第三滑座711上可以安装不同类型的模具，当需要使用某种模具时，通过第四气缸712将第三滑座711上的下模具76推至对应上模具79的正下方，之后联动组件73工作，联动组件73推动下模具76靠近上模具79，同时，联动组件73推动侧板77将铜线顶起，使得铜线不与移送板78接触，并带动移送板78向图所示的左侧移动，在上模具79和下模具76相互挤压实现铜线成型的目的后，联动组件73带动活动板71下移，此时侧板77仍位于最高位置，使得铜线落回侧板77的线槽内，然后联动组件73带动侧板77慢慢下降，而在侧板77慢慢下降的同时，移送板78停止滑动，直至侧板77低于移送板78，铜线落至移送板78的线槽内，随后，移送板78在联动组件73的作用下，向如图所示的右侧移动，实现一次铜线的成型和移送，第二转动轴715继续转动，联动组件73继续工作，继而进行上述重复工序，循环往复，使得工作一直持续不断。

在本实施例中，联动组件73包括包括第二转动轴715、用于驱动第二转动轴715转动的第一电机713、设置于第二转动轴715上的第一凸轮733、第二凸轮734和圆柱凸轮731，第二支撑架714一侧设置有转动连接座720，第二转动轴715其中一端穿过第二支撑架714，并通过轴承连接在转动连接座720上，第二转动轴715通过轴承穿过多个第三立板718，第一凸轮733的弧形侧面上设置有第一摆杆736的一端，第一摆杆736上转动连接有与弧形侧面抵触的接触轮，第一摆杆736转动连接于第三立板718上，活动板71下侧面通过螺栓固定有顶块74，顶块74开设有槽，第一摆杆736远离第一凸轮733的一端连接有位于槽内的随动器，以使得第一摆杆736旋转时能够推动顶块74上升和下降；

第二凸轮734的弧形侧面设置有连接板735，连接板735通过螺栓固定在两个侧板77上，且连接板735设置有与第二凸轮734弧形侧面抵触的接触轮，以推动侧板77上移，其中第一凸轮733和第二凸轮734的凸起方向相反，以使得侧板77和活动板71同步升降，第一凸轮733的凸起部分的弧线长度小于第二凸轮734的凸起部分的弧线长度，且第一凸轮733和第二凸轮734的弧形面朝向转动方向的一端在第二转动轴715转动时同时接触第一摆杆736和连接板735；

圆柱凸轮731侧面开设有滑槽四7311，滑槽四7311内设置有位于移送板78上的拨动块732，当圆柱凸轮731转动时，拨动块732沿滑槽四7311滑动，以带动移送板78往复滑动，滑槽四7311包括直线段和斜线段，直线段与斜线段连通且连接处设置有倒角，拨动块732的一端位于直线段或斜线段内；

其中圆柱凸轮731、第一凸轮733、第二凸轮734、第一摆杆736、连接板735、拨动块732、以及第三立板718均可根据实际情况设定为多个；

在使用时，第一电机713工作，第一电机713通过第二转动轴715带动第一凸轮733、第二凸轮734和圆柱凸轮731进行转动，第一凸轮733的转动带动第一摆杆736的一端下移，第一摆杆736另一端推动顶块74向上移动，顶块74通过活动板71和第三滑座711带动下模具76靠近上模具79，同时，第二凸轮734的转动将连接块向上顶起，使得侧板77将铜线顶起不与移送板78接触，而拨动块732沿滑槽四7311的斜线段滑动，使得拨动杆带动移送板78向图中所示的左侧移动，在上模具79和下模具76相互挤压实现成型的目的后，第一凸轮733继续转动，使得下模具76逐渐下移，由于第一凸轮733的凸起部分的弧线长度小于第二凸轮734的凸起部分的弧线长度，且第一凸轮733和第二凸轮734的弧形面朝向转动方向的一端在第二转动轴715转动时同时接触第一摆杆736和连接板735，使得第二凸轮734的最高点位置仍然与连接板735接触，此时侧板77并未下移，铜线落回侧板77的线槽内，然后第二凸轮734继续旋转，连接块随着第二凸轮734慢慢下降，拨动块732在移动至圆柱凸轮731的一端时，通过滑槽四7311的直线段使得拨动块732可以短暂停留，当转动的第二凸轮734与连接板735的配合使得侧板77低于移送板78，铜线落至移送板78的线槽内，随后，拨动块732经过滑槽四7311的直线段进入斜线段内，拨动块732带动移送板78向如图所示的右侧移动，实现一次铜线的成型和移送，第二转动轴715继续转动，第一凸轮733转动通过第一摆杆736将活动板71顶起，继而进行上述重复工序，循环往复，使得工作一直持续不断。

