CN116352410B

CN116352410B - 一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置和拼装方法

Info

Publication number: CN116352410B
Application number: CN202310628496.6A
Authority: CN
Inventors: 童辉; 李辉; 虞送保; 虞天武
Original assignee: Zhejiang Xiangjin Auto Parts Co ltd
Current assignee: Zhejiang Xiangjin Auto Parts Co ltd
Priority date: 2023-05-31
Filing date: 2023-05-31
Publication date: 2023-09-15
Anticipated expiration: 2043-05-31
Also published as: CN116352410A

Abstract

本发明提供了一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置和拼装方法。拼装装置包括：机架；多个第一夹紧装置；多个第二夹紧装置；多个第三夹紧装置；多个第四夹紧装置；多个第五夹紧装置，第五夹紧装置设于机架，用于固定第一分隔板；其中，最靠近第四侧板的第一夹紧装置与最靠近第四侧板的第五夹紧装置通过第一压杆连接；最靠近第二侧板的第一夹紧装置与最靠近第二侧板的第五夹紧装置通过第二压杆连接；第一夹紧装置、第二夹紧装置、第三夹紧装置、第四夹紧装置和第五夹紧装置的结构相同。本发明解决的问题是：在对铝合金电池托盘框架的拼装固定工装的过程中，会出现精度误差，相关技术中的技术方案无法检测铝合金电池托盘框架的安装精度。

Description

一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置和拼装方法

技术领域

本发明涉及电池托盘框架加工技术领域，具体而言，涉及一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置和拼装方法。

背景技术

铝合金电池托盘框架是新能源汽车动力电池的重要结构部件，现有技术中，铝合金电池托盘框架通过拼装铝合金型材来制造；为保证拼装的铝合金电池托盘框架符合标准，通过多个夹紧装置将铝合金型材固定至标准位置后，再将多个铝合金型材进行相互固定连接；当相互配合固定连接的铝合金型材较多时，会出现铝合金电池托盘框架无法完美装配的情况，铝合金型材的拼装过程中可能会出现板材本身尺寸型号有一定偏差，相互之间配合不紧密等问题，或压装至标准状态后，铝合金电池托盘框架内部型材应力过大的问题；若铝合金电池托盘框架的拼装不够精密准确，在电动车辆的行驶过程中，铝合金电池托盘框架的结构会具有一定的安全隐患。

由此可见，相关技术中存在的问题是：在对铝合金电池托盘框架的拼装固定工装的过程中，会出现精度误差，相关技术中的技术方案无法检测铝合金电池托盘框架的安装精度。

发明内容

本发明解决的问题是：在对铝合金电池托盘框架的拼装固定工装的过程中，会出现精度误差，相关技术中的技术方案无法检测铝合金电池托盘框架的安装精度。

为解决上述问题，本发明的第一目的在于提供一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置。

本发明的第二目的在于提供一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装方法。

为实现本发明的第一目的，本发明的实施例提供了一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置，铝合金电池托盘框架包括：依次配合连接的第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板；第一分隔板分别与第二侧板和第四侧板配合连接，第一分隔板通过多个连接柱与第一侧板配合连接；拼装装置包括：机架；多个第一夹紧装置，第一夹紧装置设于机架，用于固定第一侧板，第一夹紧装置设有第一力传感器；多个第二夹紧装置，第二夹紧装置设于机架，用于固定第二侧板，第二夹紧装置设有第二力传感器；多个第三夹紧装置，第三夹紧装置设于机架，用于固定第三侧板，第三夹紧装置设有第三力传感器；多个第四夹紧装置，第四夹紧装置设于机架，用于固定第四侧板，第四夹紧装置设有第四力传感器；多个第五夹紧装置，第五夹紧装置设于机架，用于固定第一分隔板；其中，最靠近第四侧板的第一夹紧装置与最靠近第四侧板的第五夹紧装置通过第一压杆连接；最靠近第二侧板的第一夹紧装置与最靠近第二侧板的第五夹紧装置通过第二压杆连接；第一夹紧装置、第二夹紧装置、第三夹紧装置、第四夹紧装置和第五夹紧装置的结构相同。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方案，在拼装过程中，能够准确地检测铝合金电池托盘框架的拼装质量和拼装精度，减少了铝合金电池托盘框架在后续使用过程中相关安全隐患的出现；同时，第一压杆和第二压杆的设计减少了力传感器的数量，降低了拼装装置的制造成本，简化了后续的控制方法的检测判断流程，提高了拼装效率。

