CN116408473A - 电池铝壳打孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于打孔加工技术领域，具体的说是电池铝壳打孔装置，包括智能控制终端、加工台、智能打孔机和工件限位模块，所述智能打孔机安装在所述加工台一侧，用以对所述加工台上的待加工工件进行打孔加工处理，所述工件限位模块安装在加工台上，用以对加工台上的待加工工件进行限位固定；本发明通过设置定位板和限位板位置可以调整的灵活性，使得尺寸不同的方形待加工工件均可适用于本申请的加工，而不需要更换限位固定用的夹具配件；且本申请的工件限位模块从工件内部对工件进行限位，这样能够更加灵活的调整智能打孔机加工端的位置和角度，提高了本申请的实用性，减少了加工不同尺寸工件时的操作步骤，简化了加工流程。

Description

电池铝壳打孔装置

技术领域

本发明属于打孔加工技术领域，具体的说是电池铝壳打孔装置。

背景技术

随着近几年以锂电池为动力来源的新能源汽车的崛起，铝的应用范围再次被扩展。除行业霸主特斯拉率先采用钢铝合金压铸车架外，金属铝还担当起了新能源汽车动力电池“保镖”的工作。一般而言，动力电池的重量占到新能源汽车整车重量的30％-40％，而其成本同样占到了整车成本的40％左右。此前动力电池的包箱普遍采用钢制材料，但由于重量过高，增加了车辆的载重，严重限制了新能源汽车续航的提升。

为此，铝合金夹层板应运而生了。动力电池包选材最重要的2个因素分别是高强度、耐腐蚀，而铝合金在当下能完美契合这种需求。比如传统金属材料制成的电池箱重达110kg，而采用铝合金的电池箱重量不过19kg。而且铝合金材料可焊接性强，喷涂性良好，自然成为了如今很多动力电池夹层板的首选材料。随着国内电池管理系统CTP、CTB、CTC等技术的革新，以铝壳(新能源电池铝壳)为主流的电池封装方式已经占到了国内市场86.4％的份额。

因此在电池加工过程中，体积较大的方形电池需要方形的铝制外壳进行安装；铝壳可以是一次成型或者焊接成型的开口向上的箱式结构，向其中安装好电池部件后，再安装后电池顶盖完成封闭，即可完成电池的组装；在此过程中，为了方便电池部件的安装，以及与外界线路的连接，通常会在铝壳上进行打孔加工；

在此过程中，通常使用人工或者机械手，对铝壳进行上料，针对铝壳的大小，采用非标夹具对铝壳进行固定，随后使用钻孔机对铝壳上预定加工部位进行钻孔加工处理；如果需要加工不同尺寸电池的铝壳，而繁忙的生产线上又无法及时提供足够的专用加工设备，此时就需要频繁更换非标夹具从而加工规格不同的铝壳，这样容易导致加工步骤增加，使得操作更加繁琐，提高生产成本，降低生产效率；

而且，在钻孔加工中，产生的碎屑和冷却液在加工部位上流动，沿着铝壳表面流动，容易渗透粘附到非标夹具上，尤其是落在夹具的装夹面上时，容易影响后续加工；因为在夹具与待加工的铝壳的接触面之间间隙中夹杂的碎屑和冷却液，影响接触的紧密程度，从而影响装夹的稳定性，这样容易导致在加工过程中待加工工件即铝壳出现偏移，造成加工错位，使得工件报废，提高生产成本。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决上述的技术问题；本发明提出了电池铝壳打孔装置，包括智能控制终端、加工台、智能打孔机和工件限位模块，所述智能打孔机安装在所述加工台一侧，用以对所述加工台上的待加工工件进行打孔加工处理，所述工件限位模块安装在加工台上，用以对加工台上的待加工工件进行限位固定；所述工件限位模块包括：

