CN116493447B - 一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及折弯成型设备技术领域，具体是一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备，包括机架，所述机架上固定安装有折弯平台，还包括：放置槽，所述放置槽开设于所述折弯平台上，且所述放置槽内转动安装有自适应转筒，所述自适应转筒的一端设有旋转支板，所述旋转支板上滑动安装有滑动夹持座，所述滑动夹持座上安装有缓冲气囊；不锈钢板，所述不锈钢板与所述缓冲气囊可分离连接；以及折弯机构，所述折弯机构分别与所述折弯平台和自适应转筒相连接，其中，折弯机构包括有冲压组件、仿形组件和驱动组件；本发明不锈钢滑槽折弯成型加工设备，降低了工作人员的体力劳动，减少因工作人员疲劳而引发安全事故的概率，并可保证折弯的效率和精度。
Description
技术领域
本发明涉及折弯成型设备技术领域，具体是一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备。
背景技术
不锈钢是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽和水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；不锈钢一词不仅仅是单纯指一种不锈钢，而是表示一百多种工业不锈钢，所开发的每种不锈钢都在其特定的应用领域具有良好的性能，不锈钢广泛适用于：轻工、航空、船舶、冶金、仪表、电器、钢结构建筑及装潢行业等。
在不锈钢加工中，需要用到折弯机，通过选配各种不同的模具，将钢板根据工艺需要压制成各种形状的零件，比如，对板材不同程度的折弯，目前，对不锈钢板进行弯折成型时，采用的模具通常由凸模和凹模组成，利用凸模进行冲压，并通过凹模成型。
现有的不锈钢滑槽折弯成型加工设备，在冲压和折弯过程中，由于折弯部两侧的钢板尺寸可能存在不同，为保证折弯的精度以及折弯工作的顺利开展，此时，需要工作人员用两只手分别握住折弯部两侧的钢板进行辅助折弯，但这种方式对于批量生产来说，不仅增加了工作人员大量的体力劳动，并且容易因为疲劳而引发安全事故，使用较为不便，因此，针对以上现状，迫切需要开发一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备，以克服当前实际应用中的不足。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备，包括机架，所述机架上固定安装有折弯平台，还包括：
放置槽，所述放置槽开设于所述折弯平台上，且所述放置槽内转动安装有自适应转筒，所述自适应转筒的一端设有旋转支板，所述旋转支板上滑动安装有滑动夹持座，所述滑动夹持座上安装有缓冲气囊；
不锈钢板，所述不锈钢板与所述缓冲气囊可分离连接；以及
折弯机构，所述折弯机构分别与所述折弯平台和自适应转筒相连接，并与所述不锈钢板可分离连接，其中，折弯机构包括有冲压组件、仿形组件和驱动组件；
所述仿形组件与所述折弯平台相连接，所述冲压组件分别与所述折弯平台和仿形组件相连接，所述驱动组件位于所述折弯平台上，并与所述自适应转筒相连接，且所述驱动组件还与所述不锈钢板可分离连接；
冲压组件对不锈钢板进行折弯时，不锈钢板驱使驱动组件带动自适应转筒转动，自适应转筒带动旋转支板在仿形组件上转动，同时，旋转支板带动滑动夹持座和缓冲气囊同步转动，缓冲气囊通过随同不锈钢板折弯的轨迹进行仿形运动的方式实现对不锈钢板折弯过程中的夹持。
作为本发明进一步的方案：所述仿形组件包括：
导向侧板，所述导向侧板固定安装在所述折弯平台上；
轨迹槽，所述轨迹槽开设于所述导向侧板上，并与所述旋转支板滑动连接，且所述轨迹槽内还开设有导向槽；以及
滑动柱，所述滑动柱固定安装在所述旋转支板的端部，且所述滑动柱还与所述导向槽滑动连接。
