CN116329457B - 一种自冲铆钉拆卸装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自冲铆钉拆卸装置，自冲铆钉包括：铆钉穿刺部、铆钉头部和铆钉腰部；所述铆钉腰部设有凹槽，所述铆钉腰部连接所述铆钉穿刺部和所述铆钉头部；所述铆钉穿刺部设置在所述铆钉腰部底端，所述铆钉头部设置在所述铆钉腰部顶端；解决大于1500MPa的热成型钢与延展率低于10％的铝合金的自冲铆，并且实现铆点的可视化合格判断，扩大钢铝材料连接的适用范围和连接质量的可追溯性。

Description

一种自冲铆钉拆卸装置

技术领域

本发明涉及紧固件领域，具体涉及一种自冲铆钉拆卸装置。

背景技术

自冲铆接已成为接合两个或更多个工件的流行技术。在自冲铆接中，不需要预留孔。自冲铆接连接通过使用铆钉和模具来实现。通过将工件放置在铆钉和模具之间并通过使用冲头将铆钉压靠在工件上，铆钉的插入端刺穿工件并使工件塑性变形。铆钉的插入端和工件的相邻部分在模具的型腔内部变形，从而形成铆接接头。

在现有技术中有如下三种方案：

1、SPR（自冲铆连接）：对应热成型钢和高强钢，变形困难，从钢铆向铝时SPR铆钉内会形成空腔，而从铝铆向钢时，SPR铆钉腿部难以使下层钢板产生足够塑性变形以形成自锁。同时，由于热成型钢、高强钢和压铸铝延展率低，容易出现铆穿缺陷。另外，铆钉也容易因强度不足发生墩粗甚至开裂。由于SPR铆钉是半空心形式，在施压、刺穿阶段与工件接触面较少的，另外，材料厚度不均或者铆钉受力不均都会导致铆钉滑移，难以保证铆钉和凹模的同轴度，最终导致连接质量稳定性降低。无法从成型铆点做到可视化判断是否合格。

2、FDS（热融自攻钻）：材料在铆钉周边局部产生高温损伤 —蠕变、应力松弛，螺钉尖端尺寸决定了连接的产品必须要有足够的避让空间和安全保护距离。

3、Monobolt（高强度抽芯拉铆）：需要预先钻孔不属于自冲铆工艺，铆钉空心端尺寸决定了连接的产品必须要有足够的避让空间和安全保护距离。

因此本发明公开一种自冲铆钉拆卸装置用以解决上述问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明；本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本发明提供一种自冲铆钉拆卸装置，包括：铆钉穿刺部、铆钉头部和铆钉腰部；所述铆钉腰部设有凹槽，所述铆钉腰部连接所述铆钉穿刺部和所述铆钉头部；所述铆钉穿刺部设置在所述铆钉腰部的底端，所述铆钉头部设置在所述铆钉腰部的顶端。

优选的是，所述铆钉穿刺部为圆柱形结构，所述铆钉穿刺部的直径与所述铆钉腰部底端的直径相同。

优选的是，所述铆钉腰部为锥形结构，所述铆钉腰部的侧面为圆弧凹陷型结构，所述铆钉腰部的顶端直径大于底端直径，所述铆钉腰部的中部直径小于所述铆钉腰部顶端和底端的截面直径；所述铆钉腰部的侧面圆弧从所述铆钉头部至所述铆钉穿刺部。

优选的是，所述铆钉腰部设有至少一个凹槽。

优选的是，所述凹槽为C型结构，所述凹槽通道为水平直通道，所述凹槽设置在所述铆钉腰部的侧面圆弧面上，所述铆钉腰部的上部和下部分别对应设置所述凹槽，所述凹槽在所述铆钉腰部的侧面圆弧面上均匀设置。

优选的是，所述铆钉头部为圆柱形结构，所述铆钉头部的直径与所述铆钉腰部顶端的直径相同。

优选的是，所述铆钉头部、所述铆钉腰部和所述铆钉穿刺部均为实心结构。

优选的是，所述铆钉穿刺部的圆柱侧面高于所述铆钉头部的圆柱侧面；所述铆钉穿刺部的截面直径小于所述铆钉头部的截面直径。

一种自冲铆钉拆卸装置，用于拆卸如上所述的自冲铆钉，包括控制箱，控制箱左右两侧均固定设有把手，把手上安装有开关，控制箱内还设有液压缸，开关和液压缸电性连接，液压缸固定设置于控制箱下侧内壁上，控制箱下端固定设有拆卸箱，液压缸的下侧输出端固定连接移动杆，移动杆向下穿过控制箱延伸进拆卸箱内，且移动杆与控制箱和拆卸箱穿过位置滑动连接，移动杆下端固定连接有移动板，移动板与拆卸箱内壁滑动连接；

