CN116100304B - 一种铝合金电池托盘框架的矫正方法和矫正装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铝合金电池托盘框架的矫正方法和矫正装置。矫正方法包括：装配第一侧板、第二侧板和第四侧板，获取多个激光测距传感器的第一检测信息；根据第一检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；当判断为是时，将第三侧板和第一分隔板与第一卡槽和第二卡槽进行装配连接；当判断为否时，通过机械臂调整第二侧板和第四侧板的相对位置，直至铝合金电池托盘框架处于可装配状态。本发明解决的问题是：相关技术中的技术方案无法检测铝合金电池托盘框架的安装精度并对其进行矫正。

Description

一种铝合金电池托盘框架的矫正方法和矫正装置

技术领域

本发明涉及电池托盘加工技术领域，具体而言，涉及一种铝合金电池托盘框架的矫正方法和矫正装置。

背景技术

铝合金电池托盘框架是新能源汽车动力电池的重要结构部件，在生产加工铝合金电池托盘框架的过程中，会出现托盘框架无法完美装配的情况出现；托盘框架为多个铝合金板材配合拼接而成，铝合金板材的拼接过程中可能会出现配合不紧密，板材本身尺寸型号有一定偏差等问题，进而导致铝合金电池托盘框架无法顺利地拼接安装；同时，若铝合金电池托盘框架安装不够紧密准确，在电动车辆的行驶过程中，铝合金电池托盘框架的结构会具有一定的安全隐患。

由此可见，相关技术中存在的问题是：相关技术中的技术方案无法检测铝合金电池托盘框架的安装精度并对其进行矫正。

发明内容

本发明解决的问题是：相关技术中的技术方案无法检测铝合金电池托盘框架的安装精度并对其进行矫正。

为解决上述问题，本发明的第一目的在于提供一种铝合金电池托盘框架的矫正方法。

本发明的第二目的在于提供一种铝合金电池托盘框架的矫正装置。

为实现本发明的第一目的，本发明的实施例提供了一种铝合金电池托盘框架的矫正方法，铝合金电池托盘框架包括：第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板和第一分隔板，第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板依次配合连接，第一分隔板分别与第二侧板和第四侧板配合连接；其中，第二侧板设有第一卡槽，第四侧板设有第二卡槽，第三侧板与第一卡槽和第二卡槽配合连接，第一分隔板与第一卡槽和第二卡槽配合连接；第二侧板靠近第四侧板的一面设有多个激光测距传感器，激光测距传感器用于检测第二侧板与第四侧板之间的间距；

矫正方法包括：

S100：装配第一侧板、第二侧板和第四侧板，获取多个激光测距传感器的第一检测信息；

S200：根据第一检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；

S210：当判断为是时，将第三侧板和第一分隔板与第一卡槽和第二卡槽进行装配连接；

S220：当判断为否时，通过机械臂调整第二侧板和第四侧板的相对位置，直至铝合金电池托盘框架处于可装配状态。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本发明的方法能够在安装铝合金电池托盘框架的过程中，检测出铝合金电池托盘框架的异常姿态，并对铝合金电池托盘框架的装配进行矫正，一方面提高了铝合金电池托盘框架的装配效率，另一方面也提高了铝合金电池托盘框架整体结构的可靠性。

在本发明的一个实施例中，第三侧板包括相对设置的第一卡槽配合部和第二卡槽配合部，第一卡槽配合部和第二卡槽配合部均相对于第三侧板的表面凸出，第一卡槽配合部可与第一卡槽配合连接，第二卡槽配合部可与第二卡槽配合连接；第一分隔板包括相对设置的第三卡槽配合部和第四卡槽配合部，第三卡槽配合部和第四卡槽配合部均相对于第一分隔板的表面凸出，第三卡槽配合部可与第一卡槽配合连接，第四卡槽配合部可与第二卡槽配合连接。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第三侧板和第一分隔板均通过卡槽配合连接的方式与第二侧板和第四侧板配合连接，其连接方式简单可靠。

