CN116510548A - 一种浆料搅拌方法及搅拌装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种浆料搅拌方法及搅拌装置，该搅拌方法包括以下步骤：S100：将粉体和液体放入搅拌装置内；S200：通过驱动电机驱动搅拌桨沿第一设定方向按照第一设定转速和第一设定时间对粉体和液体进行搅拌；S300：在达到第一设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第二设定时间内维持停止转动状态；S400：在达到第二设定时间后控制驱动电机沿第二设定方向按照第二设定转速和第三设定时间对粉体和液体进行搅拌；S500：在达到第三设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第四设定时间内维持停止转动状态；S600：在达到第四设定时间后重复n次进行步骤S200至S500，n≥300。应用本发明能够提升搅拌效率和搅拌效果。

Description

一种浆料搅拌方法及搅拌装置

技术领域

本发明涉及搅拌工艺技术领域，具体涉及一种浆料搅拌方法及搅拌装置。

背景技术

目前锂离子电池生产企业使用的主流匀浆设备多为双行星搅拌机，双行星搅拌机也称作PD搅拌机，其装有低速搅拌部件和高速分散部件。双行星搅拌机的低速搅拌部件由2个折曲框式搅拌桨组成，采用行星齿轮传动使搅拌桨在公转时也能够自转，从而使浆料在较短的时间内达到理想的混合效果。高速分散部件为齿列式分散盘，与行星架一起公转同时高速自转，使物料受到强烈的剪切与分散作用。随着产能要求的不断提升，搅拌装置向着大容量的方向发展，这意味着单次投料可以更多，从而提升搅拌效率。但实践中发现，搅拌效率并未如理论计算的那样得到充分提高（例如均采用上述的双行星搅拌机，罐体分别设计为10L和50L，理论上采用结构相同、尺寸相应增大的部件进行搅拌所耗费的搅拌时长和最终的搅拌效果应大致相同，然而在实际应用时，大容量的搅拌装置的搅拌效率远低于较小容量的搅拌装置的搅拌效率）。尤其对于粘度较高的浆料而言，上述情况更为明显。同时，大容量的搅拌装置内部的部件尺寸更大，制造成本和维护成本均更高，叠加前述搅拌效率提升不及预期的问题，使得此类大容量的搅拌装置难以得到广泛推广。因此，如何提升此类大容量的搅拌装置的搅拌效率使其更具产品竞争力成为了亟待解决的问题。

发明内容

本发明旨在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提供了一种浆料搅拌方法及搅拌装置。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种浆料搅拌方法，使用搅拌装置实现，所述搅拌装置包括驱动电机和受驱动电机驱动而旋转的搅拌桨，包括以下步骤：

S100：将粉体和液体放入搅拌装置内；

S200：通过驱动电机驱动搅拌桨沿第一设定方向按照第一设定转速和第一设定时间对粉体和液体进行搅拌；

S300：在达到第一设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第二设定时间内维持停止转动状态，所述第二设定时间为100ms至300ms之间的选定值；

S400：在达到第二设定时间后控制驱动电机沿第二设定方向按照第二设定转速和第三设定时间对粉体和液体进行搅拌，其中第二设定方向与第一设定方向相反；

S500：在达到第三设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第四设定时间内维持停止转动状态，所述第四设定时间为100ms至300ms之间的选定值；