固定盘，所述固定盘安装在所述加工台上表面，并且所述固定盘上表面设有回收槽；

限位柱，所述限位柱安装在所述回收槽的中间位置，所述限位柱顶部竖直设有一号伸缩设备，所述一号伸缩设备的伸缩端部上设置有定位板，所述定位板上设置有上加工槽；

在所述限位柱侧壁上横向设置多个二号伸缩设备，在所述二号伸缩设备的伸缩端上固定安装有限位板，所述限位板上设置有下加工槽；

所述上加工槽和下加工槽正对待加工工件一侧的边缘部位均设置封闭圈。

优选的，所述上加工槽向下延伸贯穿所述定位板，正对所述回收槽；所述下加工槽底部设置引流槽，所述引流槽向下延伸贯穿所述限位板，正对所述回收槽。

优选的，所述回收槽侧壁中间位置设置过滤组件；所述过滤组件用以分离回收的冷却液和碎屑；

所述过滤组件将回收槽内部区域分隔成上侧的杂质区和下侧的回收区，所述回收区底部通过导管与所述智能打孔机内部相通。

优选的，所述过滤组件包括滤网，所述滤网为弹性材质制备得到，并且所述滤网的竖直截面呈现波浪状；并且在所述滤网的凸起部位底部设置支撑板，用以支撑所述滤网。

优选的，所述支撑板包括固定板和活动板，所述固定板和活动板交错设置；

所述活动板端部设置的滑块与所述回收槽侧壁对应部位设置的滑槽滑动连接，所述回收区中设置有滑杆，所述滑杆滑动安装在所述回收区侧壁，并且所述滑杆与所述活动板底部均相连。

优选的，所述固定板和活动板两侧相对表面上均匀设置挤压凸块，且所述挤压凸块的水平截面为锥形。

优选的，所述限位板内部围绕所述下加工槽的部位设有空腔，所述空腔与供气设备相通，所述下加工槽内部侧壁均匀设置出气槽，所述出气槽围绕所述下加工槽中心呈现环形分布，并且所述出气槽与所述空腔内部相通.

优选的，所述限位板正对待加工件表面上均匀设置横向的防滑锥块，所述防滑锥块采用弹性材质制备得到，且外表面均匀设置防滑纹。

优选的，所述限位板表面位于所述下加工槽上方的部位均匀设置弧形的清理锥块，所述清理锥块的间隙部位均匀设置清理孔，所述清理孔与所述空腔内部相通。

优选的，所述限位柱底部靠近加工槽的部位设有环形的回收仓，所述定位板下表面正对所述上加工槽底部的部位设有回收管，所述回收管与所述回收仓相通；

所述回收仓底部正对回收槽的部位设有出料口，并且所述回收仓内部正对所述出料口的部位设有出气管。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的电池铝壳打孔装置，因为定位板和限位板位置可以调整的灵活性，使得尺寸不同的方形待加工工件均可适用于本申请的加工，而不需要更换限位固定用的夹具配件；且本申请的工件限位模块从工件内部对工件进行限位，使得对工件外侧进行加工时不受阻碍，能够更加灵活的调整智能打孔机加工端的位置和角度，提高了本申请的实用性，减少了加工不同尺寸工件时的操作步骤，简化了加工流程。

2.本发明所述的电池铝壳打孔装置，通过设置加工槽和下加工槽中，使得可能进入工件内部的加工废物受到上加工槽和下加工槽的限制，这些加工废物难以渗透到定位板或者限位板与工件直接接触的表面，从而减少了定位板或者限位板接触固定面上的杂质残余，保证了后续加工过程中工件的稳定限位。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的立体图；

图2是本发明正视方向的局部剖视图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是图2中B处的局部放大图；