在本发明的一个实施例中，多个激光测距传感器包括第一激光测距传感器和第二激光测距传感器，第一激光测距传感器靠近第一侧板，第二激光测距传感器远离第一侧板；第一检测信息包括：第一激光测距传感器检测获取第二侧板与第四侧板之间的第一间距a；第二激光测距传感器检测获取第二侧板与第四侧板之间的第二间距b。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过在不同位置设置激光测距传感器，能够使第二侧板与第四侧板之间的间距测量数据更加准确。

在本发明的一个实施例中，S200，包括：

计算第一装配误差率；

将第一装配误差率与第一预设阈值进行大小比较；

若第一装配误差率小于或等于第一预设阈值，则判断为是；

若第一装配误差率大于第一预设阈值，则判断为否。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方法能够准确地识别出铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态，进而提升了本发明的矫正方法的可靠性。

在本发明的一个实施例中，铝合金电池托盘框架还包括：第二分隔板，第二分隔板分别与第二侧板和第四侧板配合连接，第二分隔板设于第一侧板和第一分隔板之间；多个限位柱，限位柱分别与第一侧板和第二分隔板配合连接，第一侧板包括多个限位孔，每个限位孔内均设有压力传感器，限位柱与限位孔配合连接，压力传感器用于检测限位柱与限位孔之间的连接状态；

矫正方法还包括：

S300：将多个限位柱与第一侧板装配连接，将第二分隔板与多个限位柱、第二侧板和第四侧板装配连接，获取多个压力传感器的第二检测信息；

S400：根据第二检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否装配完成；

S410：当判断为是时，铝合金电池托盘框架完成装配；

S420：当判断为否时，通过机械臂调整第二分隔板与第一侧板之间的相对位置，直至铝合金电池托盘框架完成装配。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第二侧板、第三侧板、第四侧板和第一分隔板包围形成第一空间，第二侧板、第一分隔板、第四侧板和第二分隔板包围形成第二空间，第一空间和第二空间均用于存放电池包；限位柱将第一侧板与第二分隔板之间隔开一定空间距离，该空间距离用于供电池包的输电线走线，限位柱的设置提升了铝合金电池托盘框架空间设置的合理性；通过多个压力传感器检测获取的第二检测信息，能够准确地识别铝合金电池托盘框架的装配状态，当识别到铝合金电池托盘框架的装配状态不符合要求时，本实施例的矫正方法能够及时地对其进行矫正。

在本发明的一个实施例中，第二分隔板与第二侧板和第四侧板之间通过卡槽连接。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：第二分隔板与第二侧板和第四侧板之间通过卡槽配合连接，该连接方式稳定可靠。

在本发明的一个实施例中，第二检测信息包括多个压力传感器的检测数据：c1、c2、…、cn；

其中，n≥2；

S400，包括：

计算第二装配误差率；

将第二装配误差率与第二预设阈值进行大小比较；

若第二装配误差率小于或等于第二预设阈值，则判断为是；

若第二装配误差率大于第二预设阈值，则判断为否；

其中，f为标准压力值。

与现有技术相比，采用该技术方案所达到的技术效果：通过本实施例的方法能够准确地识别出第二分隔板的装配位置是否满足要求，进而有效地提高了铝合金电池托盘框架整体结构的稳定性和可靠性。

为实现本发明的第二目的，本发明的实施例提供了一种铝合金电池托盘框架的矫正装置，铝合金电池托盘框架包括：第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板和第一分隔板，第一侧板、第二侧板、第三侧板和第四侧板依次配合连接，第一分隔板分别与第二侧板和第四侧板配合连接；其中，第二侧板设有第一卡槽，第四侧板设有第二卡槽，第三侧板与第一卡槽和第二卡槽配合连接，第一分隔板与第一卡槽和第二卡槽配合连接；第二侧板靠近第四侧板的一面设有多个激光测距传感器，激光测距传感器用于检测第二侧板与第四侧板之间的间距；