在本发明的一个实施例中，铝合金电池托盘框架包括：第二分隔板，第二分隔板分别与第二侧板和第四侧板配合连接，第二分隔板位于第一分隔板和第三侧板之间；拼装装置包括：多个第六夹紧装置，第六夹紧装置设于机架，用于固定第二分隔板，第六夹紧装置设有第六力传感器；其中，第一夹紧装置与第六夹紧装置的结构相同。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：本实施例的方案提高了铝合金电池托盘框架的电池包布置效率和安全性；同时，在压装第二分隔板的过程中，多个第六力传感器也能对拼装过程的精度进行把控。

在本发明的一个实施例中，第一夹紧装置包括：压接件，压接件用于压接第一侧板；升降装置，升降装置与压接件连接，用于控制压接件升降；压接台，压接台用于放置第一侧板；其中，第一力传感器设于升降装置内，用于检测压接件在压接第一侧板的过程中施加的压力值。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方案，能够准确地获取铝合金电池托盘框架在拼装过程中各个部位所需要的压力，进而能够更准确地掌握铝合金电池托盘框架的拼装质量。

在本发明的一个实施例中，机架设有多个定位销，铝合金电池托盘框架设有多个定位销配合孔，定位销可与定位销配合孔配合。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方案有效地提高了拼装装置的稳定性和可靠性。

为实现本发明的第二目的，本发明的实施例提供了一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装方法，拼装方法应用于如本发明任一实施例的拼装装置，拼装方法包括：

S100：将铝合金电池托盘框架与机架的多个定位销配合连接，第一夹紧装置、第二夹紧装置、第三夹紧装置、第四夹紧装置、第五夹紧装置和第六夹紧装置分别对第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板、第一分隔板和第二分隔板进行夹紧配合连接；

S200：获取检测数据，检测数据包括第一力传感器、第二力传感器、第三力传感器、第四力传感器和第六力传感器的压力检测数据；

S300：根据检测数据，判断铝合金电池托盘框架是否符合安装精度要求。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过检测各个不同位置的力传感器的压力检测数据，能够对铝合金电池托盘框架的拼装过程中存在的安全隐患进行排查，进而有效地提高了本发明的拼装方法的可靠性。

在本发明的一个实施例中，将第一侧板上的多个第一力传感器的压力检测数据沿第一方向依次命名为a1、a2、…、an；将第二侧板上的多个第二力传感器的压力检测数据沿第二方向依次命名为b1、b2、…、bm；将第三侧板上的多个第三力传感器的压力检测数据沿第一方向依次命名为c1、c2、…、cn；将第四侧板上的多个第四力传感器的压力检测数据沿第二方向依次命名为d1、d2、…、dm；将第二分隔板上的多个第六力传感器的压力检测数据沿第一方向依次命名为e1、e2、…、ek；其中，n、m、k均为大于1的正整数；

S300，包括：

S310：判断是否成立；

判断是否成立；

S320：当上述判断结果均为是的情况下，根据a1、an、b1、bm、c1、cn、d1、dm、e1和ek，判断铝合金电池托盘框架是否符合安装精度要求；

其中，p为压力误差阈值。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方案，能够准确地判断第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板和第二分隔板是否符合安装精度要求，进而有效地提高了本发明的拼装方法的稳定性和可靠性。

在本发明的一个实施例中，S320，包括：

S321：判断是否成立；判断/>是否成立；判断/>是否成立；判断/>是否成立；判断/>是否成立；判断/>是否成立；

S322：当上述判断结果均为是的情况下，判断铝合金电池托盘框架符合安装精度要求。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方案，能够更加准确地对铝合金电池托盘框架的整体拼装精度进行把控，进而有效地提升了本发明的拼装方法的稳定性和可靠性。