移动板下表面设有若干缓冲弹簧，缓冲弹簧两两对称设置，且缓冲弹簧下端与拆卸箱下侧内壁固定连接；

移动板下端安装有两个左右对称的第一铰接头，第一铰接头上铰接有连杆，连杆下端铰接有第二铰接头，拆卸箱内还固定设有一根固定杆，固定杆左右两端与拆卸箱左右两侧内壁固定连接，固定杆上滑动设有两个左右对称的切割板，切割板上端安装有第二铰接头，拆卸箱下侧壁上设有两个左右对称的通槽，切割板向下穿过通槽延伸出拆卸箱，且切割板与通槽滑动连接，切割板下端相互靠近的一侧安装有切割刀。

优选的是，拆卸箱下侧壁的中央位置开设有通孔，通孔内滑动设有抵接杆，抵接杆上端固定设有第一梯形块，抵接杆上套设有强力弹簧，强力弹簧上端与第一梯形块固定连接，强力弹簧下端与拆卸箱下侧壁固定连接；

通槽上还滑动设有两个左右对称的第二梯形块，第二梯形块相互远离的一侧固定设置于两个左右对称的切割板上，且第二梯形块与第一梯形块相配合；

拆卸箱下表面还固定设有两个左右对称的吸盘箱，吸盘箱下端安装有吸盘，吸盘箱内还设有滑动板，滑动板与吸盘箱内壁滑动连接，滑动板上端固定设有滑动杆，滑动杆向上穿过吸盘箱延伸进拆卸箱内，且滑动杆与吸盘箱和拆卸箱延伸位置滑动连接，滑动杆上端固定连接驱动块，滑动杆上还套设有复位弹簧，复位弹簧上端与驱动块固定连接，复位弹簧下端与拆卸箱下侧内壁固定连接，驱动块相互靠近的一侧固定设有第三梯形块；

通槽上还滑动设有两个左右对称的第四梯形块，第四梯形块相互靠近的一侧固定设置于两个左右对称的切割板上，第四梯形块与第三梯形块相配合。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

由于本发明的自冲铆钉成型原理是：铆钉本身不发生形变，被铆接材料压缩成型，根据断裂力学原理，由于被铆接材料受到的是压应力，材料裂纹尖端（crack tip）不易达到扩展裂纹所需的拉应力烈度，裂纹扩展不了，材料就不会发生破坏。所以避免出现铆穿缺陷。

由于本发明的自冲铆钉是实心形式与被冲切材料接触面较多，除了不容易发生墩粗或者开裂优点外，对于被铆接材料厚度不均匀或者铆钉受力不均匀而导致铆钉滑移趋势小，容易保证铆钉和凹模的同轴度，最终提高铆接质量稳定性。

由于本发明的自冲铆钉是穿透被铆接的材料，从铆钉的穿刺端和穿刺端同一侧的材料凹陷深度实现可视化判断铆接是否合格。

本发明提供一种自冲铆钉拆卸装置，本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施例中一种自冲铆钉的整体结构示意图；

图2为本发明实施例中一种自冲铆钉的铆钉穿刺部结构示意图；

图3为本发明实施例中一种自冲铆钉的成型原理示意图；

图4为本发明实施例中一种自冲铆钉拆卸装置的结构示意图；

图5为本发明的图4的A处放大图。

图中：1、铆钉头部；2、铆钉腰部；3、铆钉穿刺部；4、凹槽；5、被铆接材料；6、控制箱；7、液压缸；8、移动板；9、开关；10、第一铰接头；11、连杆；12、缓冲弹簧；13、抵接杆；14、第三梯形块；15、第四梯形块；16、第二梯形块；17、切割刀；18、切割板；19、强力弹簧；20、第一梯形块；21、吸盘；22、滑动板；23、吸盘箱；24、滑动杆；25、复位弹簧；26、驱动块；27、固定杆；28、第二铰接头；29、移动杆；30、把手；31、拆卸箱。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供了一种自冲铆钉拆卸装置，包括：铆钉穿刺部3、铆钉头部1和铆钉腰部2；所述铆钉腰部2设有凹槽4，所述铆钉腰部2连接所述铆钉穿刺部3和所述铆钉头部1；所述铆钉穿刺部3设置在所述铆钉腰部2的底端，所述铆钉头部1设置在所述铆钉腰部2的顶端。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是包括：铆钉穿刺部3、铆钉头部1和铆钉腰部2；所述铆钉腰部2设有凹槽4，所述铆钉腰部2连接所述铆钉穿刺部3和所述铆钉头部1；所述铆钉穿刺部3设置在所述铆钉腰部2的底端，所述铆钉头部1设置在所述铆钉腰部2的顶端。