图5是图2中C处的局部放大图；

图6是本发明过滤组件中支撑板和滑杆的示意图；

图7是本发明中限位板的立体图；

图8是本发明中限位板的半剖视图；

图9是实施例七中提供的限位板的半剖视图；

图中：加工台1、智能打孔机2、工件限位模块3、固定盘31、回收槽32、杂质区321、回收区322、导管323、限位柱33、一号伸缩设备331、二号伸缩设备332、回收仓333、回收管334、出料口335、出气管336、定位板34、上加工槽341、限位板35、下加工槽351、引流槽352、空腔353、出气槽354、防滑锥块355、清理锥块356、清理孔357、封闭圈36、过滤组件37、滤网371、支撑板372、固定板373、活动板374、滑块375、滑槽376、滑杆377、挤压凸块378。

具体实施方式

面将结合本发明实施例中附图所示，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

电池铝壳打孔装置，在电池加工过程中，体积较大的方形电池需要方形的铝制外壳进行安装，通常铝壳是一次成型的开口向上的箱式结构，向其中安装好电池部件后，再安装后电池顶盖完成封闭，即可完成电池的组装；在此过程中，为了方便电池部件的安装，以及与外界线路的连接，通常会在铝壳上进行打孔加工；

在此过程中，通常使用人工或者机械手，对铝壳进行上料，针对铝壳的大小，采用非标夹具对铝壳进行固定，随后使用钻孔机对铝壳上预定加工部位进行钻孔加工处理；如果需要加工不同尺寸电池的铝壳，而繁忙的生产线上又无法及时提供足够的专用加工设备，此时就需要频繁更换非标夹具从而加工规格不同的铝壳，这样容易导致加工步骤增加，使得操作更加繁琐，提高生产成本，降低生产效率；

而且，在钻孔加工中，产生的碎屑和冷却液在加工部位上流动，沿着铝壳表面流动，容易渗透粘附到非标夹具上，尤其是落在夹具的装夹面上时，容易影响后续加工；因为在夹具与待加工的铝壳的接触面之间间隙中夹杂的碎屑和冷却液，影响接触的紧密程度，从而影响装夹的稳定性，这样容易导致在加工过程中待加工工件即铝壳出现偏移，造成加工错位，使得工件报废，提高生产成本；

为了有效解决上述问题，本申请提出一种电池铝壳打孔装置，如说明书附图中图1-9所示，包括智能控制终端、加工台1、智能打孔机2和工件限位模块3，此处的智能控制终端为打孔装置通常配套的操作计算机及操作软件，用以控制本申请各装置部件的运行，配备有互动界面和操作界面、操作按钮，方便工人进行调整；

智能打孔机2安装在加工台1一侧，受到智能控制终端的控制，用以对加工台1上的待加工工件进行打孔加工处理，并且可以在多个自由度进行切换，从不同角度和位置对待加工工件进行打孔处理，也是属于现有市场上的打孔设备；工件限位模块3安装在加工台1上，用以对加工台1上的待加工工件进行固定限位；工件限位模块3包括：

固定盘31，固定盘31安装在加工台1上表面，并且固定盘31上表面设有回收槽32；

限位柱33，限位柱33安装在回收槽32的中间位置，限位柱33顶部中间位置竖直设有一号伸缩设备331，一号伸缩设备331的伸缩端部上设置有定位板34，定位板34上设置有上加工槽341；

在限位柱33侧壁上横向设置多个二号伸缩设备332，在二号伸缩设备332的伸缩端上固定安装有限位板35，限位板35上设置有下加工槽351；因为待加工工件在水平方向通常有四个面，因此在对应的四个方向上均有对应的限位板35；一号伸缩设备331和二号伸缩设备332均受到智能控制终端的控制，均可以选用例如电动伸缩杆这样能够控制伸出长度的设备；上加工槽341和下加工槽351正对工件一侧的边缘部位均设置封闭圈36，此处封闭圈36可以采用弹性的耐磨橡胶材质；

具体工作流程：在需要加工时，将待加工工件，即顶部开口的方形铝壳，通过人工或者机械手倒放套在限位柱33上，此时待加工工件的状态为底部开口朝下；定位板34与此时的待加工工件的顶部下表面接触，控制一号伸缩设备331启动，定位板34抵住待加工工件的顶部内壁，而二号伸缩设备332的启动，使得四个方向上对应的限位板35分别抵住待加工加工水平方向内壁的四个面，使得待加工工件受到限位，随后可以控制智能钻孔机移动并对待加工工件进行打孔加工处理；