作为本发明进一步的方案：所述冲压组件包括：
支撑架，所述支撑架固定安装在所述导向侧板上；
冲压凸模，所述冲压凸模滑动安装在所述支撑架内；以及
凹模，所述凹模可拆卸安装在所述折弯平台上，并位于所述折弯平台的中部，且所述凹模还位于所述冲压凸模的正下方。
作为本发明进一步的方案：所述驱动组件包括：
防护罩体，所述防护罩体固定安装在所述折弯平台上；
升降齿板，所述升降齿板的底端通过复位弹簧与所述防护罩体的内壁固定连接，升降齿板的顶端固定安装有硬薄板，所述硬薄板贯穿所述凹模的中部，并与所述凹模滑动连接；以及
传动单元，所述传动单元分别与所述防护罩体和升降齿板相连接，并与所述自适应转筒相连接。
作为本发明进一步的方案：所述传动单元包括：
驱动齿轮，所述驱动齿轮转动安装在所述防护罩体内，且所述驱动齿轮还与所述升降齿板啮合连接；以及
传动件，所述传动件的两端分别与所述驱动齿轮和自适应转筒相连接。
作为本发明进一步的方案：还包括：卡槽，所述卡槽开设于所述升降齿板上；
控制杆，所述控制杆插装在所述卡槽内，并与所述卡槽滑动连接，且所述控制杆还与所述防护罩体固定连接；
定位吸附件，所述定位吸附件固定安装在所述升降齿板上，且所述定位吸附件还与所述控制杆电性连接；以及
限位板，所述限位板与所述升降齿板的内壁固定连接，且所述限位板还与所述定位吸附件可分离连接。
作为本发明进一步的方案：还包括：弹性绳，所述弹性绳的数量为多根，多根所述弹性绳均匀分布在所述自适应转筒内；
限位环，所述限位环的数量为两套，两套所述限位环固定安装在所述自适应转筒内，且两套所述限位环还套设在所述弹性绳上，并与所述弹性绳滑动连接；
旋转柱，所述旋转柱的一端插装在所述限位环内，并与所述限位环滑动连接，旋转柱的另一端贯穿所述自适应转筒，并与所述旋转支板固定连接；以及
阻尼柱，所述阻尼柱固定安装在所述旋转柱上，并位于两套所述限位环之间，所述阻尼柱分别与所述自适应转筒和限位环转动连接，且所述阻尼柱还与所述弹性绳固定连接。
作为本发明进一步的方案：还包括：旋转调控板，所述旋转调控板固定安装在所述自适应转筒上，并与所述折弯平台转动连接；
螺纹筒，所述螺纹筒固定安装在所述旋转调控板上，且所述螺纹筒的数量与所述弹性绳的数量相等；以及
调节螺栓，所述调节螺栓套设在所述螺纹筒内，并与所述螺纹筒螺纹连接，且所述调节螺栓还与所述弹性绳的端部转动连接。
作为本发明进一步的方案：还包括：收纳槽，所述收纳槽开设于所述折弯平台上；以及
状态显示灯，所述状态显示灯固定安装在所述导向侧板上。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
在对不锈钢板进行折弯时，首先，将不锈钢板平铺在折弯平台上，并将需要折弯的部位正对冲压组件，然后，通过设置的滑动夹持座，其中，滑动夹持座可采用滑轨的形式并与旋转支板滑动连接，以根据不锈钢板的位置调整滑动夹持座在旋转支板上的位置，从而可使缓冲气囊夹持在不锈钢板的侧部，其中，缓冲气囊可采用与外部气源相连接的形式，在不锈钢板放置在滑动夹持座处后，使缓冲气囊膨胀，从而对不锈钢板产生一定的夹持力作用，且缓冲气囊和滑动夹持座的数量为四套，分别位于不锈钢板折弯部的四个角上，在冲压组件工作过程中，会使不锈钢板发生变形，使得不锈钢板呈V型结构，在这个过程中，不锈钢板会做近似圆周的运动，同时，驱动组件会带动自适应转筒转动，并带动旋转支板和滑动夹持座同步转动，另外，在仿形组件的限位作用下，可保证旋转支板平稳转动，此时，由于缓冲气囊的辅助夹持作用，可保证不锈钢板平稳的进行折弯工作，另外，由于缓冲气囊本身可发生形变，以及滑动夹持座可在旋转支板上自由滑动，在不锈钢板被折弯的过程中，从而使得缓冲气囊与不锈钢板的接触部位可发生微小的变化，并且不影响夹持作用，操作简单，可解放工作人员的双手，并且在批量生产过程中，降低了工作人员的体力劳动，减少因工作人员疲劳而引发安全事故的概率，并可保证折弯的效率和精度，为工作人员提供了便利。
