CN116291554B - 内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置及其定位方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置及其定位方法,其包括第一定位支架，所述定位支架包括第一径向定位筋、第一轴向定位筋以及第二轴向定位筋；所述第一定位支架设置有多个，多个所述第一定位支架沿环向间隔分布；滑轮组，所述滑轮组用于与预先安装的外层纵向钢筋可拆卸连接；锚具槽，所述锚具槽沿环向的两侧面开设有供钢绞线穿设的钢筋穿孔。本申请解决了双层双圈钢绞线穿束困难的问题，并且解决了钢绞线穿束过程中护套易被刮破导致钢绞线表面油脂泄露的问题，提高了钢绞线的穿束效率，并保障了穿束质量。

Description

内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置及其定位方法

技术领域

本申请涉及隧道施工的技术领域，尤其是涉及一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置及其定位方法。

背景技术

目前,大直径高内水压的输水盾构隧洞可以采用内衬钢管或内衬有粘结预应力混凝土结构,但均存在诸多方面的不足。

隧道施工过程中，需要对钢绞线进行穿设，即钢绞线需要沿环向卷绕一周或几周，而在钢绞线的穿束过程中，钢绞线易与预先安装的钢筋发生碰撞或摩擦，导致钢绞线的护套发生破裂，影响后续钢绞线的张拉以及使钢绞线易遭受腐蚀，影响钢绞线的使用寿命。

针对上述中的相关技术，现有技术中为了解决护套易发生破裂的问题，一般是增加护套的厚度或改变护套的材质，增加护套厚度的方式虽然能解决护套易破裂的问题，但是护套厚度增加了导致钢绞线不易弯曲，进而影响钢绞线的穿设；改变护套材质的方式则较为困难，目前行业内还未找到既能保证护套厚度又能解决护套易破裂的材质。

发明内容

为了有助于解决钢绞线穿设过程中护套易破裂的问题，本申请提供一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置及其定位方法。

本申请提供的一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置及其定位方法采用如下的技术方案：

第一方面

一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，包括:

第一定位支架，所述定位支架包括第一径向定位筋、第一轴向定位筋以及第二轴向定位筋，所述第一径向定位筋用于与预先安装的外层纵向钢筋连接，所述第一径向定位筋朝向管片的中心延伸，所述第一轴向定位筋和所述第二轴向定位筋固定在第一径向定位筋上且沿着径向间隔分布，所述第一轴向定位筋靠近外层纵向钢筋设置，所述第一轴向定位筋背离第二轴向定位筋的一侧用于与外层的钢绞线抵接，所述第二轴向定位筋朝向第一轴向定位筋的一侧用于与内层的钢绞线抵接；所述第一定位支架设置有多个，多个所述第一定位支架沿环向间隔分布；

滑轮组，所述滑轮组用于与预先安装的外层纵向钢筋可拆卸连接，所述滑轮组设置在沿环向设置的相邻的第一定位支架之间，所述滑轮组靠近外层纵向钢筋的一侧用于与钢绞线滑动抵接；

锚具槽，所述锚具槽设置在沿环向设置的相邻的第一定位支架之间，所述锚具槽沿环向的两侧面开设有供钢绞线穿设的钢筋穿孔。

通过采用上述技术方案，利用第一定位支架对钢绞线进行限位穿束时。钢绞线能从第一定位支架侧边进入第一定位支架内，方便了人员对钢绞线进行穿束，穿束后，再将第一定位支架与钢绞线绑扎在一起；第一定位支架能够减少钢绞线护套与预先安装的钢筋之间的碰撞，降低了钢绞线护套易于破损的风险。最后，再利用钢筋穿孔对钢绞线的两端进行临时限位，后续再利用锚具对钢绞线两端连接固定即可。与传统的施工方式相比，本申请方案解决了双层双圈钢绞线穿束困难的问题，并且解决了钢绞线穿束过程中护套易被刮破导致钢绞线表面油脂泄露的问题，提高了钢绞线的穿束效率，并保障了穿束质量。

