CN214518742U - 一种紫铜直管双斜口下料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种紫铜直管双斜口下料机，包括工作台，所述的工作台上至少设置有一条下料生产线，一条下料生产线从一端到另一端依次设置有上料机构、铜管校直机构、送料机构、头道旋切机构、半成品翻转机构、二道旋切机构，其中头道旋切机构与二道旋切机构结构相同且对称布置。本实用新型结构合理，通过使用抱紧油缸及对合的钳口夹紧铜管，防止旋切时出现铜管位置移动而导致长度尺寸发生偏差的现象；使用旋切取代了传统切割方法，实现了无铜屑的功能，防止了铜管发生变形降低了切割产生的铜屑浪费；精度高、提高了效率，大大降低了生产的成本，使产品在市场上的优势大大提高。

Description

一种紫铜直管双斜口下料机

技术领域

本实用新型属于加工机械技术领域，涉及到一种紫铜管件加工设备，特别涉及一种紫铜直管双斜口下料机。

背景技术

随着国民经济持续增长，人民的生活水平越来越高，家电、石油工业等产业也迅速发展起来，而紫铜管以其适当的强度、优良的性能、良好的耐腐蚀性能等特点，在空调冰箱制冷、船舶制造、水道、石油化工等行业被广泛运用，所以紫铜管的需求量越来越大，促进了紫铜管加工工业从无到有从小到大的发展，同时也使我国紫铜管材加工技术逐渐向世界先进水平靠拢。

现有的紫铜管下料机的机构原理图，如图1所示：主要由一个切割机1、切割机座2、夹紧机构3、拉杆气缸4组成，其中切割机1、切割机座2及拉杆气缸4为连杆机构，通过气缸伸缩动作使连杆机构发生尺寸变换，实现切割机1绕切割机座2上的轴承座转动，实现下料功能；在下料之前，工人先调整夹紧机构3与切割机1形成一定角度，以切出管料的斜口；在下料的同时，夹紧机构3上的气缸夹紧铜管，减少了下料时铜管的抖动，防止发生位置偏差的现象；使用中存在以下技术缺陷：1)、下料过程中，切割片与铜管发生刚性接触，尤其在斜口角度较小时切割片受垂向分力较大，切割片磨损比较严重，寿命比较低，需要经常更换切割片，成本较高；2)、此下料结构为连杆结构，上部切割结构较为笨重，且切割片与铜管切割时，无法实现快速切割，否则会出现气缸与切割片均易损坏的现象，可能会发生设备不可逆的损坏现象；3)、切割片切割会产生大量铜屑，造成制造成本增加的问题；4)、全程需要人工进行，人力成本高且影响人身安全。

如何设计一种紫铜直管双斜口下料机，如何切割时防止了铜管发生变形以满足较高精度的切管要求，成为急需解决的问题。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种紫铜直管双斜口下料机，用于解决现有技术中存在的下料过程中，切割片与铜管发生刚性接触，尤其在斜口角度较小时切割片受垂向分力较大，切割片磨损比较严重，寿命比较低，需要经常更换切割片，成本较高；此下料结构为连杆结构，上部切割结构较为笨重，且切割片与铜管切割时，无法实现快速切割，否则会出现气缸与切割片均易损坏的现象，可能会发生设备不可逆的损坏现象；切割片切割会产生大量铜屑，造成制造成本增加的问题；全程需要人工进行，人力成本高且影响人身安全的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种紫铜直管双斜口下料机，包括工作台，所述的工作台上至少设置有一条下料生产线，一条下料生产线从一端到另一端依次设置有上料机构、铜管校直机构、送料机构、头道旋切机构、半成品翻转机构、二道旋切机构，

通过采用这种技术方案：减少了占地面积，提高了设备整体集成度；

其中头道旋切机构与二道旋切机构结构相同且对称布置；

通过采用这种技术方案：使用旋切取代了传统切割方法，实现了无铜屑的功能，防止了铜管发生变形降低了切割产生的铜屑浪费；精度高、提高了效率，大大降低了生产的成本，使产品在市场上的优势大大提高。

于本实用新型的一实施例中，所述的上料机构采用可旋转托架，铜管盘管固定在可旋转托架上。

于本实用新型的一实施例中，所述的铜管校直机构包括校直架，校直架为开口向下的U型结构，校直架的顶板上设置有数十组校直轮；任意一组校直轮之间均为第一铜管通道，所有组校直轮之间的第一铜管通道共轴。