附图说明
图1为本发明实施例中不锈钢滑槽折弯成型加工设备的整体结构示意图。
图2为本发明实施例中折弯平台部分的侧视剖视结构示意图。
图3为本发明实施例中不锈钢板折弯状态时的侧视结构示意图。
图4为本发明实施例图2中A部分的放大结构示意图。
图5为本发明实施例中升降齿板部分的放大结构示意图。
图6为本发明实施例中自适应转筒部分的剖视结构示意图。
图中：1-机架，2-收纳槽，3-折弯平台，4-导向侧板，5-旋转支板，6-轨迹槽，7-冲压凸模，8-支撑架，9-状态显示灯，10-旋转调控板，11-检修盖，12-凹模，13-硬薄板，14-防护罩体，15-导向槽，16-放置槽，17-不锈钢板，18-传动件，19-驱动齿轮，20-限位板，21-复位弹簧，22-升降齿板，23-滑动柱，24-缓冲气囊，25-滑动夹持座，26-自适应转筒，27-卡槽，28-控制杆，29-定位吸附件，30-旋转柱，31-阻尼柱，32-限位环，33-弹性绳，34-螺纹筒，35-调节螺栓。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
请参阅图1-图6，本发明实施例提供的一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备，包括机架1，所述机架1上固定安装有折弯平台3，还包括：
放置槽16，所述放置槽16开设于所述折弯平台3上，且所述放置槽16内转动安装有自适应转筒26，所述自适应转筒26的一端设有旋转支板5，所述旋转支板5上滑动安装有滑动夹持座25，所述滑动夹持座25上安装有缓冲气囊24；
不锈钢板17，所述不锈钢板17与所述缓冲气囊24可分离连接；以及
折弯机构，所述折弯机构分别与所述折弯平台3和自适应转筒26相连接，并与所述不锈钢板17可分离连接，其中，折弯机构包括有冲压组件、仿形组件和驱动组件；
所述仿形组件与所述折弯平台3相连接，所述冲压组件分别与所述折弯平台3和仿形组件相连接，所述驱动组件位于所述折弯平台3上，并与所述自适应转筒26相连接，且所述驱动组件还与所述不锈钢板17可分离连接；
冲压组件对不锈钢板17进行折弯时，不锈钢板17驱使驱动组件带动自适应转筒26转动，自适应转筒26带动旋转支板5在仿形组件上转动，同时，旋转支板5带动滑动夹持座25和缓冲气囊24同步转动，缓冲气囊24通过随同不锈钢板17折弯的轨迹进行仿形运动的方式实现对不锈钢板17折弯过程中的夹持。
在对不锈钢板17进行折弯时，首先，将不锈钢板17平铺在折弯平台3上，并将需要折弯的部位正对冲压组件，然后，通过设置的滑动夹持座25，其中，滑动夹持座25可采用滑轨的形式并与旋转支板5滑动连接，以根据不锈钢板17的位置调整滑动夹持座25在旋转支板5上的位置，从而可使缓冲气囊24夹持在不锈钢板17的侧部，其中，缓冲气囊24可采用与外部气源相连接的形式，在不锈钢板17放置在滑动夹持座25处后，使缓冲气囊24膨胀，从而对不锈钢板17产生一定的夹持力作用，且缓冲气囊24和滑动夹持座25的数量为四套，分别位于不锈钢板17折弯部的四个角上，在冲压组件工作过程中，会使不锈钢板17发生变形，使得不锈钢板17呈V型结构，在这个过程中，不锈钢板17会做近似圆周的运动，同时，驱动组件会带动自适应转筒26转动，并带动旋转支板5和滑动夹持座25同步转动，另外，在仿形组件的限位作用下，可保证旋转支板5平稳转动，此时，由于缓冲气囊24的辅助夹持作用，可保证不锈钢板17平稳的进行折弯工作，另外，由于缓冲气囊24本身可发生形变，以及滑动夹持座25可在旋转支板5上自由滑动，在不锈钢板17被折弯的过程中，从而使得缓冲气囊24与不锈钢板17的接触部位可发生微小的变化，并且不影响夹持作用，操作简单，可解放工作人员的双手，并且在批量生产过程中，降低了工作人员的体力劳动，减少因工作人员疲劳而引发安全事故的概率，并可保证折弯的效率和精度，为工作人员提供了便利。