为了更好的对准加工位置，可能需要对待加工工件相对智能钻孔机的位置进行预先调整；需要进行竖直方向位置调整时，首先控制一号伸缩设备331的启动，推动定位板34带动方形铝壳竖直移动，调整方形铝壳竖直方向的位置；竖直方向位置调整好后，需要调整待加工工件在水平方向的位置，可以通过依次启动不同的二号伸缩设备332进行调整；例如，在加工位置上的水平位移方向可以分为相互垂直的X方向和Y方向，需要控制待加工工件在X方向上的位移时，控制Y方向重合的限位板35与对应的待加工工件内壁接触面压力减小，在限制其Y方向偏移的时候不影响其在Y方向的移动，随后启动X方向上重合的二号伸缩设备332，通过一侧的二号伸缩设备332伸长，另一侧的二号伸缩设备332缩短，如此就可以调整加工工件在X方向上的位移，Y方向上的位移进行过程参照上述操作；

进一步的，可以设置固定盘31与加工台1上表面转动连接，并且在之间结合部设有驱动电机，从而在智能控制终端作用下使得固定盘31带动待加工工件整体转动，方便调整位置进行钻孔加工，提高加工效率；并且在此过程中，因为定位板34和限位板35位置可以调整的灵活性，这样尺寸不同的方形待加工工件均可适用于本申请进行加工，而不需要更换限位固定用的夹具配件；且本申请的工件限位模块3从工件内部对工件进行限位，使得对工件外侧进行加工时不受阻碍，能够更加灵活的调整智能打孔机2加工端的位置和角度，提高了本申请的实用性，减少了加工不同尺寸工件时的操作步骤，简化了加工流程；

并且，在钻孔加工需要打出通孔时，通过上述位置调整，使得待加工工件上待加工位置移动到相对工件限位模块3预定的位置，预先在定位板34和限位板35上分别均匀设置上加工槽341和下加工槽351，上加工槽341和下加工槽351经过设计与待加工工件上的加工位置对应，这样方便待加工工件顶部上需要打孔的位置与上加工槽341重合，而侧壁上的待打孔位置与下加工槽351重合；并且因为均匀设置，与工件上打孔位置之间间距相对应，尺寸较大的工件，打孔位置间距大，可以间隔数个上加工槽341或下加工槽351进行打孔加工，这样即便对于尺寸不同的工件，也能找到对应的上加工槽341和下加工槽351与其重合；

在工件上打出通孔时，钻头端部直接穿过工件侧壁进入到上加工槽341或者下加工槽351中，同时加工产生的碎屑和冷却液一部分会进入到工件内部，随后进入到对应的上加工槽341或者下加工槽351中，因为受到封闭圈36的限位，这些加工废物难以渗透到定位板34或者限位板35与工件直接接触的表面，从而减少了定位板34或者限位板35接触固定面上的杂质残余，保证了后续加工过程中工件的稳定限位；

进入的加工废物，即碎屑和冷却液受到限位后，被引导流入到回收槽32中得到收集，设置回收槽32的大小，使得工件的移动位置均在回收槽32的覆盖范围之内，有效收集工件内外表面上流下的加工废物，尤其时通过上加工槽341和下加工槽351的作用，有效收集了可能粘附在工件内部表面上的加工废物，减少了后期对加工后工件打磨和清洗的工作量；也有效减少加工废物随意流动，可能粘附在定位板34或者限位板35上的状况。

实施例二：

在实施例一的基础上，如说明书附图中图1-8所示，上加工槽341向下延伸贯穿定位板34，正对回收槽32；下加工槽351底部设置引流槽352，引流槽352向下延伸贯穿限位板35，正对回收槽32。