矫正装置包括：

检测模块，检测模块用于装配第一侧板、第二侧板和第四侧板，获取多个激光测距传感器的第一检测信息；

判断模块，判断模块用于根据第一检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；

当判断为是时，将第三侧板和第一分隔板与第一卡槽和第二卡槽进行装配连接；

当判断为否时，通过机械臂调整第二侧板和第四侧板的相对位置，直至铝合金电池托盘框架处于可装配状态。

本发明实施例的铝合金电池托盘框架的矫正装置实现如本发明任一实施例的铝合金电池托盘框架的矫正方法的步骤，因而具有如本发明任一实施例的铝合金电池托盘框架的矫正方法的全部有益效果，在此不再赘述。

附图说明

图1为本发明一些实施例的铝合金电池托盘框架的结构示意图之一；

图2为本发明一些实施例的铝合金电池托盘框架的结构示意图之二；

图3为本发明一些实施例的铝合金电池托盘框架的结构示意图之三；

图4为本发明一些实施例的铝合金电池托盘框架的矫正方法的步骤流程图；

图5为本发明一些实施例的矫正过程示意图。

附图标记说明：

100-第一侧板；200-第二侧板；210-第一卡槽；221-第一激光测距传感器；222-第二激光测距传感器；300-第三侧板；310-第一卡槽配合部；320-第二卡槽配合部；400-第四侧板；410-第二卡槽；500-第一分隔板；510-第三卡槽配合部；520-第四卡槽配合部；600-第二分隔板；650-限位柱。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

参见图1至图4，本实施例提供一种铝合金电池托盘框架的矫正方法，铝合金电池托盘框架包括：第一侧板100、第二侧板200、第三侧板300、第四侧板400和第一分隔板500，第一侧板100、第二侧板200、第三侧板300和第四侧板400依次配合连接，第一分隔板500分别与第二侧板200和第四侧板400配合连接；其中，第二侧板200设有第一卡槽210，第四侧板400设有第二卡槽410，第三侧板300与第一卡槽210和第二卡槽410配合连接，第一分隔板500与第一卡槽210和第二卡槽410配合连接；第二侧板200靠近第四侧板400的一面设有多个激光测距传感器，激光测距传感器用于检测第二侧板200与第四侧板400之间的间距；

矫正方法包括：

S100：装配第一侧板100、第二侧板200和第四侧板400，获取多个激光测距传感器的第一检测信息；

S200：根据第一检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；

S210：当判断为是时，将第三侧板300和第一分隔板500与第一卡槽210和第二卡槽410进行装配连接；

S220：当判断为否时，通过机械臂调整第二侧板200和第四侧板400的相对位置，直至铝合金电池托盘框架处于可装配状态。

在本实施例中，铝合金电池托盘框架包括第一侧板100、第二侧板200、第三侧板300、第四侧板400和第一分隔板500，第一侧板100、第二侧板200、第三侧板300和第四侧板400依次配合连接包围形成铝合金电池托盘框架外围结构，第一分隔板500将铝合金电池托盘框架的内部空间一分为二，均用于储存电池包；第二侧板200设有第一卡槽210，第四侧板400设有第二卡槽410，第三侧板300与第一卡槽210和第二卡槽410配合连接，第一分隔板500与第一卡槽210和第二卡槽410配合连接。

需要说明的是，第一侧板100与第二侧板200和第四侧板400之间通过螺钉配合连接，在铝合金电池托盘框架的实际装配过程中，需要先将第二侧板200和第四侧板400与第一侧板100配合连接，由于板材本身存在一定差异，再加上装配过程中的误差，有可能会导致第二侧板200和第四侧板400无法处在正确的位置，进而导致第二侧板200和第四侧板400上的第一卡槽210和第二卡槽410的位置不准确，第三侧板300无法与第一卡槽210和第二卡槽410安装配合，使铝合金电池托盘框架的安装无法顺利完成。