可选的，所述锚具槽包括：

锚具槽底模板，所述锚具槽底模板的板面背离外层纵向钢筋设置；

锚具槽侧模板，所述锚具槽侧模板可拆卸连接在锚具槽底模板沿管片轴向的两侧；

锚具槽端模板，所述锚具槽端模板可拆卸连接在锚具槽底模板沿管片环向的两端并与锚具槽侧模板连接，所述钢筋穿孔设置在所述锚具槽端模板上。

通过采用上述技术方案，方便人员在施工现场快速对锚具槽进行组装，降低运输成本，同时，钢筋穿孔也起到了对钢绞线编束的作用。

可选的，所述锚具槽侧模板与锚具槽底模板之间具有一定倾斜角，所述锚具槽端模板与锚具槽底模板之间具有一定倾斜角，所述倾斜角角度小于90°。

通过采用上述技术方案，使锚具槽侧模板与锚具槽端模板受外侧力使能够相互支撑，提高了整体结构的受力稳定性，同时，也适配于钢绞线的弯曲，更易于钢绞线的穿束。

可选的，所述第一定位支架上还连接有捋直装置，所述捋直装置包括：

捋直定位架，活动安装于所述第一定位支架上；

导向轮，转动连接于捋直定位架上，所述导向轮至少设置为两个，多个所述导向轮靠近外层环向钢筋设置；

限位轮，转动连接于捋直定位架上，所述限位轮远离外层环向钢筋设置且位于两导向轮之间；

调节件，设置于捋直定位架上用于调节限位轮与导向轮之间的距离。

通过采用上述技术方案，将捋直装置安装于第一定位支架上，钢绞线在导向轮和限位轮的作用下，被捋直不扭转，且弯曲成一定弧度，从而更加便于人员对钢绞线进行穿束，减少需要施工人员在穿束过程中频繁去捋直的操作步骤，调节件的设置方便人员调节导向轮与限位轮之间的距离，进而控制钢绞线的弯曲弧度，进一步提高了捋直装置的适用性。

可选的，所述锚具槽与外层纵向钢筋之间设置有锚具槽定位支架，所述锚具槽定位支架包括：

支腿，所述支腿固定在外层纵向钢筋上且朝管片中心延伸；

限位角钢，所述限位角钢固定在所述支腿远离外层纵向钢筋的一端，所述限位角钢的开口朝向管片中心。

通过采用上述技术方案，利用限位角钢对锚具槽进行承托，承托后再焊接限位角钢与锚具槽，实现锚具槽的固定。

可选的，所述锚具槽定位支架内设置有第二定位支架，所述第二定位支架包括：

第二纵向定位筋，所述第二纵向定位筋沿管片的轴向延伸，所述第二纵向定位筋的两端与支腿固定连接，所述第二纵向定位筋设置有两根，两根所述第二纵向定位筋沿支腿的长度方向间隔设置，所述第二纵向定位筋与所述限位角钢之间以及两第二纵向定位筋之间形成有供钢绞线穿设的钢绞线限位腔。

通过采用上述技术方案，钢绞线的第二圈从钢绞线限位腔内通过，使钢绞线在穿束时只能在钢绞线限位腔内活动，进一步提高了钢绞线穿束的稳定性和效率。

可选的，沿管片环向且靠近所述锚具槽的两侧设置有第三定位支架，所述第三定位支架包括：

径向限位筋，所述径向限位筋沿径向延伸且用于与外层环向钢筋固定，所述径向限位筋至少设置为两根且沿轴向间隔分布；

第一轴向限位筋和第二轴向限位筋，所述第一轴向限位筋和第二轴向限位筋沿轴向延伸，所述第一轴向限位筋和第二轴向限位筋的两端与两所述径向限位筋固定连接，所述第一轴向限位筋远离外层纵向钢筋设置，所述第一轴向限位筋靠近第二轴向限位筋的一侧用于与钢绞线抵接，所述第二轴向限位筋背离第一轴向限位筋的一侧用于与钢绞线抵接。