在本实施例中，第三立板718上侧面通过螺栓固定有第五滑轨719，移送板78滑动连接于第五滑轨719上，第五滑轨719的两侧前后两侧通过螺栓固定有竖直设置的滑动板，侧板77通过滑槽四7311连接于滑动板上；

在使用时，通过第五滑轨719与移送板78的配合实现移送板78的往复滑动，通过滑槽四7311与滑动板的配合实现侧板77的升降滑动，从而保证使用。

在本实施例中，固定架710竖直固定有多个弹性件717，弹性件717具体为弹性伸缩杆，弹性件717的底部通过螺栓连接有一压板716，压板716接触铜线，活动板71上通过螺栓连接有多个与压板716下侧面抵接的立柱，移送板78移送铜线时，铜线与立柱不接触；

在使用时，通过立柱的顶部与压板716的底部抵接，在活动板71上移的过程中，立柱推动压板716向上移动，而侧板77也会上移，使得压板716始终与铜线接触，避免铜线错位，而在活动板71下降时，弹性件717推动压板716继续与立柱接触，保证对铜线的限位。

在本实施例中，其中一个或多个上模具79下部滑动连接有与铜线上下位置对应的第二压块791，第二压块791设置有位于上模具79内的第三弹簧792，第三弹簧792竖直设置，以推动第二压块791下移，第三弹簧792上下两端分别与固定架710和第二压块791接触；

在使用时，其中上述设置有第二压块791的上模具79和与该上模具79配合的下模具76组成I型铜线模具，通过第二压块791使得下模具76在上移时，实现临时的限位，保证成型。

在本实施例中，所述下料部包括U型下料机构9和I型下料机构8，所述U型下料机构9位于移送板78一侧，所述I型下料机构8位于移送板78的一端，且移送板78上的I型铜线逐渐向I型下料机构8移动，以实现U型铜线和I型铜线的下料。

在本实施例中，所述U型下料机构9包括位于3D成型机构一侧的拨料组件91、位于拨料组件91下方的接料架93、连接在接料架93远离3D成型机构一端上的引料管94以及位于引料管94远离接料架93一端下方的收料组件96；

所述拨料组件91包括第二传送带911和位于第二传送带911上的一个或一个以上的拨块912，所述拨块912随第二传送带911的工作而移动，以将铜线拨到接料架93上；

所述接料架93和引料管94均倾斜设置，以使得铜线自接料架93和引料管94滑落至收料组件96上；

所述收料组件96包括直线导轨97、设置于直线导轨97上的第四滑座962、通过螺栓固定在第四滑座962上的第八气缸961、通过直线轴承设置于第四滑座962上的活动架963、通过螺栓固定在活动架963上的两个第三支撑杆以及通过螺栓固定在两个第三支撑杆上的集料杆965，所述集料杆965位于引料管94远离接料架93的一端下方，两个第三支撑架964长度不一，且长度较长的第三支撑架964设置于临近引料管94一侧，以使得集料杆965自临近引料管94的一端向下倾斜，所述集料杆965和引料管94位于下方的一端分别设置有挡料组件二98和挡料组件一95，所述挡料组件二98与挡料组件一95的结构相同，所述挡料组件一95包括档杆951和第七气缸952，所述集料杆965和引料管94均开设有供档杆951竖直穿过的通孔，所述第七气缸952通过浮动接头连接档杆951，以推动档杆951向上伸出集料杆965或引料管94；

在使用时：第二传送带911带动拨块912移动，拨块912移动时将移送板78上的U型铜线拨到接料架93上，接料架93上的U型铜线滑至引料管94上并被档杆951阻挡，当收集一定数量的U型铜线时，引料管94上的第七气缸952带动档杆951下移，使得U型铜线滑至集料杆965上，此时集料杆965上的档杆951再次阻挡U型铜线，当集料杆965上的U型铜线将引料管94上的铜线接收完后，直线导轨97通过滑座、活动架963、支撑杆和集料杆965带动U型铜线移动至下移生产点，移送完成后，直线导轨97带动集料杆965复位，然后按照上述过程重复收料即可；