具体的，通过上述的设置，铆钉自上往下的结构为铆钉头部1、铆钉腰部2和铆钉穿刺部3，其中，铆钉头部1在铆接时不参与冲切动作，在铆接时可以作为高强度钢和热成型钢等不容易发生形变材料一侧的卡口结构；铆钉穿刺部3用于在铆接过程中对铆接部分的材料进行冲切，并将铆接部分的材料排除，用于穿刺被铆接材料5，使铆钉进入被铆接材料5进行铆接；铆钉腰部2设置凹槽4，在铆接过程中被铆接材料5全部或部分被挤压到凹槽4内，增加铆接的抗拉能力和防止铆钉与被铆接材料5之间有相对的旋转，提高铆钉与被铆接材料5的锁紧力。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案包括：铆钉穿刺部3、铆钉头部1和铆钉腰部2；所述铆钉腰部2设有凹槽4，所述铆钉腰部2连接所述铆钉穿刺部3和所述铆钉头部1；所述铆钉穿刺部3设置在所述铆钉腰部2的底端，所述铆钉头部1设置在所述铆钉腰部2的顶端；具体的，通过上述的设置，铆钉自上往下的结构为铆钉头部1、铆钉腰部2和铆钉穿刺部3，其中，铆钉头部1在铆接时不参与冲切动作，在铆接时可以作为高强度钢和热成型钢等不容易发生形变材料一侧的卡口结构；铆钉穿刺部3用于在铆接过程中对铆接部分的材料进行冲切，并将铆接部分的材料排除，用于穿刺被铆接材料5，使铆钉进入被铆接材料5进行铆接；铆钉腰部2设置凹槽4，在铆接过程中被铆接材料5全部或部分被挤压到凹槽4内，增加铆接的抗拉能力和防止铆钉与被铆接材料5之间有相对的旋转，提高铆钉与被铆接材料5的锁紧力。

在另一实施例中，所述铆钉穿刺部3为圆柱形结构，所述铆钉穿刺部3的直径与所述铆钉腰部2的底端的直径相同。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述铆钉穿刺部3为圆柱形结构，所述铆钉穿刺部3的直径与所述铆钉腰部2的底端的直径相同。

具体的，通过上述的设置，所述铆钉穿刺部3与所述铆钉腰部2连接平滑，通过铆钉穿刺部3对被铆接材料5进行贯穿，在铆接时，被铆接材料5会受到挤压与所述铆接腰部贴合，有助于提高铆接成型的锁紧力；铆钉穿刺部3设置为圆柱形结构，有助于在铆接过程中，铆钉与铆接草料接触面多，对于被铆接材料5厚度不均匀或者铆钉受力不均匀而导致铆钉滑移的趋势小，有助于提高铆接质量的稳定性。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案所述铆钉穿刺部3为圆柱形结构，所述铆钉穿刺部3的直径与所述铆钉腰部2的底端的直径相同；具体的，通过上述的设置，所述铆钉穿刺部3与所述铆钉腰部2连接平滑，通过铆钉穿刺部3对被铆接材料5进行贯穿，在铆接时，被铆接材料5会受到挤压与所述铆接腰部贴合，有助于提高铆接成型的锁紧力；铆钉穿刺部3设置为圆柱形结构，有助于在铆接过程中，铆钉与铆接草料接触面多，对于被铆接材料5厚度不均匀或者铆钉受力不均匀而导致铆钉滑移的趋势小，有助于提高铆接质量的稳定性。

在另一实施例中，所述铆钉腰部2为锥形结构，所述铆钉腰部2的侧面为圆弧凹陷型结构，所述铆钉腰部2的顶端直径大于底端直径，所述铆钉腰部2的中部直径小于所述铆钉腰部2顶端和底端的截面直径；所述铆钉腰部2的侧面圆弧从所述铆钉头部1至所述铆钉穿刺部3。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述铆钉腰部2为锥形结构，所述铆钉腰部2的侧面为圆弧凹陷型结构，所述铆钉腰部2的顶端直径大于底端直径，所述铆钉腰部2的中部直径小于所述铆钉腰部2顶端和底端的截面直径；所述铆钉腰部2的侧面圆弧从所述铆钉头部1至所述铆钉穿刺部3。