在本发明的一个实施例中，请参阅图1-图3，所述仿形组件包括：
导向侧板4，所述导向侧板4固定安装在所述折弯平台3上；
轨迹槽6，所述轨迹槽6开设于所述导向侧板4上，并与所述旋转支板5滑动连接，且所述轨迹槽6内还开设有导向槽15；以及
滑动柱23，所述滑动柱23固定安装在所述旋转支板5的端部，且所述滑动柱23还与所述导向槽15滑动连接。
请参阅图1和图2，所述冲压组件包括：
支撑架8，所述支撑架8固定安装在所述导向侧板4上；
冲压凸模7，所述冲压凸模7滑动安装在所述支撑架8内；以及
凹模12，所述凹模12可拆卸安装在所述折弯平台3上，并位于所述折弯平台3的中部，且所述凹模12还位于所述冲压凸模7的正下方。
在旋转支板5转动过程中，通过设置的滑动柱23在导向槽15内滑动，可起到限位进而导向的作用，避免在不锈钢板17折弯过程中，由于折弯带来的冲击作用，而使旋转支板5发生晃动，进而影响折弯的精度，另外，在折弯之前，可根据折弯的要求，更换折弯平台3上的凹模12，其中凹模12采用螺钉的方式与折弯平台3进行连接，在凹模12更换结束后，将不锈钢板17需要折弯的部位放置在凹模12处，且通过设置的冲压凸模7，可由外部动力部件驱动冲压凸模7在支撑架8上下移（动力部件图中未示），当冲压凸模7的底端与不锈钢板17接触时，便可根据凹模12的形状对不锈钢板17进行折弯。
在本发明的一个实施例中，请参阅图1-图3和图5，所述驱动组件包括：
防护罩体14，所述防护罩体14固定安装在所述折弯平台3上；
升降齿板22，所述升降齿板22的底端通过复位弹簧21与所述防护罩体14的内壁固定连接，升降齿板22的顶端固定安装有硬薄板13，所述硬薄板13贯穿所述凹模12的中部，并与所述凹模12滑动连接；以及
传动单元，所述传动单元分别与所述防护罩体14和升降齿板22相连接，并与所述自适应转筒26相连接。
所述传动单元包括：驱动齿轮19，所述驱动齿轮19转动安装在所述防护罩体14内，且所述驱动齿轮19还与所述升降齿板22啮合连接；以及
传动件18，所述传动件18的两端分别与所述驱动齿轮19和自适应转筒26相连接。
请参阅图2、图3和图5，还包括：卡槽27，所述卡槽27开设于所述升降齿板22上；
控制杆28，所述控制杆28插装在所述卡槽27内，并与所述卡槽27滑动连接，且所述控制杆28还与所述防护罩体14固定连接；
定位吸附件29，所述定位吸附件29固定安装在所述升降齿板22上，且所述定位吸附件29还与所述控制杆28电性连接；以及
限位板20，所述限位板20与所述升降齿板22的内壁固定连接，且所述限位板20还与所述定位吸附件29可分离连接。
在冲压凸模7向下冲压，并与不锈钢板17接触时，会对硬薄板13同时产生向下的推力作用，可使硬薄板13在折弯平台3上平稳滑动，在硬薄板13下移的过程中，可推动升降齿板22同步下移，此时，复位弹簧21逐渐处于压缩状态，同时，在升降齿板22与驱动齿轮19的啮合作用下，可带动驱动齿轮19转动，并通过设置的传动件18，其中传动件18可采用皮带与传动轮的结构，可实现远距离传动，以带动自适应转筒26和旋转支板5转动，其中，通过设定驱动齿轮19与升降齿板22的传动比，可使旋转支板5转动的速度与不锈钢板17折弯的速度相匹配，另外，防护罩体14上还设有检修盖11，以供工作人员对防护罩体14内的各个部件进行维修和更换工作；