其中在使用时，为了保证集料杆965的接料，可通过第八气缸961带动活动架963升降调节，以使得集料杆965进行升降调节，保证集料杆965的正常接料。

在本实施例中，所述I型下料机构8包括第五工作台81、位于3D成型机构一侧的移料组件83以及设置于移料组件83背向3D成型机构一侧的集料组件82，所述移料组件83包括通过螺栓固定在第五工作台81上的第三安装板838、通过螺栓固定在第三安装板838上的第二电机8310、设置于第二电机8310两侧的两个第四立板837、通过轴承和驱动连接杆8312连接于第四立板837上的第二摆杆832、与摆杆的一端连接的随动板833、分别与两个随动板833连接的第一抬杆834和第二抬杆836以及可升降调节的置物块835，所述第四立板837通过螺栓固定在第三安装板838上，所述第二电机8310的一侧设置有转动连接在第四立板837上的轴杆8311，所述轴杆8311通过同步带连接第二电机8310的输出轴和驱动连接杆8312，所述置物块835底部通过螺栓连接有位于第五工作台81上的第五气缸839；

两个第二摆杆832对称设置；

所述第四立板837相对侧面通过螺栓固定有横向设置的第六滑轨，所述第六滑轨滑动连接有连接滑块831，两个所述连接滑块831竖直滑动连接于第一抬杆834和第二抬杆836上；

所述集料组件82包括通过螺栓固定在第五工作台81上的第二固定座821、转动连接于第二固定座821上的第二转盘822、与驱动第二转盘822底部中心连接的第三电机825以及通过螺栓固定在第二转盘822上的两组夹杆824，每组夹杆824均分为左右两对且每对架杆之间留有供I型铜线放置的空隙，两对夹杆824之间设置有接料块823，所述接料块823侧面开设有U型槽，所述接料块823的U型槽滑动连接于夹杆824上，以使得接料块823能够沿夹杆824竖直滑动，所述接料块823抵接有第六气缸826，当所述第二转盘822转动时，所述第六气缸826的上端位于第二转盘822的下方；

所述第三电机825通过螺栓固定在第二固定座821上；

其中当所述第一抬杆834和第二抬杆836上的I型铜线进入两个夹杆824之间时，所述第一抬杆834和第二抬杆836向下移动时不会与已经放入两个夹杆824之间的I型铜线接触；

在使用时，第二摆杆832转动，使得连接滑块831向远离集料组件82的方向滑动，第一抬杆834和第二抬杆836上端部的I型铜线掉落至其中一组夹杆824之间的空隙内，另一I型铜线被放置在置物块835上，当连接滑块831滑动到滑轨的端部时，第一抬杆834的端部位于置物块835铜线的下方处，而第一抬杆834和第二抬杆836的后端接收移料板传送过来的I型铜线，第二摆杆832继续转动，使得铜线再次被移送到集料组件82内；

其中当初次接料时，第六气缸826将接料块823顶至夹杆824的上端，便于I型铜线掉落至接料块823杆，铜线越来越多，第六气缸826慢慢缩回，接料块823慢慢下移，当其中一组夹杆824不能继续收集I型铜线时，第三电机825带动第二转盘822转动，使得没有收集I型铜线的一组夹杆824继续收集铜线，在需要将夹杆824内的铜线转移走时，第六气缸826向上顶接料块823，使得铜线被推出夹杆824；

而当第二转盘822需要转动时，移料组件83内的第五气缸839将置物块835向下拉动，连接滑块831也向远离集料组件82的方向滑动，这样避免收集的铜线不能顺利转动。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：包括

上料机构，用于铜线卷自动放料和铜线校直；

去漆皮机构，用于校直后的铜线的四个侧面自动化去漆皮；

切倒角机构，用于对去漆皮后的铜线在同一位置对四边角进行切除；

送线机构，用于上料机构、去漆皮机构和切倒角机构加工过程中的自动送线；

切断机构，用于对加工好的铜线进行定长切断；

2D成型机构，用于对定长切断的铜线进行2D成型；

周转机构，用于将2D成型后的铜线转移至3D成型机构上；

3D成型机构，用于对2D成型后的铜线进行3D冲压成型；

下料部，用于将3D成型后的铜线进行收集。

2.根据权利要求1所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：上料机构包括第一支撑架，所述第一支撑架内设置有多个驱动部，每个所述驱动部上均放置有一个铜线盘，所述第一支撑架上安装有多个与铜线盘相对应的压料组件、送料部以及与送料部相配合的导向滚轮组和校直组件。

3.根据权利要求1所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：去漆皮机构包括第一工作台，所述第一工作台上设置有至少一组去漆皮装置，所述去漆皮装置包括横切装置、竖切装置和压线装置，所述横切装置与竖切装置滑动连接在第一工作台上，所述横切装置与竖切装置沿同一直线滑动，所述横切装置与竖切装置的工作轨迹相互垂直，所述压线装置位于横切装置或竖切装置的一侧；