具体的，通过上述的设置，所述铆钉腰部2用于连接所述铆钉头部1和所述铆钉穿刺部3，通过将所述铆钉腰部2的侧面设置为圆弧凹陷型结构，在铆接过程中，会将被铆接材料5挤压到所述铆接腰部的圆弧凹陷处，所述铆钉腰部2的中部直径小于铆钉腰部2的顶端和底端的截面直径，被铆接材料5受到挤压后与所述铆钉腰部2的中部贴合，从而有助于提高铆钉与被铆接材料5的锁紧力。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案所述铆钉腰部2为锥形结构，所述铆钉腰部2的侧面为圆弧凹陷型结构，所述铆钉腰部2的顶端直径大于底端直径，所述铆钉腰部2的中部直径小于所述铆钉腰部2顶端和底端的截面直径；所述铆钉腰部2的侧面圆弧从所述铆钉头部1至所述铆钉穿刺部3；具体的，通过上述的设置，所述铆钉腰部2用于连接所述铆钉头部1和所述铆钉穿刺部3，通过将所述铆钉腰部2的侧面设置为圆弧凹陷型结构，在铆接过程中，会将被铆接材料5挤压到所述铆接腰部的圆弧凹陷处，所述铆钉腰部2的中部直径小于铆钉腰部2顶端和底端的截面直径，被铆接材料5受到挤压后与所述铆钉腰部2的中部贴合，从而有助于提高铆钉与被铆接材料5的锁紧力。

在另一实施例中，所述铆钉腰部2设有至少一个凹槽4。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述铆钉腰部2设有至少一个凹槽4。

具体的，通过上述的设置，所述凹槽4用于在铆接成型过程中被铆接材料5全部或部分的挤压到所述凹槽4种，增加铆接的抗拉能力和防止铆钉与被铆接材料5之间有相对的旋转，所述凹槽4有助于提高铆接成型过程中铆钉与被铆接材料5之间的锁紧力。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案所述铆钉腰部2设有至少一个凹槽4；具体的，通过上述的设置，所述凹槽4用于在铆接成型过程中被铆接材料5全部或部分的挤压到所述凹槽4种，增加铆接的抗拉能力和防止铆钉与被铆接材料5之间有相对的旋转，所述凹槽4有助于提高铆接成型过程中铆钉与被铆接材料5之间的锁紧力。

在另一实施例中，所述凹槽4为C型结构，所述凹槽4通道为水平直通道，所述凹槽4设置在所述铆钉腰部2的侧面圆弧面上，所述铆钉腰部2的上部和下部分别对应设置所述凹槽4，所述凹槽4在所述铆钉腰部2的侧面圆弧面上均匀设置。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述凹槽4为C型结构，所述凹槽4通道为水平直通道，所述凹槽4设置在所述铆钉腰部2的侧面圆弧面上，所述铆钉腰部2的上部和下部分别对应设置所述凹槽4，所述凹槽4在所述铆钉腰部2的侧面圆弧面上均匀设置。

具体的，通过上述的设置，所述凹槽4为C型结构，所述凹槽4通道为水平直通道，而并未是延所述铆钉腰部2的侧面圆弧面的弯曲通道，所述凹槽4中部深入所述铆钉腰部2，所述凹槽4从中部向两边深入所述铆钉腰部2逐渐变浅，在铆接过程中，被铆接材料5受到挤压力产生塑性变形，被铆接材料5在受到挤压的过程中容易被压紧或填充到所述铆钉腰部2的圆弧面内，并在所述凹槽4内形成锁扣材料，锁扣材料可以防止铆钉与所述被铆接材料5相对旋转，同时，有助于提高铆钉与被铆接材料5之间的锁紧力。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案述凹槽4为C型结构，所述凹槽4通道为水平直通道，所述凹槽4设置在所述铆钉腰部2的侧面圆弧面上，所述铆钉腰部2的上部和下部分别对应设置所述凹槽4，所述凹槽4在所述铆钉腰部2的侧面圆弧面上均匀设置；具体的，通过上述的设置，所述凹槽4为C型结构，所述凹槽4通道为水平直通道，而并未是延所述铆钉腰部2的侧面圆弧面的弯曲通道，所述凹槽4中部深入所述铆钉腰部2，所述凹槽4从中部向两边深入所述铆钉腰部2逐渐变浅，在铆接过程中，被铆接材料5受到挤压力产生塑性变形，被铆接材料5在受到挤压的过程中容易被及押金或填充到所述铆钉腰部2的圆弧面内，并在所述凹槽4内形成锁扣材料，锁扣材料可以防止铆钉与所述被铆接材料5相对旋转，同时，有助于提高铆钉与被铆接材料5之间的锁紧力。