S600：在达到第四设定时间后重复n次进行步骤S200至S500，n≥300。

应用本发明具有以下有益效果：发明人经过研究发现大容量的浆料进行搅拌时存在以下现象才导致其搅拌效率低、搅拌效果差：随着搅拌的进行，浆料会出现“分层”的现象：位于下部的浆料获得充分的搅拌，位于上部的浆料搅拌速度慢且难以向下流动。上述现象在浆料粘度较大时更为明显。上述情况一直到下部浆料被充分搅拌变为细腻流体时才能得到缓解，在这之后上部浆料才会逐渐向下缓慢流动然后被搅拌直至得到符合标准的成品。该过程耗时长，且虽然能够制成符合标准的浆料，但存在部分浆料粘度较高、细度较差的问题。发明人经过研究认为，产生上述“分层”现象的原因在于用于搅拌大容量的浆料的搅拌装置的设计容积较大，搅拌桨一般设置在靠下位置，就会使得位于上部的浆料（在搅拌前或搅拌过程中即为粉体和液体的混合体）受到的搅拌作用较小，这会使得在搅拌的整体过程中，上部浆料相对下部浆料的搅拌进程是滞后的，从而导致“分层”现象。另外，发明人经过研究和实验发现形成上述现象的另一个主要原因：搅拌桨在快速旋转的过程中会在下部和上部之间形成气压差，在该气压差的作用下使得上部浆料无法下落，也会造成上部浆料迟迟无法得到有效搅拌。在对技术问题的成因取得上述认识后，发明人提出本申请的方案，一方面通过在两次正反转切换之间设置极短时间的暂停，利用该极短时间的暂停消除上述气压差，从而使得上部的浆料可以在重力的作用下向下流动并与下部的浆料共同被搅拌；另一方面利用切换搅拌桨的方向起到扰动作用，进一步增加上部浆料向下流动的量以及速度。“正转、瞬时停止、等待、反转、瞬时停止、等待”这样循环进行搅拌作业，避免上述“分层”现象的发生，进而提升搅拌效率和搅拌效果。

可选的，所述第一设定转速和第二设定转速均为200rpm至1000rpm之间的选定值。

可选的，所述第一设定时间和第三设定时间均为3000ms至6000ms之间的选定值。

可选的，所述第二设定转速与第一设定转速相同或不同，所述第三设定时间与第一设定时间相同或不同，所述第四设定时间和第二设定时间相同或不同。

可选的，任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第一设定转速相同或不同；任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第二设定转速相同或不同；任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第一设定时间相同或不同；任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第二设定时间相同或不同；任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第三设定时间相同或不同；任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第四设定时间相同或不同。

可选的，在n达到300后，在步骤S600后还包括步骤S700：对浆料的粘度和细度进行检测，若符合标准则停止搅拌作业，若不符合标准则继续进行步骤S600。

可选的，在步骤S300和步骤S500中均通过对驱动电机施加反向电流控制驱动电机瞬时停转。

可选的，所述瞬时停转的时间为100ms至200ms之间的选定值。

此外，本发明还提供了一种浆料搅拌装置，包括：罐体，其形成有供粉体和液体放入的搅拌容腔；搅拌桨，其伸入所述搅拌容腔内用以对粉体和液体进行搅拌，所述搅拌桨位于搅拌容腔内靠下位置；驱动电机，其用于所述驱动所述搅拌桨旋转；以及，控制单元，其用于控制所述驱动电机启停；所述控制单元被配置为能够执行如上述技术方案中任一项所述的浆料搅拌方法。本发明所提供的搅拌装置与前述搅拌方法的有益效果推理过程相似，在此不再赘述。

可选的，所述搅拌容腔的设计容积不小于50L。

本发明的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式以及附图中进行详细的揭露。本发明最佳的实施方式或手段将结合附图来详尽表现，但并非是对本发明技术方案的限制。另外，在每个下文和附图中出现的这些特征、要素和组件是具有多个，并且为了表示方便而标记了不同的符号或数字，但均表示相同或相似构造或功能的部件。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明实施例提供的一种浆料搅拌方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。基于实施方式中的实施例，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本说明书中引用的“一个实施例”或“实例”或“例子”意指结合实施例本身描述的特定特征、结构或特性可被包括在本申请公开的至少一个实施例中。短语“在一个实施例中”在说明书中的各位置的出现不必都是指同一个实施例。

实施例：本实施例提供了一种浆料搅拌方法，该搅拌方法使用搅拌装置实现，搅拌装置包括驱动电机和受驱动电机驱动而旋转的搅拌桨，如图1中所示，该搅拌方法包括以下步骤：

S100：将粉体和液体放入搅拌装置内；粉体和液体可一次性同步投放，也可以分批次逐步投放，根据所生产的产品要求进行投放即可。

S200：通过驱动电机驱动搅拌桨沿第一设定方向按照第一设定转速和第一设定时间对粉体和液体进行搅拌；

S300：在达到第一设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第二设定时间内维持停止转动状态，第二设定时间为100ms至300ms之间的选定值；此处的瞬时停转是指驱动电机从具有第一设定转速的状态转换为停止转动状态的过程，该过程时间极短以至于可视为瞬间，该过程一般为100ms至200ms之间的选定值。