具体工作流程：在实施例一中具体工作流程的基础上，当加工工件顶部时，钻头穿过上加工槽341，同时碎屑和冷却液通过打出的孔进入后，受到上加工槽341的限位作用；因为工件顶部打出的孔为竖直状，因此流出的碎屑和冷却液在重力作用下有着向下趋势时，设置上加工槽341为竖直的通槽结构，使得受到限制的碎屑和冷却液无法渗入定位板34和工件顶部的接触面，而会通过上加工槽341竖直落下，进入到回收槽32中得到收集；

而对于工件侧壁上打出的孔，对应的下加工槽351若设置为通槽，钻头横向穿过下加工槽351时带起飞扬的碎屑和冷却液等加工废物可能会在加工件内部横向溅起，落在工件限位模块3各部件或者工件内壁上，为后续加工时的清理增加任务量；因此设置下加工槽351横向不贯穿，并且设置下加工槽351的深度，使得钻头伸入时也不会接触到下加工槽351内壁上；钻头进入时带起的加工废物受到下加工槽351的限制，只能沿着下加工槽351侧壁留下，随后沿着下侧的引流槽352竖直落下到底部的回收槽32中，进一步保证了进入工件内部的加工废物的得到有效收集，也减少了加工废物对工件限位模块3部件的粘附。

实施例三：

在实施例一的基础上，如说明书附图中图1-6所示，回收槽32侧壁中间位置设置过滤组件37；过滤组件37用以分离回收的冷却液和碎屑；过滤组件37将回收槽32内部区域分隔成上侧的杂质区321和底部的回收区322，回收区322底部通过导管323与智能打孔机2内部相通，具体的说，导管323与智能打孔机2内部的冷却液供应模块相通，用以补充损耗的冷却液；

具体工作流程：在实施例一中具体工作流程的基础上，在现有的智能打孔机2这样的加工设备中，对于冷却液的消耗补充，可以将流出到工作台上的冷却液在过滤去碎屑杂质后，再抽入到智能打孔机2内部，重新从加工端的钻头附近流出，辅助钻孔加工；

因此在通过回收槽32更加全面的回收到加工过程中产生的碎屑和冷却液后，通过过滤组件37将进入到回收槽32中的冷却液中夹杂的碎屑杂质进行过滤，使得加工废物出现分离，此时碎屑被留在过滤组件37上方的杂质区321，而冷却液通过过滤组件37进入到底部的回收区322中得到有效的收集，随后在导管323作用下被抽入到智能打孔机2内部，补充冷却液的消耗；相比于现有通过加工台1上分布的孔状结构过滤回收冷却液，容易出现堵塞的问题，本申请的过滤组件37面积较大，碎屑杂质分布得更加均匀，有效减少了出现堵塞影响冷却液过滤的问题。

实施例四：

在实施例三的基础上，如说明书附图中图1-6所示，过滤组件37包括滤网371，滤网371为弹性材质，并且滤网371的竖直截面呈现波浪状；并且在滤网371的凸起部位底部设置支撑板372，用以支撑滤网371；支撑板372包括固定板373和活动板374，固定板373和活动板374交错设置，且固定板373和活动板374顶部与相接触的滤网371下表面固连；

活动板374端部设置的滑块375与回收槽32对应部位设置的滑槽376滑动连接，并且滑块375为长方体结构，在对应的滑槽376中移动时保持水平移动，难以出现偏转的问题；回收区322中设置有滑杆377，滑杆377滑动安装在回收区322侧壁，并且滑杆377与活动板374底部均相连，滑杆377端部可以伸出加工槽通过人工推动，也可以在端部安装伸缩设备，通过智能控制终端自行控制启动；位于滤网371凹陷部位两侧成对固定板373和活动板374的相对表面均匀设置挤压凸块378，挤压凸块378的水平截面为锥形。

具体工作流程：在实施例三中具体工作流程的基础上，在长时间加工过程中，在过滤组件37上堆积的碎屑过多，再加上冷却液多采用油质，粘性较大，与碎屑混合可能影响过滤组件37的透过性，而且堆积的碎屑中混合的冷却液难以分离回收，在后期回收碎屑重新利用时，对清理工作造成阻碍；