于本实用新型的一实施例中，数十组所述的校直轮中靠近上料机构的一端为数组沿着竖向布置的校直轮，数十组所述的校直轮中远离上料机构的一端设置有竖向板，竖向板上设置有数组与竖向板成直角方向布置的校直轮。

于本实用新型的一实施例中，所述的送料机构包括固定架，固定架的顶面设置有平行布置的第一直线导轨，第一直线导轨上设置有滑动座，滑动座的底部通过第一滑块安装在第一直线导轨上，滑动座的顶部设置有驱动缸，驱动缸沿着竖向布置，驱动缸的活塞端向下且与夹紧装置连接。

于本实用新型的一实施例中，所述的夹紧装置包括下模和上模，其中下模固定在滑动座上，上模与驱动缸的活塞端连接；下模和上模之间为第二铜管通道。

于本实用新型的一实施例中，所述的头道旋切机构包括主轴支架，主轴支架为L型结构，L型结构的夹角为锐角；

L型结构的竖板中心设置有旋切刀架，旋切刀架的中心设置有旋转主轴，旋转主轴的一端带动旋切刀架旋转，旋转主轴的另一端穿过L型结构的竖板后与旋转电机连接，

通过采用这种技术方案：通过旋转主轴带动旋切刀旋转，旋切刀与铜管斜向接触，避免了旋切刀受较大的垂向分力，减少了旋切刀的磨损，延长了使用寿命，降低了成本；

铜管从旋转主轴内穿过，旋转主轴远离旋切刀架的一侧设置有第一抱紧油缸，第一抱紧油缸通过对合的第一钳口夹紧铜管；

通过采用这种技术方案：通过使用抱紧油缸及对合的钳口夹紧铜管，防止旋切时出现铜管位置移动而导致长度尺寸发生偏差的现象；

L型结构的竖板两端面中部设置有进刀导向装置，L型结构的竖板顶端中部设置有进刀装置，两个进刀导向装置和进刀装置均包括第二直线导轨，安装在第二直线导轨上的第二滑块通过固定块与滑动圈连接，滑动圈位于旋切刀架的外圈。

于本实用新型的一实施例中，所述的旋转主轴的外圆上设置有开口，开口内安装有旋切刀，旋切刀架的顶部设置有竖向布置的长方形通孔，旋切刀的顶部设置有U型架，U型架上设置有滚轮，U型架及滚轮穿过长方形通孔后通过与滑动圈的内圈接触；

通过采用这种技术方案：通过滑动圈推动滚轮带动旋切刀进刀，旋切刀与铜管切割时，能实现快速切割，避免了设备发生不可逆的损坏。

于本实用新型的一实施例中，所述的半成品翻转机构包括翻转平台，翻转平台的一端与翻转电机连接，翻转平台上设置有两个间距布置的平移装置，任意一个平移装置均包括步进电机、步进电机输出端的丝杆、丝杆上的螺母，两个平移装置分别通过第三滑块安装在同一组第三直线导轨上，一组第三直线导轨在同一个垂直面上，任意一件第三滑块均与靠近其一侧的螺母连接。

于本实用新型的一实施例中，两个所述的平移装置分别对应第一平移装置和第二平移装置，其中第一平移装置上设置有第一气爪，第二平移装置上设置有第二气爪；

第一气爪和第二气爪在同一条水平线上；

通过采用这种技术方案：通过第一气爪和第二气爪配合，通过翻转电机控制翻转平台翻转下料，降低了人力成本，不会影响人身安全。

如上所述，本实用新型提供一种紫铜直管双斜口下料机，结构合理，通过使用抱紧油缸及对合的钳口夹紧铜管，防止旋切时出现铜管位置移动而导致长度尺寸发生偏差的现象；使用旋切取代了传统切割方法，实现了无铜屑的功能，防止了铜管发生变形降低了切割产生的铜屑浪费；精度高、提高了效率，大大降低了生产的成本，使产品在市场上的优势大大提高；推广应用具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1为现有技术的紫铜管下料机结构示意图。