在另一实施例中，所述铆钉头部1为圆柱形结构，所述铆钉头部1的直径与所述铆钉腰部2的顶端的直径相同。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述铆钉头部1为圆柱形结构，所述铆钉头部1的直径与所述铆钉腰部2的顶端的直径相同。

具体的，通过上述的设置，所述铆钉头部1为圆柱形结构，铆钉头部1在铆接时不参与冲切动作，在铆接时可以作为高强度钢和热成型钢等不容易发生形变材料一侧的卡口结构；所述铆钉头部1与所述铆钉腰部2的顶端截面直径一致，在铆接时，被铆接材料5会受到挤压进入所述铆接腰部，与所述铆接腰部贴合，有助于提高铆接成型的锁紧力。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案所述铆钉头部1为圆柱形结构，所述铆钉头部1的直径与所述铆钉腰部2的顶端的直径相同；具体的，通过上述的设置，所述铆钉头部1为圆柱形结构，铆钉头部1在铆接时不参与冲切动作，在铆接时可以作为高强度钢和热成型钢等不容易发生形变材料一侧的卡口结构；所述铆钉头部1与所述铆钉腰部2的顶端截面直径一致，在铆接时，被铆接材料5会受到挤压进入所述铆接腰部，与所述铆接腰部贴合，有助于提高铆接成型的锁紧力。

在另一实施例中，所述铆钉头部1、所述铆钉腰部2和所述铆钉穿刺部3均为实心结构。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述铆钉头部1、所述铆钉腰部2和所述铆钉穿刺部3均为实心结构。

具体的，通过上述的设置，将铆钉设置为实心形式，有助于提高铆钉的刚度，避免发生墩粗或者开裂的情况，提高铆接质量的稳定性。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案所述铆钉头部1、所述铆钉腰部2和所述铆钉穿刺部3均为实心结构；具体的，通过上述的设置，将铆钉设置为实心形式，有助于提高铆钉的刚度，避免发生墩粗或者开裂的情况，提高铆接质量的稳定性。

在另一实施例中，所述铆钉穿刺部3的圆柱侧面高于所述铆钉头部1的圆柱侧面；所述铆钉穿刺部3的截面直径小于所述铆钉头部1的截面直径。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述铆钉穿刺部3的圆柱侧面高于所述铆钉头部1的圆柱侧面；所述铆钉穿刺部3的截面直径小于所述铆钉头部1的截面直径。

具体的，通过上述的设置，所述铆钉穿刺部3的直径比铆钉头部1的直径小，在铆接过程中，对铆钉头部1施加的压力更加集中在所述铆钉穿刺部3，加强铆钉穿刺部3的穿透效果；同时，所述铆钉穿刺部3的圆柱侧面更高，可以增加铆钉的刚性和减弱所述铆钉穿刺部3刃口的应力集中；有助于提高铆接质量。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案所述铆钉穿刺部3的圆柱侧面高于所述铆钉头部1的圆柱侧面；所述铆钉穿刺部3的截面直径小于所述铆钉头部1的截面直径；具体的，通过上述的设置，所述铆钉穿刺部3的直径比铆钉头部1的直径小，在铆接过程中，对铆钉头部1施加的压力更加集中在所述铆钉穿刺部3，加强铆钉穿刺部3的穿透效果；同时，所述铆钉穿刺部3的圆柱侧面更高，可以增加铆钉的刚性和减弱所述铆钉穿刺部3刃口的应力集中；有助于提高铆接质量。

一种自冲铆钉拆卸装置，包括控制箱6，控制箱6左右两侧均固定设有把手30，把手30上安装有开关9，控制箱6内还设有液压缸7，开关9和液压缸7电性连接，液压缸7固定设置于控制箱6下侧内壁上，控制箱6下端固定设有拆卸箱31，液压缸7的下侧输出端固定连接移动杆29，移动杆29向下穿过控制箱6延伸进拆卸箱31内，且移动杆29与控制箱6和拆卸箱31穿过位置滑动连接，移动杆29下端固定连接有移动板8，移动板8与拆卸箱31内壁滑动连接；