通过采用上述技术方案，利用径向限位筋、第一轴向限位筋以及第二轴向限位筋使钢绞线只能在一定范围内移动，限制了钢绞线的活动空间，进而多根钢绞线的两端能聚集在锚具槽附近，方便后续的编束。

可选的，两所述第三定位支架与管片中心的连线的夹角为80°-90°。

通过采用上述技术方案，这样的设置既能实现多根钢绞线的聚集，也不过于影响钢绞线的编束。

第二方面

一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位方法，包括以下步骤：

S1、钢绞线下料编索；

S2、测量放样；

S3、钢绞线定位：将第一定位支架和滑轮组固定于预先安装的外层纵向钢筋上，利用第一定位支架和滑轮组对钢绞线进行定位和穿束，先穿外圈钢绞线，再穿内圈钢绞线；

S4、钢绞线编束：临时安装固定定位板，定位板位置分别设置在锚具槽的锚固端和张拉端，利用定位板临时固定钢绞线的两端，使钢绞线的两端靠近锚具槽设置；

S5、锚具槽安装：预先固定锚具槽底模板，将多束钢绞线穿过锚具槽端模板的钢筋穿孔，再将锚具槽端模板和锚具槽侧模板固定于锚具槽底模板上。

通过采用上述技术方案，钢绞线通过第一定位支架和滑轮组被固定在第一定位支架后，钢绞线的两端靠近锚具槽附近，再将多束钢绞线穿过锚具槽端模板，利用锚具槽端模板对钢绞线进行编束，接着再将锚具槽端模板安装在锚具槽底模板上即完成钢绞线的定位以及安装。本申请方案在正式对钢绞线进行编束之前，利用锚具槽端模板实现了钢绞线的预编束，使后续的编束更易于人员操作。同时，与传统的直接通过钢绞线穿过锚具槽、再利用锚具槽内的锚具对钢绞线进行编束的方式相比，本申请方案有效解决了钢绞线穿孔困难的问题，进一步提高了钢绞线的穿束效率，相对于长距离隧道施工来说，既能有效减轻工作人员的劳动强度，也能有效提高钢绞线的穿束效率，进而缩短整体工程的施工周期。

可选的，所述将第一定位支架和滑轮组固定于预先安装的外层纵向钢筋上的步骤包括：在外层纵向钢筋安装之前，预先将多个第一定位支架沿外层纵向钢筋的轴向焊接于外层纵向钢筋上，再沿环向安装多根外层纵向钢筋，使多个第一定位支架沿环向分布。

通过采用上述技术方案，传统的钢绞线定位方式一般为沿管片环向焊接多个定位装置，再利用定位装置对钢绞线进行定位。这样施工的缺点在于，定位支架安装精度要求高，相邻定位支架水平偏差不能超过1cm，否则将会影响钢绞线后续的穿束精度，而沿管片环向焊接定位支架，焊接精度也没法保证。因此，本申请通过预先在纵向钢筋上焊接定位支架的方式，提升了定位支架安装的精度，进而保障了钢绞线后续的穿束精度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.与传统的施工方式相比，本申请方案解决了双层双圈钢绞线穿束困难的问题，并且解决了钢绞线穿束过程中护套易被刮破导致钢绞线表面油脂泄露的问题，提高了钢绞线的穿束效率，并保障了穿束质量。

2.本申请方案在正式对钢绞线进行编束之前，利用锚具槽端模板实现了钢绞线的预编束，使后续的编束更易于人员操作。同时，与传统的直接通过钢绞线穿过锚具槽、再利用锚具槽内的锚具对钢绞线进行编束的方式相比，本申请方案有效解决了钢绞线穿孔困难的问题，进一步提高了钢绞线的穿束效率，相对于长距离隧道施工来说，既能有效减轻工作人员的劳动强度，也能有效提高钢绞线的穿束效率，进而缩短整体工程的施工周期。