图2为本实用新型的三维图。

图3为本实用新型的铜管校直机构三维图。

图4为本实用新型的送料机构三维图。

图5为本实用新型的头道旋切机构三维图。

图6的本实用新型的半成品翻转机构三维图。

图中：1.切割机；2.切割机座；3.夹紧机构；4.拉杆气缸；5.上料机构；6.铜管校直机构；7.送料机构；8.头道旋切机构；9.半成品翻转机构；10.二道旋切机构；11.工作台；601.校直轮；602.校直架；701.驱动缸；702.夹紧装置；703.第一直线导轨；704.固定架；801.旋切刀；802.旋切刀架；803.旋转主轴；804.进刀导向装置；805.主轴支架；806.旋转电机；807.进刀装置；901.第一气爪；902.第一平移装置；903.第二气爪；904.第二平移装置；905.翻转平台；906.翻转电机。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图6。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图2所示，本实用新型提供一种紫铜直管双斜口下料机，包括工作台11，所述的工作台11上至少设置有一条下料生产线，一条下料生产线从一端到另一端依次设置有上料机构5、铜管校直机构6、送料机构7、头道旋切机构8、半成品翻转机构9、二道旋切机构10，通过采用这种技术方案：减少了占地面积，提高了设备整体集成度；

其中头道旋切机构8与二道旋切机构10结构相同且对称布置；通过采用这种技术方案：使用旋切取代了传统切割方法，实现了无铜屑的功能，防止了铜管发生变形降低了切割产生的铜屑浪费；精度高、提高了效率，大大降低了生产的成本，使产品在市场上的优势大大提高；

所述的上料机构5采用可旋转托架，铜管盘管固定在可旋转托架上；

如图3所示，所述的铜管校直机构6包括校直架602，校直架602为开口向下的U型结构，校直架602的顶板上设置有数十组校直轮601；任意一组校直轮601之间均为第一铜管通道，所有组校直轮601之间的第一铜管通道共轴；

数十组所述的校直轮601中靠近上料机构5的一端为数组沿着竖向布置的校直轮，数十组所述的校直轮601中远离上料机构5的一端设置有竖向板，竖向板上设置有数组与竖向板成直角方向布置的校直轮；

如图4所示，所述的送料机构7包括固定架704，固定架704的顶面设置有平行布置的第一直线导轨703，第一直线导轨703上设置有滑动座，滑动座的底部通过第一滑块安装在第一直线导轨703上，滑动座的顶部设置有驱动缸701，驱动缸701沿着竖向布置，驱动缸701的活塞端向下且与夹紧装置702连接；

所述的夹紧装置702包括下模和上模，其中下模固定在滑动座上，上模与驱动缸701的活塞端连接；下模和上模之间为第二铜管通道；

如图5所示，所述的头道旋切机构8包括主轴支架805，主轴支架805为L型结构，L型结构的夹角为锐角；

L型结构的竖板中心设置有旋切刀架802，旋切刀架802的中心设置有旋转主轴803，旋转主轴803的一端带动旋切刀架802旋转，旋转主轴803的另一端穿过L型结构的竖板后与旋转电机806连接，通过采用这种技术方案：通过旋转主轴带动旋切刀旋转，旋切刀与铜管斜向接触，避免了旋切刀受较大的垂向分力，减少了旋切刀的磨损，延长了使用寿命，降低了成本；

铜管从旋转主轴803内穿过，旋转主轴803远离旋切刀架802的一侧设置有第一抱紧油缸，第一抱紧油缸通过对合的第一钳口夹紧铜管；通过采用这种技术方案：通过使用抱紧油缸及对合的钳口夹紧铜管，防止旋切时出现铜管位置移动而导致长度尺寸发生偏差的现象；

L型结构的竖板两端面中部设置有进刀导向装置804，L型结构的竖板顶端中部设置有进刀装置807，两个进刀导向装置804和进刀装置807均包括第二直线导轨，安装在第二直线导轨上的第二滑块通过固定块与滑动圈连接，滑动圈位于旋切刀架802的外圈；

所述的旋转主轴803的外圆上设置有开口，开口内安装有旋切刀801，旋切刀架802的顶部设置有竖向布置的长方形通孔，旋切刀801的顶部设置有U型架，U型架上设置有滚轮，U型架及滚轮穿过长方形通孔后通过与滑动圈的内圈接触；通过采用这种技术方案：通过滑动圈推动滚轮带动旋切刀进刀，旋切刀与铜管切割时，能实现快速切割，避免了设备发生不可逆的损坏；