切倒角机构包括第二工作台，所述第二工作台上设置有安装架，所述安装架上设置有第二动力组件、驱动组件和切角组件，所述第二动力组件与驱动组件连接，所述驱动组件与切角组件连接，所述第二动力组件为切角组件提供动力，所述驱动组件用于驱动切角组件对铜线的同一位置的四边角进行切除。

4.根据权利要求1所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：送线机构包括第三工作台，所述第三工作台上设置有移动夹持模组，所述移动夹持模组包括可沿同一直线往复运动的第一移动模块和第二移动模块，第一移动模块和第二移动模块上均设置有夹持装置，所述夹持装置可循环交替夹持并拉动铜线完成输送；

所述切断机构包括设备架、第五切刀以及设置在设备架上用于带动第五切刀做上下往复运动的往复切割装置，所述第五切刀的后方设置有随第五切刀运动的按压装置，所述第五切刀的下方设置有与第五切刀配合的切刀组件。

5.根据权利要求1所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：2D成型机构包括两组第二夹持部，用于多个铜线的夹持固定；

两组折弯部，用于多个铜线不同线型的折弯成型且在折弯成型的过程中所述折弯部不断向第二夹持部移动，以实现多个铜线的连续折弯；

往复调节组件，用于带动第二夹持部和折弯部往复滑动调节，以实现第二夹持部的交替上料。

6.根据权利要求1所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：周转机构包括机械臂，所述机械臂连接有调节框架，所述调节框架内设置有横移模块，所述横移模块上设置有多个纵向移动模块，所述纵向移动模块的下端设置有第一夹持部，所述调节框架上开设有第二滑动槽，所述纵向移动模块上设置有第二随动器，所述第二随动器滑动连接在第二滑动槽内。

7.根据权利要求1所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：3D成型机构包括成型模具，用于铜线的成型；

移送组件，将铜线移送至成型模具内，并将成型好的前序铜线同步从成型模具内移出；

联动组件，用于同步驱动成型模具和移送组件做往复运动。

8.根据权利要求1所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：所述下料部包括U型下料机构和I型下料机构，所述U型下料机构和I型下料机构均位于3D成型机构一侧，以实现U型铜线和I型铜线的下料。

9.根据权利要求8所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：所述U型下料机构包括位于3D成型机构一侧的拨料组件、位于拨料组件下方的接料架、连接在接料架远离3D成型机构一端上的引料管以及位于引料管远离接料架一端下方的收料组件；

所述拨料组件包括第二传送带和位于第二传送带上的一个或一个以上的拨块，所述拨块随第二传送带的工作而移动，以将铜线拨到接料架上；

所述接料架和引料管均倾斜设置，以使得铜线自接料架和引料管滑落至收料组件上；

所述收料组件包括可上下和水平调节的集料杆，所述集料杆位于引料管远离接料架的一端下方，且集料杆自临近引料管的一端向下倾斜，所述集料杆和引料管位于下方的一端分别设置有挡料组件二和挡料组件一，所述挡料组件二与挡料组件一的结构相同。

10.根据权利要求8所述的扁线电机定子铜线成型设备，其特征在于：所述I型下料机构包括位于3D成型机构一侧的移料组件以及设置于移料组件背向3D成型机构一侧的集料组件，所述移料组件包括第二电机、设置于第二电机两侧的两个第四立板、转动连接于第四立板上的第二摆杆、设置于摆杆上的随动板、设置于两个随动板上的第一抬杆和第二抬杆以及可升降调节的置物块；

两个第二摆杆对称设置，所述第二电机能够驱动两个第二摆杆转动；

所述第四立板相对侧面设置有沿左右滑动的连接滑块，两个所述连接滑块竖直滑动连接于第一抬杆和第二抬杆上；

所述集料组件包括转盘、用于驱动转盘转动的第三电机以及位于转盘上的两组夹杆，每组夹杆均分为左右两对且每对架杆之间留有供I型铜线放置的空隙，两对夹杆之间设置有接料块，所述接料块能够沿夹杆竖直滑动，所述接料块抵接有第六气缸，当所述转盘转动时，所述第六气缸的上端位于转盘的下方；

其中当所述第一抬杆和第二抬杆上的I型铜线进入两个夹杆之间时，所述第一抬杆和第二抬杆向下移动时不会与已经放入两个夹杆之间的I型铜线接触。