附图说明

图1是本申请实施例1钢绞线定位支架布置示意图。

图2是本申请实施例1第一定位支架的示意图。

图3是本申请实施例1主要展示滑轮组位置的示意图。

图4是本申请实施例1锚具槽定位示意图。

图5是本申请实施例1第二定位支架的示意图。

图6是本申请实施例1主要展示锚具槽的结构示意图。

图7是本申请实施例1第三定位支架的示意图。

图8是本申请实施例2捋直装置的结构示意图。

附图标记说明：

10、管片；11、外层环向钢筋；12、外层纵向钢筋；

20、第一定位支架；201、第一径向定位筋；202、第一轴向定位筋；203、第二轴向定位筋；204、辅助定位筋；

30、滑轮组；

40、锚具槽；401、锚具槽底模板；402、锚具槽侧模板；403、锚具槽端模板；404、钢筋穿孔；405、键槽；41、锚具槽定位支架；411、支腿；412、限位角钢；

50、第二定位支架；501、第二纵向定位筋；

60、第三定位支架；601、径向限位筋；602、第一轴向限位筋；603、第二轴向限位筋；

70、捋直装置；701、捋直定位架；702、导向轮；703、调节块；704、限位轮；705、套筒；706、调节转杆。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

相关技术中，隧洞包括管片10、设置在管片10内侧的外层环向钢筋11以及焊接于外层环向钢筋11内侧的外层纵向钢筋12。

实施例1

本申请实施例公开一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置。参照图1，钢绞线定位装置包括第一定位支架20、滑轮组30、锚具槽40、第二定位支架50以及第三定位支架60。

为了减少钢绞线与第一定位支架20、第二定位支架50以及第三定位支架60之间的摩擦，第一定位支架20、第二定位支架50以及第三定位支架60均采用光圆钢筋制作。

参照图2，第一定位支架20沿管片10环向间隔设置多个，第一定位支架20包括第一径向定位筋201、第一轴向定位筋202以及第二轴向定位筋203，第一径向定位筋201朝向管片10的中心延伸，第一径向定位筋201的一端与外层纵向钢筋12焊接，在一实施例中，第一径向定位筋201可由多根第一径向定位筋201并排组成，多根第一径向定位筋201与外层纵向钢筋12焊接，进一步提高第一径向定位筋201与外层纵向钢筋12连接的稳定性。

第一轴向定位筋202和第二轴向定位筋203均与外层纵向钢筋12平行，第一轴向定位筋202和第二轴向定位筋203焊接固定在第一径向定位筋201上且沿着管片10径向间隔分布，第一轴向定位筋202靠近外层纵向钢筋12设置。

第一轴向定位筋202远离第一径向定位筋201的端部与外层纵向钢筋12形成有开口，外圈钢绞线可通过该开口进入第一轴向定位筋202与外层纵向钢筋12之间；第一轴向定位筋202的端部与第二轴向定位筋203的端部之间也形成有开口，内圈钢绞线可通过该开口进入第一轴向定位筋202与第二轴向定位筋203之间。

钢绞线采用双层双圈布置，采用人工逐根穿索，先穿外圈钢绞线，再穿内圈钢绞线。

参照图1和图3，滑轮组30可拆卸连接在外层纵向钢筋12上且位于相邻第一定位支架20之间，滑轮组30靠近外层纵向钢筋12的一侧与钢绞线滑动抵接，利用滑轮组30进一步提高穿束的效率。

参照图1和图4，锚具槽40靠近管片10底部侧边安装，锚具槽40与外层纵向钢筋12之间设置有锚具槽定位支架41，第二定位支架50设置在锚具槽定位支架41内，用于对第二圈的钢绞线进行限位，第三定位支架60靠近沿管片10环向靠近锚具槽40的两侧设置。利用锚具槽40、第二定位支架50和第三定位支架60共同对钢绞线进行限位穿束。