进一步地，在S100中，获取多个激光测距传感器的第一检测信息，即获取多个激光测距传感器检测到的第二侧板200和第四侧板400之间的间距；

进一步地，在S200中，根据第一检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；当第二侧板200和第四侧板400之间的间距符合铝合金电池托盘框架的装配需求时，判断铝合金电池托盘框架处于可装配状态，否则对铝合金电池托盘框架进行位置调整。

进一步地，在S210中，当判断为是时，说明此时第一卡槽210和第二卡槽410的位置符合标准，直接将第三侧板300和第一分隔板500与第一卡槽210和第二卡槽410进行装配连接即可。

进一步地，在S220中，当判断为否时，说明此时第一卡槽210和第二卡槽410的位置不符合标准，第二侧板200和第四侧板400之间不是平行关系，其存在一定角度，因此通过机械臂调整第二侧板200和第四侧板400的相对位置，直至铝合金电池托盘框架处于可装配状态。

图5为通过机械臂调整第二侧板200和第四侧板400的相对位置的一直优选方案的示意图。

可以理解地，通过本发明的方法能够在安装铝合金电池托盘框架的过程中，检测出铝合金电池托盘框架的异常姿态，并对铝合金电池托盘框架的装配进行矫正，一方面提高了铝合金电池托盘框架的装配效率，另一方面也提高了铝合金电池托盘框架整体结构的可靠性。

进一步地，在一个具体的实施例中，第三侧板300包括相对设置的第一卡槽配合部310和第二卡槽配合部320，第一卡槽配合部310和第二卡槽配合部320均相对于第三侧板300的表面凸出，第一卡槽配合部310可与第一卡槽210配合连接，第二卡槽配合部320可与第二卡槽410配合连接；第一分隔板500包括相对设置的第三卡槽配合部510和第四卡槽配合部520，第三卡槽配合部510和第四卡槽配合部520均相对于第一分隔板500的表面凸出，第三卡槽配合部510可与第一卡槽210配合连接，第四卡槽配合部520可与第二卡槽410配合连接。

可以理解地，第三侧板300和第一分隔板500均通过卡槽配合连接的方式与第二侧板200和第四侧板400配合连接，其连接方式简单可靠。

进一步地，在一个具体的实施例中，多个激光测距传感器包括第一激光测距传感器221和第二激光测距传感器222，第一激光测距传感器221靠近第一侧板100，第二激光测距传感器222远离第一侧板100；第一检测信息包括：第一激光测距传感器221检测获取第二侧板200与第四侧板400之间的第一间距a；第二激光测距传感器222检测获取第二侧板200与第四侧板400之间的第二间距b。

在本实施例中，多个激光测距传感器的数量至少为2个，多个激光测距传感器至少包括第一激光测距传感器221和第二激光测距传感器222，第一激光测距传感器221靠近第一侧板100，第二激光测距传感器222远离第一侧板100。

可以理解地，通过在不同位置设置激光测距传感器，能够使第二侧板200与第四侧板400之间的间距测量数据更加准确。

进一步地，在一个具体的实施例中，在本发明的一个实施例中，S200，包括：

计算第一装配误差率；

将第一装配误差率与第一预设阈值进行大小比较；

若第一装配误差率小于或等于第一预设阈值，则判断为是；

若第一装配误差率大于第一预设阈值，则判断为否。

优选地，第一预设阈值取值为0.01。

在本实施例中，将第一装配误差率与第一预设阈值进行大小比较，当第一装配误差率/>小于或等于第一预设阈值时，说明此时第二侧板200与第四侧板400之间的间距可近似地认为相同，此时第一卡槽210和第二卡槽410处于标准位置，即铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；当第一装配误差率/>大于第一预设阈值时，说明此时第二侧板200与第四侧板400与第一侧板100之间的配合连接存在误差，即铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态，此时需要对第二侧板200与第四侧板400的位置状态进行调整。

可以理解地，通过本实施例的方法能够准确地识别出铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态，进而提升了本发明的矫正方法的可靠性。