在折弯结束后，为避免在复位弹簧21的弹力作用下，会带动旋转支板5在较大扭转力的状态下反转，从而会使缓冲气囊24与已经折弯的不锈钢板17发生脱离而造成危险，或者对已经折弯的不锈钢板17产生拉力作用，从而影响不锈钢板17折弯的精度，此时，通过设置的卡槽27与控制杆28配合，其中，控制杆28上可设有滑动变阻器，通过控制杆28与升降齿板22的相对运动实现驱动滑动变阻器的阻值变化，一方面，在卡槽27与控制杆28相互卡装并且相对滑动的作用下，可保证升降齿板22平稳地上下移动，另一方面，当升降齿板22推动定位吸附件29到达最低端时，控制杆28与定位吸附件29组成的电路回路中电阻值最小，则电路中的电流最大，其中，定位吸附件29可采用电磁铁的形式，在电路中电流较大的情况下，定位吸附件29产生的磁性较强，可对限位板20产生吸附力的作用，从而使升降齿板22被定位在最低处，避免推动驱动齿轮19反转，当不锈钢板17被取下后，可由工作人员控制电路断开一段时间，此时，定位吸附件29断电并失去磁性，从而在复位弹簧21的弹性作用下，使各个部件恢复至原位，且此时由于电路中的阻值较大，电流较小，定位吸附件29产生的磁性也比较小，不足以与其他部件产生吸附作用，从而使缓冲气囊24和滑动夹持座25在非工作状态下处于水平状态，避免对不锈钢板17在水平状态时的夹持造成干涉。
在本发明的一个实施例中，请参阅图1和图6，还包括：弹性绳33，所述弹性绳33的数量为多根，多根所述弹性绳33均匀分布在所述自适应转筒26内；
限位环32，所述限位环32的数量为两套，两套所述限位环32固定安装在所述自适应转筒26内，且两套所述限位环32还套设在所述弹性绳33上，并与所述弹性绳33滑动连接；
旋转柱30，所述旋转柱30的一端插装在所述限位环32内，并与所述限位环32滑动连接，旋转柱30的另一端贯穿所述自适应转筒26，并与所述旋转支板5固定连接；以及
阻尼柱31，所述阻尼柱31固定安装在所述旋转柱30上，并位于两套所述限位环32之间，所述阻尼柱31分别与所述自适应转筒26和限位环32转动连接，且所述阻尼柱31还与所述弹性绳33固定连接。
请参阅图1和图6，还包括：旋转调控板10，所述旋转调控板10固定安装在所述自适应转筒26上，并与所述折弯平台3转动连接；
螺纹筒34，所述螺纹筒34固定安装在所述旋转调控板10上，且所述螺纹筒34的数量与所述弹性绳33的数量相等；以及
调节螺栓35，所述调节螺栓35套设在所述螺纹筒34内，并与所述螺纹筒34螺纹连接，且所述调节螺栓35还与所述弹性绳33的端部转动连接。
由于凹模12可更换不同的模型，各个模型的夹角不同，此时，在对不锈钢板17折弯过程中，滑动夹持座25和缓冲气囊24对不锈钢板17的干涉也会增大，为保证在不同凹模12时不锈钢板17被折弯的精度，通过设置的螺纹筒34和调节螺栓35，人力转动调节螺栓35，调整调节螺栓35与螺纹筒34之间的相对位置，从而可调节弹性绳33的伸缩状态，比如，采用的凹模12刚好使不锈钢板17的折弯速度与旋转支板5的转动速度匹配，缓冲气囊24对不锈钢板17折弯过程中产生的干涉较小，此时，需要保证自适应转筒26与旋转支板5之间的传动效率，则需要使弹性绳33处于紧绷状态，以降低自适应转筒26转动过程中阻尼柱31与自适应转筒26之间产生的错位程度，在自适应转筒26转动过程中，可带动弹性绳33转动，并在弹性绳33的带动作用下，可使阻尼柱31和旋转柱30同步转动，从而带动旋转支板5也转动，以实现采用不同凹模12时，通过弹性绳33的弹性作用，可使缓冲气囊24和滑动夹持座25对不锈钢板17的干涉起到缓冲作用，降低干涉产生的不利后果，避免较大程度的影响不锈钢板17的折弯精度。
在本发明的一个实施例中，请参阅图1和图6，还包括：收纳槽2，所述收纳槽2开设于所述折弯平台3上；以及
状态显示灯9，所述状态显示灯9固定安装在所述导向侧板4上。
通过设置的收纳槽2，可用于放置设备的备用件或收纳其他材料，并且，在设备工作或停机状态下，可由状态显示灯9的明灭状态进行展示。
需要说明的是，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“滑动”、“转动”、“固定”、“设有”等术语应做广义理解，例如，可以是焊接连接，也可以是螺栓连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (4)