如图6所示，所述的半成品翻转机构9包括翻转平台905，翻转平台905的一端与翻转电机906连接，翻转平台905上设置有两个间距布置的平移装置，任意一个平移装置均包括步进电机、步进电机输出端的丝杆、丝杆上的螺母，两个平移装置分别通过第三滑块安装在同一组第三直线导轨上，一组第三直线导轨在同一个垂直面上，任意一件第三滑块均与靠近其一侧的螺母连接；

两个所述的平移装置分别对应第一平移装置902和第二平移装置904，其中第一平移装置902上设置有第一气爪901，第二平移装置904上设置有第二气爪903；

第一气爪901和第二气爪903在同一条水平线上；通过采用这种技术方案：通过第一气爪和第二气爪配合，通过翻转电机控制翻转平台翻转下料，降低了人力成本，不会影响人身安全。

具体实施时，设备工作流程：开机工作之前，工人将整卷盘管料吊装到钢架上，然后固定在上料机构5上，将铜管头部从铜管校直机构6穿入，手动控制铜管校直机构6向前送料，直到铜管头部穿过送料机构7和头道旋切机构8的旋切刀801，手动控制送料机构7上的夹紧装置702夹紧、头道旋切机构8夹紧、旋切刀801旋转将铜管头部切除切成66°角；

开机工作后，设备启动，送料机构7按照设定的料长，将铜管向前送料，每次送料长度为两个成品料长叠加后的长度，送料到位后，头道旋切机构8一侧的第一抱紧油缸通过对合的第一钳口夹紧铜管，同时半成品翻转机构9的第一气爪901夹住铜管的头部，头道旋切机构8的旋转电机806带动旋转主轴803旋转，旋转主轴803带动旋切刀801旋转，同时进刀装置807启动，通过推动滑动圈从而推动旋切刀801顶部的滚轮带动旋切刀801进刀，在旋切刀801旋转的同时按照设定的进刀速度使旋切刀801的刀片向铜管中心进刀，直至铜管切断；

在头道旋切机构8旋切的同时，二道旋切机构10也对半成品进行二次旋切，将半成品旋切为两个成品，在旋切的过程中，半成品翻转机构9的第二气爪903始终夹持着半成品的一端，第一气爪901靠近第二气爪903的一侧设置有第二抱紧油缸，第二抱紧油缸通过对合的第二钳口夹紧半成品的另一端；

头道旋切机构8将两个料长的半成品切好，二道旋切机构10将半成品料切成两个成品料后，半成品翻转机构9的第一气爪901和第二气爪903缩回，半成品翻转机构9在垂直水平面的平面内逆时钟旋转90度，将第二气爪903松开，第二气爪903上的成品料通过滑道落入到第一成品料框内，第二气爪903上的成品料脱离后，半成品翻转机构9继续逆时钟旋转90度后，第一气爪901向前伸出，将半成品料送入二道旋切机构10的旋转主轴内并抱紧，原来留在二道旋切机构10内的另外一个成品料被半成品料从前端挤出，落入到第二成品料框内；在半成品翻转机构9旋转的同时，头道旋切机构8的铜管抱紧装置松开，送料机构7向前送料，送料到位后，第二气爪903向前伸出夹住未切断半成品的头部。此时，头道旋切机构8的第一抱紧油缸通过对合的第一钳口、二道旋切机构10的第二抱紧油缸通过对合的第二钳口再次夹紧铜管，头道旋切机构8和二道旋切机构10同时启动进行旋切动作。将半成品和成品加工完成后再次重复上述翻转、出料、送料、夹持、旋切动作。

实施例一、驱动缸701采用第一伺服电机控制，旋转电机806采用第二伺服电机控制，进刀装置807采用第三伺服电机控制；翻转电机906采用第四伺服电机控制；电控系统为集成式系统，预留有通讯模块，方便与智能车间其他设备之间通讯连接；只需按工作流程进行编程设计，对各伺服电机和夹紧装置发送信号即可，开机工作后，设备启动自动模式，整个工作循环中送料、定长、夹紧、切割、出料全部自动进行，人工只需要负责上料及完成物料的收集，大大减少了人力成本，能实现高精度、高效率的特点。