因此设置用于过滤的滤网371为波浪状，一方面增大了与加工废物的接触面积，提高了过滤效率；另一方面，波浪状的滤网371上表面凸起部位和凹陷部位相互交错，当加工废物落在滤网371上时，因为冷却液的流动性，使得加工废物集中在凹陷部位，这样在过滤结束后碎屑也多集中在凹陷部位，这样可以凸起部位可以保证对冷却液的通过，减少因为碎屑的阻碍对冷却液顺利通过的不良影响；

进一步的，可以定时启动滑杆377对应的伸缩设备，使得滑杆377受到推动，此时滑杆377推动相连的活动板374横向滑动，活动板374端部上的滑块375在滑槽376中顺利滑动，使得活动板374稳定的横向滑动，直到活动板374与对应的固定板373接触；因为成对的活动板374和固定板373分别位于滤网371凹陷部位的两侧，相互靠近的活动板374和固定板373挤压位于中间的滤网371凹陷部位和集中在凹陷部位的碎屑杂质；在此过程中，碎屑杂质中的冷却液受到挤压溢出，脱离碎屑并穿过滤网371得到收集；且在挤压过程中，碎屑体积减小，带动的滤网371振动，使得滤网371上凸起部位的碎屑在振动作用下进一步进入到凹陷部位中得到限位；保证了对回收槽32中加工废物内的冷却液的进一步充分回收；

因为设置的相互接触的固定板373和活动板374相对表面均匀设置挤压凸块378，挤压凸块378在固定板373和活动板374相互靠近时，进一步挤压作用于位于中间凹陷部位的滤网371，从而作用于滤网371内部碎屑，使得碎屑中混杂的冷却液被更加充分的挤压，并通过滤网371进入到回收区322中得到有效收集。

实施例五：

在实施例四的基础上，如说明书附图中图1-8所示，限位板35内部围绕下加工槽351的部位设有空腔353，空腔353与供气设备相通，此处的供气设备可以是安装在限位板35内部的微型气泵，下加工槽351内部侧壁均匀设置出气槽354，出气槽354围绕下加工槽351中心呈现环形分布，并且出气槽354与空腔353内部相通；

具体工作流程：在实施例四中具体工作流程的基础上，因为冷却液具有粘性，因此在使用过程中，可能会出现碎屑和冷却液混杂并粘附在下加工槽351的内壁上，难以自然下落的问题，因此需要定时启动供气设备，使得气流进入到空腔353中，随后从相通的出气槽354流出，流出的气流在下加工槽351中受阻后向下沿着引流槽352流动，在此过程中气流的冲击作用使得粘附在下加工槽351内壁上的碎屑和冷却液加速下落，从而在回收槽32中得到有效收集，更加全面的清理；

实施例六：

在实施例五的基础上，如说明书附图中图1-8所示，限位板35正对待加工件表面上均匀设置横向的防滑锥块355，此处的防滑锥块355采用弹性材质制备得到，并且表面可以设有防滑纹；

具体工作流程：在实施例五中具体工作流程的基础上，通过在限位板35表面上均匀设置的防滑锥块355，使得限位板35表面与待加工工件接触时，相对摩擦增大，从而使得待加工工件在限位板35作用下进一步得到限位，保证其加工稳定性。

实施例七：

在实施例五的基础上，与实施例六不同的是，当工件侧壁上需要加工的孔均处于同一水平方向时，通过调整限位时的工件位置，只需要限位板35与工件侧壁紧密接触，均匀设置的下加工槽351与待加工位置重合，一次的限位固定过程即可完成对工件侧壁的打孔加工；