1.一种不锈钢滑槽折弯成型加工设备，包括机架，所述机架上固定安装有折弯平台，其特征在于，还包括：
放置槽，所述放置槽开设于所述折弯平台上，且所述放置槽内转动安装有自适应转筒，所述自适应转筒的一端设有旋转支板，所述旋转支板上滑动安装有滑动夹持座，所述滑动夹持座上安装有缓冲气囊；
不锈钢板，所述不锈钢板与所述缓冲气囊可分离连接；
折弯机构，所述折弯机构分别与所述折弯平台和自适应转筒相连接，并与所述不锈钢板可分离连接，其中，折弯机构包括有冲压组件、仿形组件和驱动组件；
所述仿形组件与所述折弯平台相连接，所述冲压组件分别与所述折弯平台和仿形组件相连接，所述驱动组件位于所述折弯平台上，并与所述自适应转筒相连接，且所述驱动组件还与所述不锈钢板可分离连接；
不锈钢板驱使驱动组件带动自适应转筒转动，自适应转筒带动旋转支板在仿形组件上转动，同时，旋转支板带动滑动夹持座和缓冲气囊同步转动，缓冲气囊通过随同不锈钢板折弯的轨迹进行仿形运动的方式实现对不锈钢板折弯过程中的夹持；
所述仿形组件包括：导向侧板，所述导向侧板固定安装在所述折弯平台上；
轨迹槽，所述轨迹槽开设于所述导向侧板上，并与所述旋转支板滑动连接，且所述轨迹槽内还开设有导向槽；
滑动柱，所述滑动柱固定安装在所述旋转支板的端部，且所述滑动柱还与所述导向槽滑动连接；
所述冲压组件包括：支撑架，所述支撑架固定安装在所述导向侧板上；
冲压凸模，所述冲压凸模滑动安装在所述支撑架内；
凹模，所述凹模可拆卸安装在所述折弯平台上，并位于所述折弯平台的中部，且所述凹模还位于所述冲压凸模的正下方；
所述驱动组件包括：防护罩体，所述防护罩体固定安装在所述折弯平台上；
升降齿板，所述升降齿板的底端通过复位弹簧与所述防护罩体的内壁固定连接，升降齿板的顶端固定安装有硬薄板，所述硬薄板贯穿所述凹模的中部，并与所述凹模滑动连接；
传动单元，所述传动单元分别与所述防护罩体和升降齿板相连接，并与所述自适应转筒相连接；
所述传动单元包括：驱动齿轮，所述驱动齿轮转动安装在所述防护罩体内，且所述驱动齿轮还与所述升降齿板啮合连接；
传动件，所述传动件的两端分别与所述驱动齿轮和自适应转筒相连接；
还包括：卡槽，所述卡槽开设于所述升降齿板上；
控制杆，所述控制杆插装在所述卡槽内，并与所述卡槽滑动连接，且所述控制杆还与所述防护罩体固定连接；
定位吸附件，所述定位吸附件固定安装在所述升降齿板上，且所述定位吸附件还与所述控制杆电性连接；以及
限位板，所述限位板与所述升降齿板的内壁固定连接，且所述限位板还与所述定位吸附件可分离连接。
2.根据权利要求1所述的不锈钢滑槽折弯成型加工设备，其特征在于，还包括：弹性绳，所述弹性绳的数量为多根，多根所述弹性绳均匀分布在所述自适应转筒内；
限位环，所述限位环的数量为两套，两套所述限位环固定安装在所述自适应转筒内，且两套所述限位环还套设在所述弹性绳上，并与所述弹性绳滑动连接；
旋转柱，所述旋转柱的一端插装在所述限位环内，并与所述限位环滑动连接，旋转柱的另一端贯穿所述自适应转筒，并与所述旋转支板固定连接；以及
阻尼柱，所述阻尼柱固定安装在所述旋转柱上，并位于两套所述限位环之间，所述阻尼柱分别与所述自适应转筒和限位环转动连接，且所述阻尼柱还与所述弹性绳固定连接。
3.根据权利要求2所述的不锈钢滑槽折弯成型加工设备，其特征在于，还包括：旋转调控板，所述旋转调控板固定安装在所述自适应转筒上，并与所述折弯平台转动连接；
螺纹筒，所述螺纹筒固定安装在所述旋转调控板上，且所述螺纹筒的数量与所述弹性绳的数量相等；以及
调节螺栓，所述调节螺栓套设在所述螺纹筒内，并与所述螺纹筒螺纹连接，且所述调节螺栓还与所述弹性绳的端部转动连接。
4.根据权利要求1所述的不锈钢滑槽折弯成型加工设备，其特征在于，还包括：收纳槽，所述收纳槽开设于所述折弯平台上；以及
状态显示灯，所述状态显示灯固定安装在所述导向侧板上。
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