S400：在达到第二设定时间后控制驱动电机沿第二设定方向按照第二设定转速和第三设定时间对粉体和液体进行搅拌，其中第二设定方向与第一设定方向相反；也即当第一设定方向为顺时针方向时，第二设定方向为逆时针方向；当第一设定方向为逆时针方向时，第二设定方向为顺时针方向。

S500：在达到第三设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第四设定时间内维持停止转动状态，第四设定时间为100ms至300ms之间的选定值；此处的瞬时停转是指驱动电机从具有第二设定转速的状态转换为停止转动状态的过程，该过程时间极短以至于可视为瞬间，该过程一般为100ms至200ms之间的选定值。

S600：在达到第四设定时间后重复n次进行步骤S200至S500，n≥300。此处n的值为根据大量实验得到的经验值，在生产不同的产品时，可根据实验数据和经验预先设定好n的值。

发明人将该方案简称为“正反转瞬停控制模式”，通过控制单元控制驱动电机按照“正转、瞬时停止、等待、反转、瞬时停止、等待”这个过程重复，采用上述的控制模式对混合的粉体和液体进行搅拌可提高搅拌效率和最终浆料的搅拌效果。其原理说明如下：发明人经过研究发现大容量的浆料进行搅拌时存在以下现象才导致其搅拌效率低、搅拌效果差：随着搅拌的进行，浆料会出现“分层”的现象：位于下部的浆料获得充分的搅拌，位于上部的浆料搅拌速度慢且难以向下流动。上述现象在浆料粘度较大时更为明显。上述情况一直到下部浆料被充分搅拌变为细腻流体时才能得到缓解，在这之后上部浆料才会逐渐向下缓慢流动然后被搅拌直至得到符合标准的成品。该过程耗时长，且虽然能够制成符合标准的浆料，但存在部分浆料粘度较高、细度较差的问题。

发明人经过研究认为，产生上述“分层”现象的原因在于用于搅拌大容量的浆料的搅拌装置的设计容积较大，搅拌桨一般设置在靠下位置，就会使得位于上部的浆料（在搅拌前或搅拌过程中即为粉体和液体的混合体）受到的搅拌作用较小，这会使得在搅拌的整体过程中，上部浆料相对下部浆料的搅拌进程是滞后的，从而导致“分层”现象。另外，发明人经过研究和实验发现形成上述现象的另一个主要原因：搅拌桨在快速旋转的过程中会在下部和上部之间形成气压差，在该气压差的作用下使得上部浆料无法下落，也会造成上部浆料迟迟无法得到有效搅拌。在对技术问题的成因取得上述认识后，发明人提出本申请的方案，一方面通过在两次正反转切换之间设置极短时间的暂停，利用该极短时间的暂停消除上述气压差，从而使得上部的浆料可以在重力的作用下向下流动并与下部的浆料共同被搅拌；另一方面利用切换搅拌桨的方向起到扰动作用，进一步增加上部浆料向下流动的量以及速度。“正转、瞬时停止、等待、反转、瞬时停止、等待”这样循环进行搅拌作业，避免上述“分层”现象的发生，进而提升搅拌效率和搅拌效果。

本实施例中在步骤S300和步骤S500中是通过对驱动电机施加反向电流控制驱动电机瞬时停转，该种方案也被称之为“反接制动”，是在驱动电机上施加一个反向电流形成反向电动势，使得磁场旋转方向和转子方向相反，进而在反向力矩的作用下将电机瞬时停转。在其它的实施方式中，也可以通过“能耗制动”（也即在电机中通入直流电，以此消耗掉动能的方式）或“机械制动”（也即使用刹车片或抱闸的方式）或上述三种方案组合的方式实现瞬时制动。上述使得电机瞬时停转的方案属于现有技术，此处不再赘述。采用对驱动电机施加反向电流的方式控制驱动电机瞬时停转，一般情况下，在电机转速小于800rpm时，可做到100ms将电机停止；在电机转速处于800rpm至1200rpm之间时，可做到200ms至300ms将电机停止。因此本实施例中所述的“瞬时停转”中的“瞬时”是指100ms至300ms这个时间段内。这里需要强调的是，瞬时停转对于实现上部浆料向下流动非常重要，如果电机停转所需的时间较长，前述“气压差”不能快速的消除而是缓慢的达到平衡，则上部浆料难以向下流动，还是会维持“分层”现象。