进一步地，在一个具体的实施例中，铝合金电池托盘框架还包括：第二分隔板600，第二分隔板600分别与第二侧板200和第四侧板400配合连接，第二分隔板600设于第一侧板100和第一分隔板500之间；多个限位柱650，限位柱650分别与第一侧板100和第二分隔板600配合连接，第一侧板100包括多个限位孔，每个限位孔内均设有压力传感器，限位柱650与限位孔配合连接，压力传感器用于检测限位柱650与限位孔之间的连接状态；

矫正方法还包括：

S300：将多个限位柱650与第一侧板100装配连接，将第二分隔板600与多个限位柱650、第二侧板200和第四侧板400装配连接，获取多个压力传感器的第二检测信息；

S400：根据第二检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否装配完成；

S410：当判断为是时，铝合金电池托盘框架完成装配；

S420：当判断为否时，通过机械臂调整第二分隔板600与第一侧板100之间的相对位置，直至铝合金电池托盘框架完成装配。

在本实施例中，铝合金电池托盘框架还包括第二分隔板600，第二分隔板600的两端分别与第二侧板200和第四侧板400配合连接，第二分隔板600设于第一侧板100和第一分隔板500之间；铝合金电池托盘框架还包括多个限位柱650，多个限位柱650分别与第一侧板100和第二分隔板600配合连接，第一侧板100包括多个限位孔，每个限位孔内均设有压力传感器，限位柱650与限位孔配合连接，压力传感器用于检测限位柱650与限位孔之间的连接状态。

需要说明的是，每个限位柱650的一端与第一侧板100上的限位孔配合插接，另一端与第二分隔板600配合连接，压力传感器通过检测限位柱650与限位孔之间的配合压力，来检测识别第二分隔板600的安装位置是否准确。

可以理解地，第二侧板200、第三侧板300、第四侧板400和第一分隔板500包围形成第一空间，第二侧板200、第一分隔板500、第四侧板400和第二分隔板600包围形成第二空间，第一空间和第二空间均用于存放电池包；限位柱650将第一侧板100与第二分隔板600之间隔开一定空间距离，该空间距离用于供电池包的输电线走线，限位柱650的设置提升了铝合金电池托盘框架空间设置的合理性；通过多个压力传感器检测获取的第二检测信息，能够准确地识别铝合金电池托盘框架的装配状态，当识别到铝合金电池托盘框架的装配状态不符合要求时，本实施例的矫正方法能够及时地对其进行矫正。

进一步地，在一个具体的实施例中，第二分隔板600与第二侧板200和第四侧板400之间通过卡槽连接。

可以理解地，第二分隔板600与第二侧板200和第四侧板400之间通过卡槽配合连接，该连接方式稳定可靠。

进一步地，在一个具体的实施例中，第二检测信息包括多个压力传感器的检测数据：c1、c2、…、cn；

其中，n≥2；

S400，包括：

计算第二装配误差率；

将第二装配误差率与第二预设阈值进行大小比较；

若第二装配误差率小于或等于第二预设阈值，则判断为是；

若第二装配误差率大于第二预设阈值，则判断为否；

其中，f为标准压力值。

在本实施例中，将第二装配误差率与第二预设阈值进行大小比较；当第二装配误差率/>小于或等于第二预设阈值时，说明此时多个压力传感器检测到的压力数据差异较小，第二分隔板600的装配位置正确，此时可判断铝合金电池托盘框架已装配完成；当第二装配误差率/>大于第二预设阈值时，说明此时多个压力传感器检测到的压力数据差异较大，第二分隔板600的装配位置不标准，可判断铝合金电池托盘框架的结构稳定性不够，需要调整第二分隔板600的位置，直至第二装配误差率/>符合要求。