在本发明的一个实施例中，在S322之后，拼装方法还包括：

当判断结果存在否的情况下，判断铝合金电池托盘框架不符合安装精度要求，并根据判断结果为否的压力检测数据，确定其对应检测的铝合金电池托盘框架的结构。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方案能够准确地找到平面度精度不符合标准的铝合金型材，进一步地增加了本发明的拼装方法的实用性和可靠性。

附图说明

图1为本发明一些实施例的拼装装置的结构示意图；

图2为本发明一些实施例的铝合金电池托盘框架的结构示意图；

图3为本发明一些实施例的拼装方法的步骤流程图。

附图标记说明：

10-第一侧板；20-第二侧板；30-第三侧板；40-第四侧板；50-第一分隔板；51-连接柱；60-第二分隔板；70-定位销配合孔；100-机架；110-定位销；210-第一夹紧装置；212-压接件；213-升降装置；220-第二夹紧装置；230-第三夹紧装置；240-第四夹紧装置；250-第五夹紧装置；260-第六夹紧装置。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

参见图1和图2，本实施例提供一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置，铝合金电池托盘框架包括：依次配合连接的第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30和第四侧板40；第一分隔板50分别与第二侧板20和第四侧板40配合连接，第一分隔板50通过多个连接柱51与第一侧板10配合连接；拼装装置包括：机架100；多个第一夹紧装置210，第一夹紧装置210设于机架100，用于固定第一侧板10，第一夹紧装置210设有第一力传感器；多个第二夹紧装置220，第二夹紧装置220设于机架100，用于固定第二侧板20，第二夹紧装置220设有第二力传感器；多个第三夹紧装置230，第三夹紧装置230设于机架100，用于固定第三侧板30，第三夹紧装置230设有第三力传感器；多个第四夹紧装置240，第四夹紧装置240设于机架100，用于固定第四侧板40，第四夹紧装置240设有第四力传感器；多个第五夹紧装置250，第五夹紧装置250设于机架100，用于固定第一分隔板50；其中，最靠近第四侧板40的第一夹紧装置210与最靠近第四侧板40的第五夹紧装置250通过第一压杆连接；最靠近第二侧板20的第一夹紧装置210与最靠近第二侧板20的第五夹紧装置250通过第二压杆连接；第一夹紧装置210、第二夹紧装置220、第三夹紧装置230、第四夹紧装置240和第五夹紧装置250的结构相同。

在本实施例中，铝合金电池托盘框架包括：依次配合连接的第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30和第四侧板40；第一分隔板50分别与第二侧板20和第四侧板40配合连接，第一分隔板50通过多个连接柱51与第一侧板10配合连接；第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30和第四侧板40依次配合连接包围形成铝合金电池托盘框架外围结构，第一分隔板50与第一侧板10靠近，电池包设于铝合金电池托盘框架内，第一侧板10为电池包外接电线的侧板，第一分隔板50与第二侧板20、第三侧板30和第四侧板40配合固定电池包，第一分隔板50与第一侧板10之间的空间为预留走线空间。

拼装装置包括：机架100；多个第一夹紧装置210，第一夹紧装置210设于机架100，用于固定第一侧板10，第一夹紧装置210设有第一力传感器，第一力传感器用于检测第一夹紧装置210夹紧固定第一侧板10时所需要的压力；多个第二夹紧装置220，第二夹紧装置220设于机架100，用于固定第二侧板20，第二夹紧装置220设有第二力传感器，第二一力传感器用于检测第二夹紧装置220夹紧固定第二侧板20时所需要的压力；多个第三夹紧装置230，第三夹紧装置230设于机架100，用于固定第三侧板30，第三夹紧装置230设有第三力传感器，第三力传感器用于检测第三夹紧装置230夹紧固定第三侧板30时所需要的压力；多个第四夹紧装置240，第四夹紧装置240设于机架100，用于固定第四侧板40，第四夹紧装置240设有第四力传感器，第四力传感器用于检测第四夹紧装置240夹紧固定第四侧板40时所需要的压力；多个第五夹紧装置250，第五夹紧装置250设于机架100，用于固定第一分隔板50。