当工件侧壁上不同竖直高度上存在多个需要打孔的位置时，此时需要调整限位板35与工件接触面的相对位置，方便下加工槽351与工件上待加工位置重合，在多次移动加工过程中，前面一次的加工产生的碎屑和冷却液粘附在工件上打出孔后，当限位板35脱离时，碎屑和冷却液可能会从已经打出的孔流出，渗透到工件上正对限位板35的表面，这样在下一次的限位加工过程中，碎屑和冷却液就可能会夹杂在限位板35和工件之间间隙中，影响对工件的限位加工；

为了有效解决上述问题，如说明书附图中图1-9所示，限位板35表面位于下加工槽351上方的部位均匀设置弧形的清理锥块356，清理锥块356为弹性材质，并且清理锥块356外表面包裹有砂纸，清理锥块356的间隙部位均匀设置清理孔357，清理孔357开口倾斜向下，清理孔357与空腔353内部相通。

具体工作流程：在实施例五中具体工作流程的基础上，当需要加工的工件侧壁上存在不同高度的待加工孔时，首先加工位于最靠近顶部的部位，随后控制对应的二号伸缩设备332，使得二号伸缩设备332收缩，对应的限位板35与工件接触面之间压力减小，但是仍然保持接触，此时一号伸缩设备331启动，挤压工件使其上移时，限位板35与工件上已经打孔的位置出现相对滑动，并且位于下加工槽351上方的弧形清理锥块356在与工件上已加工位置发生相对滑动的同时，有效刮除了该部位可能粘附的碎屑和冷却液，使其被挤压下流到下加工槽351中或者位于清理锥块356之间间隙；

在加工结束后，工件脱离，启动供气设备清理下加工槽351中碎屑的同时，一部分气流通过清理孔357倾斜向下流出，冲击位于间隙部位的碎屑和冷却液，使其加速向下流动，而一条弧形的清理锥块356分为多段，位于间隙的碎屑和冷却液能够方便的通过不同段之间间隙流出，进一步清理清理锥块356间隙部位的碎屑，减少限位板35表面影响限位固定的加工废物。

实施例八：

在实施例五的基础上，如说明书附图中图1-5所示，限位柱33底部靠近加工槽的部位设有环形的回收仓333，定位板34下表面正对上加工槽341底部的部位设有回收管334，回收管334内壁光滑，并且为弹性软管结构，回收管334与回收仓333相通；回收仓333底部正对回收槽32的部位设有出料口335，并且回收仓333内部正对出料口335的部位设有出气管336，出气管336与设置在限位柱33内部的微型气泵相通，并受到智能控制终端控制；

具体工作流程：在实施例五中具体工作流程的基础上，当工件顶部进行打孔加工时。产生的加工废物进入到上加工槽341，若加工产生的冷却液过多，且工件竖直尺寸过大，当加工废物从上加工槽341底部下落到回收槽32中时，因为重力作用溅落到回收槽32中的冲击力，可能使得冷却液被溅起落到回收槽32外侧，进一步增加清理加工台1的工作量；

因此设置回收管334与下加工槽351底部相通，这样下加工槽351底部流下的加工废物被回收管334所承接，流入到回收管334中，随后进入到回收仓333，再从回收仓333底部的出料口335进入到回收槽32中，在此过程中加工废物的回收过程受到限制，有效避免了下落的加工废物四处溅落，从而使得加工废物充分被回收槽32所收集；

为了加速回收仓333中收集加工废物的下流，启动出气管336相通的微型气泵，气流通过出气管336流出，从出料口335流出，在此过程中冲击回收仓333底部的加工废物，使其加速从底部的出料口335流出，也减少了出料口335被加工废物所堵塞的问题；气流从出料口335流出，使得回收仓333中的空气产生流向出料口335的趋势，如此也措施位于上加工槽341中的空气进入回收管334补充到回收仓333中，促使了位于回收管334中的加工废物加速流动，提高对加工废物的回收效率。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.电池铝壳打孔装置，包括智能控制终端、加工台(1)、智能打孔机(2)和工件限位模块(3)，所述智能打孔机(2)安装在所述加工台(1)一侧，用以对所述加工台(1)上的待加工工件进行打孔加工处理，所述工件限位模块(3)安装在加工台(1)上，用以对加工台(1)上的待加工工件进行限位固定；其特征在于，所述工件限位模块(3)包括：