移动板8下表面设有若干缓冲弹簧12，缓冲弹簧12两两对称设置，且缓冲弹簧12下端与拆卸箱31下侧内壁固定连接；

移动板8下端安装有两个左右对称的第一铰接头10，第一铰接头10上铰接有连杆11，连杆11下端铰接有第二铰接头28，拆卸箱31内还固定设有一根固定杆27，固定杆27左右两端与拆卸箱31左右两侧内壁固定连接，固定杆27上滑动设有两个左右对称的切割板18，切割板18上端安装有第二铰接头28，拆卸箱31下侧壁上设有两个左右对称的通槽，切割板18向下穿过通槽延伸出拆卸箱31，且切割板18与通槽滑动连接，切割板18下端相互靠近的一侧安装有切割刀17。

其中，优选的，拆卸箱31下侧壁的中央位置开设有通孔，通孔内滑动设有抵接杆13，抵接杆13上端固定设有第一梯形块20，抵接杆13上套设有强力弹簧19，强力弹簧19上端与第一梯形块20固定连接，强力弹簧19下端与拆卸箱31下侧壁固定连接；

通槽上还滑动设有两个左右对称的第二梯形块16，第二梯形块16相互远离的一侧固定设置于两个左右对称的切割板18上，且第二梯形块16与第一梯形块20相配合；

拆卸箱31下表面还固定设有两个左右对称的吸盘箱23，吸盘箱23下端安装有吸盘21，吸盘箱23内还设有滑动板22，滑动板22与吸盘箱23内壁滑动连接，滑动板22上端固定设有滑动杆24，滑动杆24向上穿过吸盘箱23延伸进拆卸箱31内，且滑动杆24与吸盘箱23和拆卸箱31延伸位置滑动连接，滑动杆24上端固定连接驱动块26，滑动杆24上还套设有复位弹簧25，复位弹簧25上端与驱动块26固定连接，复位弹簧25下端与拆卸箱31下侧内壁固定连接，驱动块26相互靠近的一侧固定设有第三梯形块14；

通槽上还滑动设有两个左右对称的第四梯形块15，第四梯形块15相互靠近的一侧固定设置于两个左右对称的切割板18上，第四梯形块15与第三梯形块14相配合。

其中，切割刀17的形状可以根据本领域技术人员需要，进行自行选用。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：将抵接杆13对准自冲铆钉，吸盘21吸在用铆钉连接的板上，手扶住把手30，按压把手30上的开关9，液压缸7启动，驱动移动板8向上移动，移动板8带动连杆11绕第一铰接头10与移动板8的铰接点偏转，连杆11带动第二铰接头28相向移动，第二铰接头28带动切割板18相向移动，切割板18带动切割刀17相向移动，切割刀17将自冲铆钉的铆钉头部1以及部分铆钉腰部2夹断，此时由于切割板18的相向移动，会带动第二梯形块16相向移动，第二梯形块16带动第一梯形块20向上移动，强力弹簧19压缩，抵接杆13向上移动，在将自冲铆钉的部分结构夹断后，采用工具或人手将夹断的地方取出（工具相对安全）；

之后反向启动液压缸7，带动移动板8向下移动，移动板8带动连杆11绕第一铰接头10与移动板8的铰接点偏转，连杆11带动第二铰接头28反向移动，第二铰接头28带动切割板18反向移动，此时，由于第二梯形块16和第一梯形块20都为梯形，抵接杆13会缓慢的下降，但是，此时切割板18带动第四梯形块15反向移动，第四梯形块15带动第三梯形块14向上移动，第三梯形块14带动驱动块26向上移动，驱动块26带动滑动杆24向上移动，滑动杆24带动滑动板22向上移动，滑动板22移动使得吸盘21的吸附力更大，当第四梯形块15与第三梯形块14的配合使得第三梯形块14上升到最高点时，第二梯形块16离开与第一梯形块20的配合的位置，此时抵接杆13突然下降，将自冲铆钉的内的剩余物质击落，完成拆卸；

通过设置强力弹簧19，可以将切割后的自冲铆钉击落，有效完成拆卸，而切割板18的相向移动可以使得第二梯形块16与第一梯形块20相配合，完成强力弹簧19的储能动作，而切割板18的反向移动，可以使得第一梯形块20缓慢下降，此时可以取出被切割的铆钉头部1和部分铆钉腰部2，防止手或工具受到抵接杆13的击打，切割板18的反向移动，还会使得吸盘21的吸力增大，当吸力增加到最大时，抵接杆13会释放，此时由于吸力最大，在抵接杆13击打切割后的自冲铆钉时，也会防止用铆钉连接的板上发生偏转，造成人员损伤，有效提高装置的实用性和功能性。