需要说明的是，在实际应用过程中，先将第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30、第四侧板40和第一分隔板50依次放置于机架100的预设位置上，第一夹紧装置210、第二夹紧装置220、第三夹紧装置230、第四夹紧装置240和第五夹紧装置250向下压装第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30、第四侧板40和第一分隔板50，在向下运动预设行程距离后，夹紧装置均达到标准位置，此时铝合金电池托盘框架各个部件均位于标准位置，此时将铝合金电池托盘框架进行焊接连接即可；但是由于铝合金型材在生产制造过程中存在一定的精度误差，导致夹紧装置在压装的过程中，部分结构无法完美地配合连接；示例性地，当第一侧板10的水平度不满足标准要求时，多个第一夹紧装置210在压装过程中，部分第一夹紧装置210内的第一力传感器检测到的压力值会高于标准压力值，此时第一侧板10内部存在应力，在焊接完成后，铝合金电池托盘框架的结构也会具有一定的安全隐患；因此，通过在夹紧装置内设置力传感器，能够准确地对拼装精度和拼装质量进行把控。

在本实施例中，最靠近第四侧板40的第一夹紧装置210与最靠近第四侧板40的第五夹紧装置250通过第一压杆连接；最靠近第二侧板20的第一夹紧装置210与最靠近第二侧板20的第五夹紧装置250通过第二压杆连接；优选地，在本实施例中，第五夹紧装置250设有2个，分别靠近第四侧板40和第二侧板20，由于第一侧板10与第一分隔板50之间的距离较近，因此将最靠近第四侧板40的第一夹紧装置210与最靠近第四侧板40的第五夹紧装置250通过第一压杆连接，使2个夹紧装置的压装压力相同；将最靠近第二侧板20的第一夹紧装置210与最靠近第二侧板20的第五夹紧装置250通过第二压杆连接，使2个夹紧装置的压装压力相同；因此，第五夹紧装置250内不需要再设置力传感器，减少了拼装装置的成本，同时也简化了后续的控制方法的检测判断流程，提高了拼装效率。

可以理解地，通过本实施例的方案，在拼装过程中，能够准确地检测铝合金电池托盘框架的拼装质量和拼装精度，减少了铝合金电池托盘框架在后续使用过程中相关安全隐患的出现；同时，第一压杆和第二压杆的设计减少了力传感器的数量，降低了拼装装置的制造成本，简化了后续的控制方法的检测判断流程，提高了拼装效率。

进一步地，参见图1和图2，在一个具体的实施例中，铝合金电池托盘框架包括：第二分隔板60，第二分隔板60分别与第二侧板20和第四侧板40配合连接，第二分隔板60位于第一分隔板50和第三侧板30之间；拼装装置包括：多个第六夹紧装置260，第六夹紧装置260设于机架100，用于固定第二分隔板60，第六夹紧装置260设有第六力传感器；其中，第一夹紧装置210与第六夹紧装置260的结构相同。

在本实施例中，铝合金电池托盘框架包括：第二分隔板60，第二分隔板60分别与第二侧板20和第四侧板40配合连接，第二分隔板60位于第一分隔板50和第三侧板30之间；第二分隔板60用于提高铝合金电池托盘框架的整体刚性强度，也用于将铝合金电池托盘框架内的电池包进行分区设置。

拼装装置包括：多个第六夹紧装置260，第六夹紧装置260设于机架100，用于固定第二分隔板60，第六夹紧装置260设有第六力传感器；其中，第一夹紧装置210与第六夹紧装置260的结构相同，第六力传感器用于检测第六夹紧装置260在压装第二分隔板60的过程中的压力值。

可以理解地，本实施例的方案提高了铝合金电池托盘框架的电池包布置效率和安全性；同时，在压装第二分隔板60的过程中，多个第六力传感器也能对拼装过程的精度进行把控。

进一步地，参见图1和图2，在一个具体的实施例中，第一夹紧装置210包括：压接件212，压接件212用于压接第一侧板10；升降装置213，升降装置213与压接件212连接，用于控制压接件212升降；压接台，压接台用于放置第一侧板10；其中，第一力传感器设于升降装置213内，用于检测压接件212在压接第一侧板10的过程中施加的压力值。