参照图4，锚具槽定位支架41包括支腿411和限位角钢412，支腿411焊接固定在外层纵向钢筋12上且朝管片10中心延伸，支腿411沿环向设置多组，每组支腿411设为两根且两根支腿411沿纵向间隔排布，限位角钢412焊接固定于多组支腿411朝向管片10中心的一端，限位角钢412的开口朝向管片10的中心。限位角钢412提前与支腿411焊接，再将支腿411与外层纵向钢筋12焊接固定即可。

参照图4和图5，第二定位支架50包括第二纵向定位筋501，第二纵向定位筋501沿管片10的轴向延伸，第二纵向定位筋501的两端与支腿411固定连接，第二纵向定位筋501靠近锚具槽40的两端设置，第二纵向定位筋501设置有两根，两根第二纵向定位筋501沿支腿411的长度方向间隔设置，第二纵向定位筋501与限位角钢412之间以及两第二纵向定位筋501之间形成有供钢绞线穿设的钢绞线限位腔。

外层的第二圈钢绞线从第二纵向定位筋501与限位角钢412之间的钢绞线限位腔穿过，内层的第二圈钢绞线从两第二纵向定位筋501之间的钢绞线限位腔穿过，利用钢绞线限位腔对第二圈钢绞线进行限位，提高钢绞线穿束的稳定性。

参照图6，锚具槽40采用韧性纤维混凝土预制免拆模板成型，锚具槽各模板免拆除，避免了后期凿毛等表面处理工艺，施工效率高，锚具槽40为斜长方体形式。

锚具槽40包括锚具槽底模板401、锚具槽侧模板402以及锚具槽端模板403，锚具槽底模板401安装于限位角钢412上，锚具槽底模板401的周侧边开设有端模板卡口和侧模板卡孔，锚具槽侧模板402的底侧一体成型有侧模板卡块，侧模板卡块卡接于侧模板卡孔内，锚具槽端模板403的底侧一体成型有端模板卡块，端模板卡块卡接于端模板卡口内，锚具槽端模板403的侧面开设有钢筋穿孔404。

锚具槽侧模板402与锚具槽底模板401之间具有一定倾斜角，锚具槽端模板403与锚具槽底模板401之间具有一定倾斜角，倾斜角角度小于90°，以使锚具槽侧模板402和锚具槽端模板403受力时能相互支撑。

锚具槽底模板401、锚具槽侧模板402以及锚具槽端模板403的内侧采用毛面模板成形，使混凝土成型后表面更加光洁、细致、密实；锚具槽底模板401、锚具槽侧模板402以及锚具槽端模板403的外侧面开设有键槽405，键槽405可采用深3mm，宽20mm、间距20mm的键槽405，利于增强新旧混凝土的粘结。

参照图1和图7，第三定位支架60包括径向限位筋601、第一轴向限位筋602以及第二轴向限位筋603，径向限位筋601沿管片10径向延伸且与外层环向钢筋11焊接固定，径向限位筋601设置为两根且沿管片10轴向间隔分布。

第一轴向限位筋602和第二轴向限位筋603沿管片10轴向延伸，第一轴向限位筋602和第二轴向限位筋603的两端与两径向限位筋601焊接固定，第一轴向限位筋602远离外层纵向钢筋12设置，第一轴向限位筋602靠近第二轴向限位筋603的一侧用于与钢绞线抵接，第二轴向限位筋603背离第一轴向限位筋602的一侧用于与钢绞线抵接。

两第三定位支架60与管片10中心的连线的夹角为80°-90°，优选的，夹角选择86.88°，锚具槽40与管片10中心的连线为夹角的角平分线。即第三定位支架60在这样的设置下，既能实现多根钢绞线端部在锚具槽的聚集，也不过于影响钢绞线的正常编束。