综上所述，本实用新型提供一种紫铜直管双斜口下料机，结构合理，通过使用抱紧油缸及对合的钳口夹紧铜管，防止旋切时出现铜管位置移动而导致长度尺寸发生偏差的现象；使用旋切取代了传统切割方法，实现了无铜屑的功能，防止了铜管发生变形降低了切割产生的铜屑浪费；精度高、提高了效率，大大降低了生产的成本，使产品在市场上的优势大大提高。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种紫铜直管双斜口下料机，包括工作台(11)，其特征在于：所述的工作台(11)上至少设置有一条下料生产线，一条下料生产线从一端到另一端依次设置有上料机构(5)、铜管校直机构(6)、送料机构(7)、头道旋切机构(8)、半成品翻转机构(9)、二道旋切机构(10)，其中头道旋切机构(8)与二道旋切机构(10)结构相同且对称布置。

2.根据权利要求1所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：所述的上料机构(5)采用可旋转托架，铜管盘管固定在可旋转托架上。

3.根据权利要求1所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：所述的铜管校直机构(6)包括校直架(602)，校直架(602)为开口向下的U型结构，校直架(602)的顶板上设置有数十组校直轮(601)；任意一组校直轮(601)之间均为第一铜管通道，所有组校直轮(601)之间的第一铜管通道共轴。

4.根据权利要求3所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：数十组所述的校直轮(601)中靠近上料机构(5)的一端为数组沿着竖向布置的校直轮，数十组所述的校直轮(601)中远离上料机构(5)的一端设置有竖向板，竖向板上设置有数组与竖向板成直角方向布置的校直轮。

5.根据权利要求1所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：所述的送料机构(7)包括固定架(704)，固定架(704)的顶面设置有平行布置的第一直线导轨(703)，第一直线导轨(703)上设置有滑动座，滑动座的底部通过第一滑块安装在第一直线导轨(703)上，滑动座的顶部设置有驱动缸(701)，驱动缸(701)沿着竖向布置，驱动缸(701)的活塞端向下且与夹紧装置(702)连接。

6.根据权利要求5所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：所述的夹紧装置(702)包括下模和上模，其中下模固定在滑动座上，上模与驱动缸(701)的活塞端连接；下模和上模之间为第二铜管通道。

7.根据权利要求1所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：所述的头道旋切机构(8)包括主轴支架(805)，主轴支架(805)为L型结构，L型结构的夹角为锐角；

L型结构的竖板中心设置有旋切刀架(802)，旋切刀架(802)的中心设置有旋转主轴(803)，旋转主轴(803)的一端带动旋切刀架(802)旋转，旋转主轴(803)的另一端穿过L型结构的竖板后与旋转电机(806)连接，铜管从旋转主轴(803)内穿过，旋转主轴(803)远离旋切刀架(802)的一侧设置有第一抱紧油缸，第一抱紧油缸通过对合的第一钳口夹紧铜管；

L型结构的竖板两端面中部设置有进刀导向装置(804)，L型结构的竖板顶端中部设置有进刀装置(807)，两个进刀导向装置(804)和进刀装置(807)均包括第二直线导轨，安装在第二直线导轨上的第二滑块通过固定块与滑动圈连接，滑动圈位于旋切刀架(802)的外圈。

8.根据权利要求7所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：所述的旋转主轴(803)的外圆上设置有开口，开口内安装有旋切刀(801)，旋切刀架(802)的顶部设置有竖向布置的长方形通孔，旋切刀(801)的顶部设置有U型架，U型架上设置有滚轮，U型架及滚轮穿过长方形通孔后通过与滑动圈的内圈接触。

9.根据权利要求1所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：所述的半成品翻转机构(9)包括翻转平台(905)，翻转平台(905)的一端与翻转电机(906)连接，翻转平台(905)上设置有两个间距布置的平移装置，任意一个平移装置均包括步进电机、步进电机输出端的丝杆、丝杆上的螺母，两个平移装置分别通过第三滑块安装在同一组第三直线导轨上，一组第三直线导轨在同一个垂直面上，任意一件第三滑块均与靠近其一侧的螺母连接。

10.根据权利要求9所述的一种紫铜直管双斜口下料机，其特征在于：两个所述的平移装置分别对应第一平移装置(902)和第二平移装置(904)，其中第一平移装置(902)上设置有第一气爪(901)，第二平移装置(904)上设置有第二气爪(903)；

第一气爪(901)和第二气爪(903)在同一条水平线上。

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