在本实施例中，第一夹紧装置210包括：压接件212，压接件212用于压接第一侧板10；升降装置213，升降装置213与压接件212连接，用于控制压接件212升降；压接台，压接台用于放置第一侧板10；在实际应用过程中，第一侧板10放置与压接台后，升降装置213带动压接件212下降，对第一侧板10进行固定。其中，第一力传感器设于升降装置213内，用于检测压接件212在压接第一侧板10的过程中施加的压力值。

需要说明的是，压接台与机架100配合连接，压接台在拼装过程中固定不动，升降装置213带动压接件212下降预设距离后，压紧第一侧板10，当第一侧板10的水平度符合标准时，多个第一夹紧装置210在压接时施加的压力值基本相同，即多个第一力传感器检测到的多个压力值数据基本相同；当第一侧板10的水平度不符合标准时，由于升降装置213会带动压接件212下降预设距离，在第一侧板10被压接到预设位置后，部分第一力传感器检测到的压力值数据会与正常的压力值数据存在偏差。由于第一夹紧装置210、第二夹紧装置220、第三夹紧装置230、第四夹紧装置240、第五夹紧装置250和第六夹紧装置260的结构相同，对于其他夹紧装置的内部构造在此不再赘述。

可以理解地，通过本实施例的方案，能够准确地获取铝合金电池托盘框架在拼装过程中各个部位所需要的压力，进而能够更准确地掌握铝合金电池托盘框架的拼装质量。

进一步地，参见图1和图2，在一个具体的实施例中，机架100设有多个定位销110，铝合金电池托盘框架设有多个定位销配合孔70，定位销110可与定位销配合孔70配合。

在本实施例中，铝合金电池托盘框架在进行拼装时，需要先通过定位销110与定位销配合孔70之间的配合将铝合金电池托盘框架固定至标准位置。

可以理解地，通过本实施例的方案有效地提高了拼装装置的稳定性和可靠性。

进一步地，参见图3，本实施例提供一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装方法，拼装方法应用于如本发明任一实施例的拼装装置，拼装方法包括：

S100：将铝合金电池托盘框架与机架100的多个定位销110配合连接，第一夹紧装置210、第二夹紧装置220、第三夹紧装置230、第四夹紧装置240、第五夹紧装置250和第六夹紧装置260分别对第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30、第四侧板40、第一分隔板50和第二分隔板60进行夹紧配合连接；

进一步地，在S200中，检测数据包括第一力传感器、第二力传感器、第三力传感器、第四力传感器和第六力传感器的压力检测数据；具体地，包括多个第一力传感器的压力检测数据、多个第二力传感器的压力检测数据、多个第三力传感器的压力检测数据、多个第四力传感器的压力检测数据和多个第六力传感器的压力检测数据。

需要说明的是，在拼装过程中，需要先将铝合金电池托盘框架的各个铝合金型材置于标准位置，即将铝合金电池托盘框架与机架100的多个定位销110配合连接；夹紧装置向下运动压装的移动行程为预先设定，当铝合金型材的平面度不符合要求时，夹紧装置向下运动压装时需要的压力更大，因此检测得到的压力检测数据会出现异常。

可以理解地，通过检测各个不同位置的力传感器的压力检测数据，能够对铝合金电池托盘框架的拼装过程中存在的安全隐患进行排查，进而有效地提高了本发明的拼装方法的可靠性。

进一步地，在一个具体的实施例中，将第一侧板10上的多个第一力传感器的压力检测数据沿第一方向依次命名为a1、a2、…、an；将第二侧板20上的多个第二力传感器的压力检测数据沿第二方向依次命名为b1、b2、…、bm；将第三侧板30上的多个第三力传感器的压力检测数据沿第一方向依次命名为c1、c2、…、cn；将第四侧板40上的多个第四力传感器的压力检测数据沿第二方向依次命名为d1、d2、…、dm；将第二分隔板60上的多个第六力传感器的压力检测数据沿第一方向依次命名为e1、e2、…、ek；其中，n、m、k均为大于1的正整数；