本申请实施例一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置的实施原理为：利用第一定位支架20、第二定位支架50以及第三定位支架60对钢绞线进行限位穿束，穿束后，再将第一定位支架20、第二定位支架50以及第三定位支架60通过扎带与钢绞线绑扎在一起；第一定位支架20、第二定位支架50以及第三定位支架60能够减少钢绞线护套与预先安装的钢筋之间的碰撞，降低了钢绞线护套易于破损的风险。最后，再利用钢筋穿孔对钢绞线的两端进行临时限位，后续再利用锚具对钢绞线两端连接固定即可。与传统的施工方式相比，本申请方案解决了双层双圈钢绞线穿束困难的问题，并且解决了钢绞线穿束过程中护套易被刮破导致钢绞线表面油脂泄露的问题，提高了钢绞线的穿束效率，并保障了穿束质量。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于，第一定位支架20上还连接有捋直装置70，参照图8，捋直装置70包括捋直定位架701、转动连接于捋直定位架701上的两导向轮702、滑动穿设于捋直定位架701内的调节块703以及转动连接于调节块703上的限位轮704，两导向轮702靠近外层环向钢筋11设置，一限位轮704远离外层环向钢筋11且位于两导向轮702之间，钢绞线从两导向轮702以及一限位轮704之间通过，由两导向轮702以及一限位轮704对钢绞线进行弯弧，进而能对钢绞线进行捋直并且使钢绞线具有一定弯曲度，从而更加便于人员穿束钢绞线。

其中，调节块703远离导向轮702的一端转动连接有调节转杆706，调节转杆706穿设于捋直定位架701内且与捋直定位架701螺纹连接。调节块703和调节转杆706合并形成调节件，利用调节件即可调节限位轮704与两导向轮702连线的垂直距离，从而改变钢绞线的弯曲弧度，以使钢绞线的弯曲程度与整圈钢绞线的弯曲弧度相一致，更加有利于人员对钢绞线进行穿束。

同时，第一定位支架20靠近中心的侧壁还焊接有辅助定位筋204，捋直定位架701的一侧焊接有套筒705，辅助定位筋204穿设于套筒705内，利用辅助定位筋204对捋直定位架701的位置进行限定。

当需要穿设多圈钢绞线时，在辅助定位筋204上调整套筒705的位置进而调整捋直装置70的位置，使钢绞线依次并排安装在第一定位支架20即可。当需要穿设内外圈钢绞线时，先将套筒705套设在靠近外圈的辅助定位筋204上，利用捋直装置70对外圈钢绞线进行捋直，在穿束内圈钢绞线时再将套筒705套设在靠近内圈的辅助定位筋204上即可。

在实际施工过程中，无需在每个第一定位支架20均安装捋直装置70，每圈钢绞线穿束中具有2-3个捋直装置70即可对整圈钢绞线进行捋直。

本申请实施例还公开一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位方法，包括以下步骤：

S1、钢绞线下料编索。

具体的，钢绞线采用高强度低松弛单丝涂覆环氧涂层预应力钢绞线IECS15.2-1860-GB/T25823-2010，锚索外圈单根钢绞线下料长度为47. 25m（54.3Kg），内圈单根下料长度为46.85m （53.9Kg）。厂家整圈生产，对内外圈钢绞线进行颜色（四种:红、黄、黑、绿）区分，现场定尺下料。

S2、测量放样。

S3、钢绞线定位。

具体的，本工程钢绞线采用双层双圈布置，先由测量人员对定位支架进行放样，定位支架安装完成后，测量人员进行定位支架安装复核，然后进行钢绞线定位安装、采用人工逐根穿索，安装过程中钢绞线避免与钢筋产生拖拽摩擦，故定位支架采用光圆钢筋制作。

将第一定位支架20预先焊接于外层纵向钢筋12上，并沿外层纵向钢筋12的轴向焊接多个第一定位支架20，接着，将外层纵向钢筋12焊接于外层环向钢筋11上，并沿管片10环向焊接多根外层纵向钢筋12，使多个第一定位支架20沿环向间隔分布。