在另一实施例中，所述铆钉头部1和/或铆钉穿刺部3设有合格标识，通过检测装置对铆钉规格进行检测，在检测合格的铆钉头部1设置所述合格标识；其中，所述检测装置包括：检测平台和视觉组件，所述视觉组件设置在所述检测平台正上方，所述视觉组件连接检测系统，所述检测平台用于放置铆钉，使铆钉头部在上，通过所述视觉组件对铆钉进行拍摄，检测系统对拍摄的图像进行处理获取检测结果。所述合格标识包括：合格字样、合图案、产品标识、产品图案、产品名称、预先设置的图案或文字。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述铆钉头部1和/或铆钉穿刺部3设有合格标识，通过检测装置对铆钉规格进行检测，在检测合格的铆钉头部1设置所述合格标识；其中，所述检测装置包括：检测平台和视觉组件，所述视觉组件设置在所述检测平台正上方，所述视觉组件连接检测系统，所述检测平台用于放置铆钉，使铆钉头部在上，通过所述视觉组件对铆钉进行拍摄，检测系统对拍摄的图像进行处理获取检测结果。所述合格标识包括：合格字样、合图案、产品标识、产品图案、产品名称、预先设置的图案或文字。

所述合格标识可以单独在头部设置，或者单独在穿刺部设置，也可以在头部和穿刺部同时设置。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案通过检测装置对铆钉规格进行检测，所述检测装置包括：检测平台和视觉组件，所述视觉组件设置在所述检测平台正上方，所述视觉组件连接检测系统，所述检测平台用于放置铆钉，通过所述视觉组件对铆钉进行拍摄，检测系统对拍摄的图像进行处理获取检测结果，如检测结果不合格发出警报提醒；对铆钉规格进行检测，有助于提高铆钉质量。

在另一实施例中，所述检测系统包括：图像采集单元，通过图像采集单元获取所述视觉组件拍摄的铆钉图像；图像处理单元，采用中值滤波窗口对铆钉图像进行预处理去除噪声；图像分割单元，将图像中的铆钉和背景进行分割，获取铆钉图像；特征识别单元，对铆钉轮廓进行提取，获取铆钉的长度，判断铆钉头部1、铆钉腰部2和铆钉穿刺部3的尺寸是否合格，在获取结果合格时，通过激光对铆钉头部1顶面进行刻画所述合格标识，在获取结果不合格时进行警报提醒。

上述技术方案的工作原理为：本实施例采用的方案是所述检测系统包括：图像采集单元，通过图像采集单元获取所述视觉组件拍摄的铆钉图像；图像处理单元，采用中值滤波窗口对铆钉图像进行预处理去除噪声；图像分割单元，将图像中的铆钉和背景进行分割，通过计算类间方差与类内方差之比：

；

式中：表示类间方差；/>表示类内方差；/>表示背景区域出现的概率；/>表示铆钉区域出现的概率；/>表示图像的灰度均值；/>表示背景区域的平均灰度；/>表示铆钉区域的平均灰度；当/>最大时，所分得的区域最精确，对图像分割后获取铆钉图像；特征识别单元，对铆钉轮廓进行提取，获取铆钉的长度，判断铆钉头部1、铆钉腰部2和铆钉穿刺部3的长度是否合格，在获取结果不合格时进行警报提醒。

上述技术方案的有益效果为：采用本实施例提供的方案所述检测系统包括：图像采集单元，通过图像采集单元获取所述视觉组件拍摄的铆钉图像；图像处理单元，采用中值滤波窗口对铆钉图像进行预处理去除噪声；图像分割单元，将图像中的铆钉和背景进行分割，获取铆钉图像；特征识别单元，对铆钉轮廓进行提取，获取铆钉的长度，判断铆钉头部1、铆钉腰部2和铆钉穿刺部3的长度是否合格，在获取结果不合格时进行警报提醒。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，包括控制箱（6），控制箱（6）左右两侧均固定设有把手（30），把手（30）上安装有开关（9），控制箱（6）内还设有液压缸（7），开关（9）和液压缸（7）电性连接，液压缸（7）固定设置于控制箱（6）下侧内壁上，控制箱（6）下端固定设有拆卸箱（31），液压缸（7）的下侧输出端固定连接移动杆（29），移动杆（29）向下穿过控制箱（6）延伸进拆卸箱（31）内，且移动杆（29）与控制箱（6）和拆卸箱（31）穿过位置滑动连接，移动杆（29）下端固定连接有移动板（8），移动板（8）与拆卸箱（31）内壁滑动连接；