S300，包括：

S310：判断是否成立；

判断是否成立；

其中，p为压力误差阈值。

需要说明的是，参见图1，第一方向和第二方向为图示箭头方向；压力误差阈值p为预先设定值。

进一步地，在S310中，通过将第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30、第四侧板40和第二分隔板60上的多个力传感器测到的压力检测数据的最大值和最小值之差与压力误差阈值进行比较，能够检测单个铝合金型材是否符合精度标准；示例性地，当第一侧板10上的多个第一力传感器检测到的多个压力检测数据中的最大值与最小值的差值大于p时，说明此时第一侧板10的内部应力较大，此时若将铝合金电池托盘框架进行拼装焊接，会导致铝合金电池托盘框架的内部存在较大的应力，进而导致铝合金电池托盘框架存在一定的安全隐患。

进一步地，在S320中，当上述判断结果均为是的情况下，说明此时各个单独的铝合金型材能够符合精度标准，即使存在一定的精度误差，也可以忽略不计，此时根据a1、an、b1、bm、c1、cn、d1、dm、e1和ek，判断铝合金电池托盘框架是否符合安装精度要求。

可以理解地，通过本实施例的方案，能够准确地判断第一侧板10、第二侧板20、第三侧板30、第四侧板40和第二分隔板60是否符合安装精度要求，进而有效地提高了本发明的拼装方法的稳定性和可靠性。

进一步地，在一个具体的实施例中，S320，包括：

在实际应用过程中，示例性地，第一侧板10存在一定的精度误差，但是其误差程度不够大，能够满足的情况，且此时a1为最大值，an为最小值；第四侧板40也存在精度误差，满足，且此时d1为最小值，dm为最大值；第一夹紧装置210和第四夹紧装置240在压接夹紧过程中，由于第一侧板10和第四侧板40存在精度误差，可能会出现第一夹紧装置210和第四夹紧装置240的压接件无法下降预设行程的情况，此时第一侧板10和第四侧板40的平面度误差累加到一起，可能会出现铝合金电池托盘框架的对角两点位置的误差过大的情况。

进一步地，在S321中，判断是否成立，检测得到数据a1与cn的力传感器所处的位置成对角线，将a1与cn之差与p进行比较，能够确定铝合金电池托盘框架的整体拼装精度是否满足要求；其他判断同理，通过检测铝合金电池托盘框架的多个对角设置的力传感器的检测数据，能够更加准确地对铝合金电池托盘框架整体拼装精度进行把控。

可以理解地，通过本实施例的方案，能够更加准确地对铝合金电池托盘框架的整体拼装精度进行把控，进而有效地提升了本发明的拼装方法的稳定性和可靠性。

进一步地，在一个具体的实施例中，在S322之后，拼装方法还包括：

示例性地，当的判断结果为否时，说明此时第一侧板10和第四侧板40均存在平面度精度误差，此时需要对第一侧板10和第四侧板40进行更换或维修后，再对铝合金电池托盘框架进行拼装操作。

可以理解地，通过本实施例的方案能够准确地找到平面度精度不符合标准的铝合金型材，进一步地增加了本发明的拼装方法的实用性和可靠性。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims

1.一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装方法，其特征在于，所述拼装方法应用于一种用于拼装铝合金电池托盘框架的拼装装置，所述铝合金电池托盘框架包括：依次配合连接的第一侧板（10）、第二侧板（20）、第三侧板（30）和第四侧板（40）；第一分隔板（50）分别与所述第二侧板（20）和所述第四侧板（40）配合连接，所述第一分隔板（50）通过多个连接柱（51）与所述第一侧板（10）配合连接；