可以理解地，通过本实施例的方法能够准确地识别出第二分隔板600的装配位置是否满足要求，进而有效地提高了铝合金电池托盘框架整体结构的稳定性和可靠性。

进一步地，本实施例提供了一种铝合金电池托盘框架的矫正装置，铝合金电池托盘框架包括：第一侧板100、第二侧板200、第三侧板300、第四侧板400和第一分隔板500，第一侧板100、第二侧板200、第三侧板300和第四侧板400依次配合连接，第一分隔板500分别与第二侧板200和第四侧板400配合连接；其中，第二侧板200设有第一卡槽210，第四侧板400设有第二卡槽410，第三侧板300与第一卡槽210和第二卡槽410配合连接，第一分隔板500与第一卡槽210和第二卡槽410配合连接；第二侧板200靠近第四侧板400的一面设有多个激光测距传感器，激光测距传感器用于检测第二侧板200与第四侧板400之间的间距；

矫正装置包括：

检测模块，检测模块用于装配第一侧板100、第二侧板200和第四侧板400，获取多个激光测距传感器的第一检测信息；

判断模块，判断模块用于根据第一检测信息，判断铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；

当判断为是时，将第三侧板300和第一分隔板500与第一卡槽210和第二卡槽410进行装配连接；

当判断为否时，通过机械臂调整第二侧板200和第四侧板400的相对位置，直至铝合金电池托盘框架处于可装配状态。

本发明实施例的铝合金电池托盘框架的矫正装置实现如本发明任一实施例的铝合金电池托盘框架的矫正方法的步骤，因而具有如本发明任一实施例的铝合金电池托盘框架的矫正方法的全部有益效果，在此不再赘述。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (8)

1.一种铝合金电池托盘框架的矫正方法，其特征在于，

所述铝合金电池托盘框架包括：

第一侧板（100）、第二侧板（200）、第三侧板（300）、第四侧板（400）和第一分隔板（500），所述第一侧板（100）、所述第二侧板（200）、所述第三侧板（300）和所述第四侧板（400）依次配合连接，所述第一分隔板（500）分别与所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400）配合连接；

其中，所述第二侧板（200）设有第一卡槽（210），所述第四侧板（400）设有第二卡槽（410），所述第三侧板（300）与所述第一卡槽（210）和所述第二卡槽（410）配合连接，所述第一分隔板（500）与所述第一卡槽（210）和所述第二卡槽（410）配合连接；所述第二侧板（200）靠近所述第四侧板（400）的一面设有多个激光测距传感器，所述激光测距传感器用于检测所述第二侧板（200）与所述第四侧板（400）之间的间距；

所述矫正方法包括：

S100：装配所述第一侧板（100）、所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400），获取多个所述激光测距传感器的第一检测信息；

S200：根据所述第一检测信息，判断所述铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；

S210：当判断为是时，将所述第三侧板（300）和所述第一分隔板（500）与所述第一卡槽（210）和所述第二卡槽（410）进行装配连接；

S220：当判断为否时，通过机械臂调整所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400）的相对位置，直至所述铝合金电池托盘框架处于所述可装配状态。

2.根据权利要求1所述的矫正方法，其特征在于，

所述第三侧板（300）包括相对设置的第一卡槽配合部（310）和第二卡槽配合部（320），所述第一卡槽配合部（310）和所述第二卡槽配合部（320）均相对于所述第三侧板（300）的表面凸出，所述第一卡槽配合部（310）可与所述第一卡槽（210）配合连接，所述第二卡槽配合部（320）可与所述第二卡槽（410）配合连接；

所述第一分隔板（500）包括相对设置的第三卡槽配合部（510）和第四卡槽配合部（520），所述第三卡槽配合部（510）和所述第四卡槽配合部（520）均相对于所述第一分隔板（500）的表面凸出，所述第三卡槽配合部（510）可与所述第一卡槽（210）配合连接，所述第四卡槽配合部（520）可与所述第二卡槽（410）配合连接。

3.根据权利要求1所述的矫正方法，其特征在于，多个所述激光测距传感器包括第一激光测距传感器（221）和第二激光测距传感器（222），所述第一激光测距传感器（221）靠近所述第一侧板（100），所述第二激光测距传感器（222）远离所述第一侧板（100）；