并在沿管片10环向设置的相邻的第一定位支架20之间安装滑轮组30，利用滑轮组30对钢绞线进行进一步导向。

依次焊接第二定位支架50和第三定位支架60。

利用第一定位支架20、滑轮组30、第二定位支架50以及第三定位支架60对钢绞线进行定位和穿束，先穿外圈钢绞线，再穿内圈钢绞线。

S4、钢绞线编束。

具体的，临时安装固定定位板，定位板位置分别设置在锚具槽40的锚固端和张拉端，利用定位板临时固定钢绞线的两端，使钢绞线的两端靠近锚具槽40设置。

S5、锚具槽40安装。

具体的：预先将锚具槽定位支架41与外层纵向钢筋12焊接固定，再将固定锚具槽底模板401安装于锚具槽定位支架41上，将多束钢绞线穿过锚具槽端模板403的钢筋穿孔404，再将锚具槽端模板403和锚具槽侧模板402卡扣固定于锚具槽底模板401上，最后利用锚具对钢绞线端部进行固定。

最后制作、安装锚具槽顶模板，锚具,40在密封时内部用棉絮填满，浇锚具槽40外侧浇筑完混凝土后及时对锚具槽40进行清洗。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于，包括：

第一定位支架（20），所述第一定位支架（20）包括第一径向定位筋（201）、第一轴向定位筋（202）以及第二轴向定位筋（203），所述第一径向定位筋（201）用于与预先安装的外层纵向钢筋（12）连接，所述第一径向定位筋（201）朝向管片（10）的中心延伸，所述第一轴向定位筋（202）和所述第二轴向定位筋（203）固定在第一径向定位筋（201）上且沿着径向间隔分布，所述第一轴向定位筋（202）靠近外层纵向钢筋（12）设置，所述第一轴向定位筋（202）背离第二轴向定位筋（203）的一侧用于与外层的钢绞线抵接，所述第二轴向定位筋（203）朝向第一轴向定位筋（202）的一侧用于与内层的钢绞线抵接；所述第一定位支架（20）设置有多个，多个所述第一定位支架（20）沿环向间隔分布；

滑轮组（30），所述滑轮组（30）用于与预先安装的外层纵向钢筋（12）可拆卸连接，所述滑轮组（30）设置在沿环向设置的相邻的第一定位支架（20）之间，所述滑轮组（30）靠近外层纵向钢筋（12）的一侧用于与钢绞线滑动抵接；

锚具槽（40），所述锚具槽（40）设置在沿环向设置的相邻的第一定位支架（20）之间，所述锚具槽（40）沿环向的两侧面开设有供钢绞线穿设的钢筋穿孔（404）；

所述锚具槽（40）包括：

锚具槽底模板（401），所述锚具槽底模板（401）的板面背离外层纵向钢筋（12）设置；

锚具槽侧模板（402），所述锚具槽侧模板（402）可拆卸连接在锚具槽底模板（401）沿管片（10）轴向的两侧；

锚具槽端模板（403），所述锚具槽端模板（403）可拆卸连接在锚具槽底模板（401）沿管片（10）环向的两端并与锚具槽侧模板（402）连接，所述钢筋穿孔（404）设置在所述锚具槽端模板（403）上。

2.根据权利要求1所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于：所述锚具槽侧模板（402）与锚具槽底模板（401）之间具有第一倾斜角，所述锚具槽端模板（403）与锚具槽底模板（401）之间具有第二倾斜角，所述第一倾斜角和所述第二倾斜角的角度小于90°。

3.根据权利要求1所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于，所述第一定位支架（20）上还连接有捋直装置（70），所述捋直装置（70）包括：