所述拼装装置包括：

机架（100）；

多个第一夹紧装置（210），所述第一夹紧装置（210）设于所述机架（100），用于固定所述第一侧板（10），所述第一夹紧装置（210）设有第一力传感器；

多个第二夹紧装置（220），所述第二夹紧装置（220）设于所述机架（100），用于固定所述第二侧板（20），所述第二夹紧装置（220）设有第二力传感器；

多个第三夹紧装置（230），所述第三夹紧装置（230）设于所述机架（100），用于固定所述第三侧板（30），所述第三夹紧装置（230）设有第三力传感器；

多个第四夹紧装置（240），所述第四夹紧装置（240）设于所述机架（100），用于固定所述第四侧板（40），所述第四夹紧装置（240）设有第四力传感器；

多个第五夹紧装置（250），所述第五夹紧装置（250）设于所述机架（100），用于固定所述第一分隔板（50）；

其中，最靠近所述第四侧板（40）的所述第一夹紧装置（210）与最靠近所述第四侧板（40）的所述第五夹紧装置（250）通过第一压杆连接；最靠近所述第二侧板（20）的所述第一夹紧装置（210）与最靠近所述第二侧板（20）的所述第五夹紧装置（250）通过第二压杆连接；所述第一夹紧装置（210）、所述第二夹紧装置（220）、所述第三夹紧装置（230）、所述第四夹紧装置（240）和所述第五夹紧装置（250）的结构相同；

所述铝合金电池托盘框架包括：第二分隔板（60），所述第二分隔板（60）分别与所述第二侧板（20）和所述第四侧板（40）配合连接，所述第二分隔板（60）位于所述第一分隔板（50）和所述第三侧板（30）之间；

所述拼装装置包括：

多个第六夹紧装置（260），所述第六夹紧装置（260）设于所述机架（100），用于固定所述第二分隔板（60），所述第六夹紧装置（260）设有第六力传感器；

其中，所述第一夹紧装置（210）与所述第六夹紧装置（260）的结构相同；

所述第一夹紧装置（210）包括：

压接件（212），所述压接件（212）用于压接所述第一侧板（10）；

升降装置（213），所述升降装置（213）与所述压接件（212）连接，用于控制所述压接件（212）升降；

压接台，所述压接台用于放置所述第一侧板（10）；

其中，所述第一力传感器设于所述升降装置（213）内，用于检测所述压接件（212）在压接所述第一侧板（10）的过程中施加的压力值；

所述机架（100）设有多个定位销（110），所述铝合金电池托盘框架设有多个定位销配合孔（70），所述定位销（110）可与所述定位销配合孔（70）配合；

所述拼装方法包括：

S100：将所述铝合金电池托盘框架与所述机架（100）的多个所述定位销（110）配合连接，所述第一夹紧装置（210）、所述第二夹紧装置（220）、所述第三夹紧装置（230）、所述第四夹紧装置（240）、所述第五夹紧装置（250）和所述第六夹紧装置（260）分别对所述第一侧板（10）、所述第二侧板（20）、所述第三侧板（30）、所述第四侧板（40）、所述第一分隔板（50）和所述第二分隔板（60）进行夹紧配合连接；

S200：获取检测数据，所述检测数据包括所述第一力传感器、所述第二力传感器、所述第三力传感器、所述第四力传感器和所述第六力传感器的压力检测数据；

S300：根据所述检测数据，判断所述铝合金电池托盘框架是否符合安装精度要求；

将所述第一侧板（10）上的多个所述第一力传感器的所述压力检测数据沿第一方向依次命名为a1、a2、…、an；

将所述第二侧板（20）上的多个所述第二力传感器的所述压力检测数据沿第二方向依次命名为b1、b2、…、bm；

将所述第三侧板（30）上的多个所述第三力传感器的所述压力检测数据沿所述第一方向依次命名为c1、c2、…、cn；

将所述第四侧板（40）上的多个所述第四力传感器的所述压力检测数据沿所述第二方向依次命名为d1、d2、…、dm；

将所述第二分隔板（60）上的多个所述第六力传感器的所述压力检测数据沿所述第一方向依次命名为e1、e2、…、ek；

其中，n、m、k均为大于1的正整数；

所述S300，包括：

S310：判断是否成立；

判断是否成立；

S320：当上述判断结果均为是的情况下，根据a1、an、b1、bm、c1、cn、d1、dm、e1和ek，判断所述铝合金电池托盘框架是否符合安装精度要求；

其中，p为压力误差阈值；

所述S320，包括：

S322：当上述判断结果均为是的情况下，判断所述铝合金电池托盘框架符合安装精度要求。

2.根据权利要求1所述的拼装方法，其特征在于，在所述S322之后，所述拼装方法还包括：

当所述判断结果存在否的情况下，判断所述铝合金电池托盘框架不符合安装精度要求，并根据判断结果为否的所述压力检测数据，确定其对应检测的所述铝合金电池托盘框架的结构。