固定盘(31)，所述固定盘(31)安装在所述加工台(1)上表面，并且所述固定盘(31)上表面设有回收槽(32)；

限位柱(33)，所述限位柱(33)安装在所述回收槽(32)的中间位置，所述限位柱(33)顶部竖直设有一号伸缩设备(331)，所述一号伸缩设备(331)的伸缩端部上设置有定位板(34)，所述定位板(34)上设置有上加工槽(341)；

在所述限位柱(33)侧壁上横向设置多个二号伸缩设备(332)，在所述二号伸缩设备(332)的伸缩端上固定安装有限位板(35)，所述限位板(35)上设置有下加工槽(351)；

所述上加工槽(341)和下加工槽(351)正对待加工工件一侧的边缘部位均设置封闭圈(36)。

2.根据权利要求1的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述上加工槽(341)向下延伸贯穿所述定位板(34)，正对所述回收槽(32)；所述下加工槽(351)底部设置引流槽(352)，所述引流槽(352)向下延伸贯穿所述限位板(35)，正对所述回收槽(32)。

3.根据权利要求1的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述回收槽(32)侧壁中间位置设置过滤组件(37)；所述过滤组件(37)用以分离回收的冷却液和碎屑；

所述过滤组件(37)将回收槽(32)内部区域分隔成上侧的杂质区(321)和下侧的回收区(322)，所述回收区(322)底部通过导管(323)与所述智能打孔机(2)内部相通。

4.根据权利要求3的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述过滤组件(37)包括滤网(371)，所述滤网(371)为弹性材质制备得到，并且所述滤网(371)的竖直截面呈现波浪状；并且在所述滤网(371)的凸起部位底部设置支撑板(372)，用以支撑所述滤网(371)。

5.根据权利要求4的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述支撑板(372)包括固定板(373)和活动板(374)，所述固定板(373)和活动板(374)交错设置；

所述活动板(374)端部设置的滑块(375)与所述回收槽(32)侧壁对应部位设置的滑槽(376)滑动连接，所述回收区(322)中设置有滑杆(377)，所述滑杆(377)滑动安装在所述回收区(322)侧壁，并且所述滑杆(377)与所述活动板(374)底部均相连。

6.根据权利要求5的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述固定板(373)和活动板(374)两侧相对表面上均匀设置挤压凸块(378)，且所述挤压凸块(378)的水平截面为锥形。

7.根据权利要求2的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述限位板(35)内部围绕所述下加工槽(351)的部位设有空腔(353)，所述空腔(353)与供气设备相通，所述下加工槽(351)内部侧壁均匀设置出气槽(354)，所述出气槽(354)围绕所述下加工槽(351)中心呈现环形分布，并且所述出气槽(354)与所述空腔(353)内部相通。

8.根据权利要求7的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述限位板(35)正对待加工件表面上均匀设置横向的防滑锥块(355)，所述防滑锥块(355)采用弹性材质制备得到，且外表面均匀设置防滑纹。

9.根据权利要求7的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述限位板(35)表面位于所述下加工槽(351)上方的部位均匀设置弧形的清理锥块(356)，所述清理锥块(356)的间隙部位均匀设置清理孔(357)，所述清理孔(357)与所述空腔(353)内部相通。

10.根据权利要求7的电池铝壳打孔装置，其特征在于：所述限位柱(33)底部靠近加工槽的部位设有环形的回收仓(333)，所述定位板(34)下表面正对所述上加工槽(341)底部的部位设有回收管(334)，所述回收管(334)与所述回收仓(333)相通；

所述回收仓(333)底部正对回收槽(32)的部位设有出料口(335)，并且所述回收仓(333)内部正对所述出料口(335)的部位设有出气管(336)。

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