需要说明的是，采用这样的方案对于电机性能的要求较高，因此电机成本较高，现有技术中在没有意识到技术问题的成因以及原理的情况下，没有动机采用这样高成本的电机来控制搅拌桨瞬时停转。

还需要说明的是，驱动电机在由停止转动的状态启动并达到第一设定转速或第二设定转速也需要一定的过程，该过程一般需要300ms至500ms，该过程属于电机的正常启动过程，本实施例提供的该搅拌方法并不特意强调该过程。因此本实施例中所述的第一设定时间是指驱动电机完成上述启动过程达到相应的第一设定转速后在第一设定转速的状态下维持的时间，第三设定时间同理，其是指驱动电机在第二设定转速的状态下维持的时间。

在生产不同的产品时，由于浆料最终的标准粘度不同，相应的在搅拌过程中浆料的粘度变化也不同，对应的最佳的设定转速、第一设定时间和第二设定时间均有所差别。因此发明人通过大量的实验研究确定针对不同粘度的浆料所适宜的参数值。本实施例中示出了三种产品制备实验，并且每种产品均进行了多组实验，实验条件及结果说明如下：

以制备CMC胶体产品进行实验为例，制备CMC胶体产品需要投放的粉体为CMC、液体为水，投放质量分别为CMC粉体（0.99kg）、水（59kg），制备出的CMC胶体浆料的粘度标准值为6000±300 mPa.s，设计两组实验。

第一组实验中，实验组的第一设定时间和第三设定时间均设定为3000ms，第二设定时间和第四设定时间均设定为100ms，改变第一设定转速和第二设定转速，实验组设计五组不同的设定转速进行实验；对照组对应设置五组，采用正转5分钟、反转5分钟交替的方式进行搅拌，其正转、反转时的转速设置为与相应的第一设定转速、第二设定转速相同。实验结果见下表：

第二组实验中，全部采用本实施例提供的搅拌方法进行搅拌，设置四组实验进行对比，每组实验中第一设定转速和第二设定转速均相同且均为1000rpm，四组实验分别设置四组不同的第一设定时间和第三设定时间（每组实验中的第一设定时间和第三设定时间相同），同时改变第二设定时间和第四设定时间进行对比实验。实验结果见下表：

以制备负极石墨浆料产品进行实验为例，制备负极石墨浆料产品需要投放的粉体为MAG-TL3负极主料、液体为CMC胶液，投放质量分别为MAG-TL3负极主料（15kg）、CMC胶液（10.3kg/纯1.5kg），制备出的负极石墨浆料的粘度标准值为5500±200 mPa.s，设计两组实验。

第一组实验中，实验组的第一设定时间和第三设定时间均设定为4000ms，第二设定时间和第四设定时间均设定为200ms，改变第一设定转速和第二设定转速，实验组设计五组不同的设定转速进行实验；对照组对应设置五组，采用正转8分钟、反转8分钟交替的方式进行搅拌，其正转、反转时的转速设置为与相应的第一设定转速、第二设定转速相同。实验结果见下表：

第二组实验中，全部采用本实施例提供的搅拌方法进行搅拌，设置四组实验进行对比，每组实验中第一设定转速和第二设定转速均相同且均为1000rpm，四组实验分别设置四组不同的第一设定时间和第三设定时间（每组实验中的第一设定时间和第三设定时间相同），同时改变第二设定时间和第四设定时间进行对比实验。实验结果见下表：

以制备另一种负极石墨浆料产品进行实验为例，制备该负极石墨浆料产品需要投放的粉体为可乐丽、液体为Super p导电剂、CMC增稠剂、纯净水、NMP溶剂和SBR粘结剂，投放质量分别为可乐丽主料（12kg）、Super p导电剂（0.1782kg）、CMC增稠剂（0.204kg）、纯净水（10kg）、NMP溶剂（0.19kg）以及SBR粘结剂（0.858kg），制备出的该负极石墨浆料的粘度标准值为4000±200 mPa.s，设计两组实验。