所述第一检测信息包括：

所述第一激光测距传感器（221）检测获取所述第二侧板（200）与所述第四侧板（400）之间的第一间距a；

所述第二激光测距传感器（222）检测获取所述第二侧板（200）与所述第四侧板（400）之间的第二间距b。

4.根据权利要求3所述的矫正方法，其特征在于，所述S200，包括：

计算第一装配误差率；

将所述第一装配误差率与第一预设阈值进行大小比较；

若所述第一装配误差率小于或等于所述第一预设阈值，则判断为是；

若所述第一装配误差率大于所述第一预设阈值，则判断为否。

5.根据权利要求1所述的矫正方法，其特征在于，

所述铝合金电池托盘框架还包括：

第二分隔板（600），所述第二分隔板（600）分别与所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400）配合连接，所述第二分隔板（600）设于所述第一侧板（100）和所述第一分隔板（500）之间；

多个限位柱（650），所述限位柱（650）分别与所述第一侧板（100）和所述第二分隔板（600）配合连接，所述第一侧板（100）包括多个限位孔，每个所述限位孔内均设有压力传感器，所述限位柱（650）与所述限位孔配合连接，所述压力传感器用于检测所述限位柱（650）与所述限位孔之间的连接状态；

所述矫正方法还包括：

S300：将多个所述限位柱（650）与所述第一侧板（100）装配连接，将所述第二分隔板（600）与多个所述限位柱（650）、所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400）装配连接，获取多个所述压力传感器的第二检测信息；

S400：根据所述第二检测信息，判断所述铝合金电池托盘框架是否装配完成；

S410：当判断为是时，所述铝合金电池托盘框架完成装配；

S420：当判断为否时，通过所述机械臂调整所述第二分隔板（600）与所述第一侧板（100）之间的相对位置，直至铝合金电池托盘框架完成装配。

6.根据权利要求5所述的矫正方法，其特征在于，所述第二分隔板（600）与所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400）之间通过卡槽连接。

7.根据权利要求5所述的矫正方法，其特征在于，所述第二检测信息包括多个所述压力传感器的检测数据：c1、c2、…、cn；

其中，n≥2；

所述S400，包括：

计算第二装配误差率；

将所述第二装配误差率与第二预设阈值进行大小比较；

若所述第二装配误差率小于或等于所述第二预设阈值，则判断为是；

若所述第二装配误差率大于所述第二预设阈值，则判断为否；

其中，f为标准压力值。

8.一种铝合金电池托盘框架的矫正装置，其特征在于，

所述铝合金电池托盘框架包括：

第一侧板（100）、第二侧板（200）、第三侧板（300）、第四侧板（400）和第一分隔板（500），所述第一侧板（100）、所述第二侧板（200）、所述第三侧板（300）和所述第四侧板（400）依次配合连接，所述第一分隔板（500）分别与所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400）配合连接，所述第一分隔板（500）将所述铝合金电池托盘框架的内部空间划分为用于存放电池包的第一空间（710）和第二空间（720）；

其中，所述第二侧板（200）设有第一卡槽（210），所述第四侧板（400）设有第二卡槽（410），所述第三侧板（300）与所述第一卡槽（210）和所述第二卡槽（410）配合连接，所述第一分隔板（500）与所述第一卡槽（210）和所述第二卡槽（410）配合连接；所述第二侧板（200）靠近所述第四侧板（400）的一面设有多个激光测距传感器，所述激光测距传感器用于检测所述第二侧板（200）与所述第四侧板（400）之间的间距；

所述矫正装置包括：

检测模块，所述检测模块用于装配所述第一侧板（100）、所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400），获取多个所述激光测距传感器的第一检测信息；

判断模块，所述判断模块用于根据所述第一检测信息，判断所述铝合金电池托盘框架是否处于可装配状态；

当判断为是时，将所述第三侧板（300）和所述第一分隔板（500）与所述第一卡槽（210）和所述第二卡槽（410）进行装配连接；

当判断为否时，通过机械臂调整所述第二侧板（200）和所述第四侧板（400）的相对位置，直至所述铝合金电池托盘框架处于所述可装配状态。