捋直定位架（701），活动安装于所述第一定位支架（20）上；

导向轮（702），转动连接于捋直定位架（701）上，所述导向轮（702）设置为多个，多个所述导向轮（702）靠近外层环向钢筋（11）设置；

限位轮（704），转动连接于捋直定位架（701）上，所述限位轮（704）远离外层环向钢筋（11）设置且位于两导向轮（702）之间；

调节件，设置于捋直定位架（701）上用于调节限位轮（704）与导向轮（702）之间的距离。

4.根据权利要求1所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于：所述锚具槽（40）与外层纵向钢筋（12）之间设置有锚具槽定位支架（41），所述锚具槽定位支架（41）包括：

支腿（411），所述支腿（411）固定在外层纵向钢筋（12）上且朝管片（10）中心延伸；

限位角钢（412），所述限位角钢（412）固定在所述支腿（411）远离外层纵向钢筋（12）的一端，所述限位角钢（412）的开口朝向管片（10）中心。

5.根据权利要求4所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于：所述锚具槽定位支架（41）内设置有第二定位支架（50），所述第二定位支架（50）包括：

第二纵向定位筋（501），所述第二纵向定位筋（501）沿管片（10）的轴向延伸，所述第二纵向定位筋（501）的两端与支腿（411）固定连接，所述第二纵向定位筋（501）设置有两根，两根所述第二纵向定位筋（501）沿支腿（411）的长度方向间隔设置，所述第二纵向定位筋（501）与所述限位角钢（412）之间以及两第二纵向定位筋（501）之间形成有供钢绞线穿设的钢绞线限位腔。

6.根据权利要求1所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于，沿管片（10）环向且靠近所述锚具槽（40）的两侧设置有第三定位支架（60），所述第三定位支架（60）包括：

径向限位筋（601），所述径向限位筋（601）沿径向延伸且用于与外层环向钢筋（11）固定，所述径向限位筋（601）至少设置为两根且沿轴向间隔分布；

第一轴向限位筋（602）和第二轴向限位筋（603），所述第一轴向限位筋（602）和第二轴向限位筋（603）沿轴向延伸，所述第一轴向限位筋（602）和第二轴向限位筋（603）的两端与两所述径向限位筋（601）固定连接，所述第一轴向限位筋（602）远离外层纵向钢筋（12）设置，所述第一轴向限位筋（602）靠近第二轴向限位筋（603）的一侧用于与钢绞线抵接，所述第二轴向限位筋（603）背离第一轴向限位筋（602）的一侧用于与钢绞线抵接。

7.根据权利要求6所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于：两所述第三定位支架（60）与管片（10）中心的连线的夹角为80°-90°。

8.一种内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位方法，基于权利要求2-7任一项所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位装置，其特征在于，包括以下步骤：

S1、钢绞线下料编索；

S2、测量放样；

S3、钢绞线定位：将第一定位支架（20）和滑轮组（30）固定于预先安装的外层纵向钢筋（12）上，利用第一定位支架（20）和滑轮组（30）对钢绞线进行定位和穿束，先穿外圈钢绞线，再穿内圈钢绞线；

S4、钢绞线编束：临时安装和固定定位板，定位板位置分别设置在锚具槽（40）的锚固端和张拉端，利用定位板临时固定钢绞线的两端，使钢绞线的两端靠近锚具槽（40）设置；

S5、锚具槽（40）安装：预先固定锚具槽底模板（401），将多束钢绞线穿过锚具槽端模板（403）的钢筋穿孔（404），再将锚具槽端模板（403）和锚具槽侧模板（402）固定于锚具槽底模板（401）上。

9.根据权利要求8所述的内衬双层双圈无粘结预应力钢绞线定位方法，其特征在于，所述将第一定位支架（20）和滑轮组（30）固定于预先安装的外层纵向钢筋（12）上的步骤包括：在外层纵向钢筋（12）安装之前，预先将多个第一定位支架（20）沿外层纵向钢筋（12）的轴向焊接于外层纵向钢筋（12）上，再沿环向安装多根外层纵向钢筋（12），使多个第一定位支架（20）沿环向分布。