第一组实验中，实验组的第一设定时间和第三设定时间均设定为3000ms，第二设定时间和第四设定时间均设定为100ms，改变第一设定转速和第二设定转速，实验组设计五组不同的设定转速进行实验；对照组对应设置五组，采用正转5分钟、反转5分钟交替的方式进行搅拌，其正转、反转时的转速设置为与相应的第一设定转速、第二设定转速相同。实验结果见下表：

第二组实验中，全部采用本实施例提供的搅拌方法进行搅拌，设置四组实验进行对比，每组实验中第一设定转速和第二设定转速均相同且均为1000rpm，四组实验分别设置四组不同的第一设定时间和第三设定时间（每组实验中的第一设定时间和第三设定时间相同），同时改变第二设定时间和第四设定时间进行对比实验。实验结果见下表：

可以理解的是，上述的根据粘度标准值设置不同的第一设定转速区间、第二设定转速区间、第一设定时间区间、第二设定时间区间、第三设定时间区间和第四设定时间区间是优选方案，在其它的实施方式中，第一设定转速和第二设定转速在200rpm至1000rpm之间，第一设定时间和第三设定时间在3000ms至6000ms之间，第二设定时间和第四设定时间在100ms至300ms之间即可取得比现有技术中的方案更好的搅拌效果和搅拌效率。

需要说明的是，本实施例提供的该搅拌方法在对大容量、高粘度的浆料进行搅拌时相对现有技术的方案所取得的有益效果更为显著，并不意味着本实施例提供的搅拌方法仅适用于大容量、高粘度的浆料。

另外，步骤S200至S500重复进行次数为n次，n≥300，也即经过发明人实验研究发现，本实施例中“搅拌-暂停”至少要循环进行300次。其中，在任意两次进行步骤S200至S500的过程中，第一设定转速可以相同也可以不同，第二设定转速可以相同也可以不同，第一设定时间可以相同也可以不同，第二设定时间可以相同也可以不同，第三设定时间可以相同也可以不同，第四设定时间可以相同也可以不同。

另外，本实施例中在步骤S600后还包括步骤S700：对浆料的粘度和细度进行检测，若符合标准则停止搅拌作业，若不符合标准则继续进行步骤S600。为节省时间和检测成本，步骤S700在步骤S200至步骤S500重复进行了300次之后再进行。实际工作中，有熟练经验的操作人员也可以通过观察窗口对搅拌中的浆料进行观察，光泽细腻的浆料一般被认为能够满足要求，此时就可以打开管道阀门取样（取样时可继续搅拌也可以停机等待检测结果），样品送检后通过检测即可得知其粘度和细度是否满足要求。

需要说明的是，现有技术中的各种方案中因为未正确认识到上述技术问题产生的原因，导致其方案中虽然也采用了正反转的搅拌方式但却无法达到本实施例提供的搅拌方法所取得的有益效果。例如在中国公开专利CN115945086A中公开了一种锂离子电池干法快速匀浆的制备方法，其虽然公开了正反转切换的方案，但是其重点构思在于通过分批投料减少搅拌量，进而提高某个时间段内的搅拌效率和搅拌效果，但由于分批投料，必定会延长整体的搅拌时间。另外，在未正确认识到该技术问题和作用原理的情况下，本领域技术人员没有动机由此出发去研究第一设定转速、第二设定转速、第一设定时间、第二设定时间、第三设定时间和第四设定时间这些参数与搅拌时间及效果之间的关系。因此就无法想到第一设定时间和第三设定时间需要设置的如此短（一般不超过6000ms，也即6秒钟），在搅拌桨旋转如此短的时间就暂停，这是与常识相违背的（现有技术中正转或反转一般是维持转动5至20分钟左右）。按照本申请的实验研究，在超过6秒钟之后的转动，其搅拌效果和搅拌效率就开始下降。另外，也不会采用较高成本的方案使得驱动电机在极短时间内瞬时停转。