移动板（8）下表面设有若干缓冲弹簧（12），缓冲弹簧（12）两两对称设置，且缓冲弹簧（12）下端与拆卸箱（31）下侧内壁固定连接；

移动板（8）下端安装有两个左右对称的第一铰接头（10），第一铰接头（10）上铰接有连杆（11），连杆（11）下端铰接有第二铰接头（28），拆卸箱（31）内还固定设有一根固定杆（27），固定杆（27）左右两端与拆卸箱（31）左右两侧内壁固定连接，固定杆（27）上滑动设有两个左右对称的切割板（18），切割板（18）上端安装有第二铰接头（28），拆卸箱（31）下侧壁上设有两个左右对称的通槽，切割板（18）向下穿过通槽延伸出拆卸箱（31），且切割板（18）与通槽滑动连接，切割板（18）下端相互靠近的一侧安装有切割刀（17）；

上述自冲铆钉还包括：铆钉穿刺部（3）、铆钉头部（1）和铆钉腰部（2）；所述铆钉腰部（2）设有凹槽（4），所述铆钉腰部（2）连接所述铆钉穿刺部（3）和所述铆钉头部（1）；所述铆钉穿刺部（3）设置在所述铆钉腰部（2）的底端，所述铆钉头部（1）设置在所述铆钉腰部（2）的顶端。

2.根据权利要求1所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，所述铆钉穿刺部（3）为圆柱形结构，所述铆钉穿刺部（3）的直径与所述铆钉腰部（2）的底端的直径相同。

3.根据权利要求1所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，所述铆钉腰部（2）为锥形结构，所述铆钉腰部（2）的侧面为圆弧凹陷型结构，所述铆钉腰部（2）的顶端直径大于底端直径，所述铆钉腰部（2）的中部直径小于所述铆钉腰部（2）顶端和底端的截面直径；所述铆钉腰部（2）的侧面圆弧从所述铆钉头部（1）至所述铆钉穿刺部（3）。

4.根据权利要求3所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，所述铆钉腰部（2）设有至少一个凹槽（4）。

5.根据权利要求4所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，所述凹槽（4）为C型结构，所述凹槽（4）通道为水平直通道，所述凹槽（4）设置在所述铆钉腰部（2）的侧面圆弧面上，所述铆钉腰部（2）的上部和下部分别对应设置所述凹槽（4），所述凹槽（4）在所述铆钉腰部（2）的侧面圆弧面上均匀设置。

6.根据权利要求1所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，所述铆钉头部（1）为圆柱形结构，所述铆钉头部（1）的直径与所述铆钉腰部（2）的顶端的直径相同。

7.根据权利要求1所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，所述铆钉头部（1）、所述铆钉腰部（2）和所述铆钉穿刺部（3）均为实心结构。

8.根据权利要求1所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于所述铆钉穿刺部（3）的圆柱侧面高于所述铆钉头部（1）的圆柱侧面；所述铆钉穿刺部（3）的截面直径小于所述铆钉头部（1）的截面直径。

9.根据权利要求1所述的一种自冲铆钉拆卸装置，其特征在于，拆卸箱（31）下侧壁的中央位置开设有通孔，通孔内滑动设有抵接杆（13），抵接杆（13）上端固定设有第一梯形块（20），抵接杆（13）上套设有强力弹簧（19），强力弹簧（19）上端与第一梯形块（20）固定连接，强力弹簧（19）下端与拆卸箱（31）下侧壁固定连接；

通槽上还滑动设有两个左右对称的第二梯形块（16），第二梯形块（16）相互远离的一侧固定设置于两个左右对称的切割板（18）上，且第二梯形块（16）与第一梯形块（20）相配合；

拆卸箱（31）下表面还固定设有两个左右对称的吸盘箱（23），吸盘箱（23）下端安装有吸盘（21），吸盘箱（23）内还设有滑动板（22），滑动板（22）与吸盘箱（23）内壁滑动连接，滑动板（22）上端固定设有滑动杆（24），滑动杆（24）向上穿过吸盘箱（23）延伸进拆卸箱（31）内，且滑动杆（24）与吸盘箱（23）和拆卸箱（31）延伸位置滑动连接，滑动杆（24）上端固定连接驱动块（26），滑动杆（24）上还套设有复位弹簧（25），复位弹簧（25）上端与驱动块（26）固定连接，复位弹簧（25）下端与拆卸箱（31）下侧内壁固定连接，驱动块（26）相互靠近的一侧固定设有第三梯形块（14）；

通槽上还滑动设有两个左右对称的第四梯形块（15），第四梯形块（15）相互靠近的一侧固定设置于两个左右对称的切割板（18）上，第四梯形块（15）与第三梯形块（14）相配合。