应用本实施例提供的搅拌方法时，搅拌装置可使用现有技术中的搅拌装置，现有的搅拌装置一般就包括有罐体、搅拌桨、驱动电机和控制单元。其中，罐体形成有供粉体和液体放入的搅拌容腔，搅拌桨伸入搅拌容腔内用以对粉体和液体进行搅拌，搅拌桨位于搅拌容腔内靠下位置，驱动电机用于驱动搅拌桨旋转，控制单元用于控制驱动电机启停。本实施例中的改进在于，该控制单元被配置为能够执行上述的搅拌方法。如前所述，本实施例提供的该搅拌方法在对大容量、高粘度的浆料进行搅拌时相对现有技术的方案所取得的有益效果更为显著，因此上述搅拌装置的罐体的搅拌容腔的设计容积不小于50L，使其能够单次对大体积的投料进行搅拌，以充分发挥该搅拌方法的优势。

由于该大容量的搅拌装置采用本实施例提供的该搅拌方法进行搅拌，可提升其搅拌效率，使其可达到该大容量的搅拌装置在设计之初的目的，显著提升其产品竞争力。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本发明包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种浆料搅拌方法，使用搅拌装置实现，所述搅拌装置包括驱动电机和受驱动电机驱动而旋转的搅拌桨，其特征在于，包括以下步骤：

S100：将粉体和液体放入搅拌装置内；

S200：通过驱动电机驱动搅拌桨沿第一设定方向按照第一设定转速和第一设定时间对粉体和液体进行搅拌；

S300：在达到第一设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第二设定时间内维持停止转动状态，所述第二设定时间为100ms至300ms之间的选定值；

S400：在达到第二设定时间后控制驱动电机沿第二设定方向按照第二设定转速和第三设定时间对粉体和液体进行搅拌，其中第二设定方向与第一设定方向相反；

S500：在达到第三设定时间后控制驱动电机瞬时停转并在第四设定时间内维持停止转动状态，所述第四设定时间为100ms至300ms之间的选定值；

S600：在达到第四设定时间后重复n次进行步骤S200至S500，n≥300。

2.如权利要求1所述的浆料搅拌方法，其特征在于，所述第一设定转速和第二设定转速均为200rpm至1000rpm之间的选定值。

3.如权利要求1所述的浆料搅拌方法，其特征在于，所述第一设定时间和第三设定时间均为3000ms至6000ms之间的选定值。

4.如权利要求1所述的浆料搅拌方法，其特征在于，所述第二设定转速与第一设定转速相同或不同，所述第三设定时间与第一设定时间相同或不同，所述第四设定时间和第二设定时间相同或不同。

5.如权利要求1所述的浆料搅拌方法，其特征在于，任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第一设定转速相同或不同；

任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第二设定转速相同或不同；

任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第一设定时间相同或不同；

任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第二设定时间相同或不同；

任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第三设定时间相同或不同；

任意两次进行步骤S200至S500的过程中，所述第四设定时间相同或不同。

6.如权利要求1所述的浆料搅拌方法，其特征在于，在n达到300后，在步骤S600后还包括步骤S700：对浆料的粘度和细度进行检测，若符合标准则停止搅拌作业，若不符合标准则继续进行步骤S600。

7.如权利要求1所述的浆料搅拌方法，其特征在于，在步骤S300和步骤S500中均通过对驱动电机施加反向电流控制驱动电机瞬时停转。

8.如权利要求1或7所述的浆料搅拌方法，其特征在于，所述瞬时停转的时间为100ms至200ms之间的选定值。

9.一种浆料搅拌装置，包括：

罐体，其形成有供粉体和液体放入的搅拌容腔；

搅拌桨，其伸入所述搅拌容腔内用以对粉体和液体进行搅拌，所述搅拌桨位于搅拌容腔内靠下位置；

驱动电机，其用于所述驱动所述搅拌桨旋转；以及，

控制单元，其用于控制所述驱动电机启停；

其特征在于，所述控制单元被配置为能够执行如权利要求1至8中任一项所述的浆料搅拌方法。

10.如权利要求9所述的一种浆料搅拌装置，其特征在于，所述搅拌容腔的设计容积不小于50L。