CN1837580A - 超大截面向心应力抗变形涵管及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超大截面向心应力抗变形涵管及其制备工艺，包括有里层、中层和外层三层圆筒型骨架，在外层骨架上固定有正旋环向筒管和反旋环向筒管，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线，在中层骨架的两侧分别固定有斜向交叉的右斜筒管和左斜筒管，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线，本发明适用于高原地区和超深度长距离涵管工程，还适用于地铁工程，地下跨海、江河特大型长距离通道工程。还可以用于特大流量的输水工程的穿山涵洞，还可以用于特大穿山遂道工程，还可以用于超大直径的圆筒式的结构工程。

Description

超大截面向心应力抗变形涵管及其制备工艺

技术领域

本发明涉及一种超大截面向心应力抗变形涵管及其制备工艺。

技术背景

目前国内传统的超大型的隧道工程的常规施工技术，因受工艺制备条件的限制，只能用于一般的跨江河地下隧道工程，还因受“主体结构”的限制跨江河的隧道工程内孔也没有超过12米的工程实例。传统的施工方法有两种，一种是超大型盾构工艺，一种是人工开凿现浇工艺，盾构工艺是先用预制好的管片组合管体内衬，在往夹缝灌注大量混凝土加固，还要浇筑1米多厚的结构体，因此涵洞开挖的工程量特别大，浇筑的混凝土的工程量也特别大，由此而造成工程造价特别高，所消耗的材料资源和人力资源也特别大，还因客观施工条件的限制，还会造成工期特别长。本发明因改变了施工方式，改善了施工条件，减少了工程量，提高了机械化施工水平，又提高了自动化的应用水平，因此能适应南水北调西线高原地区，地质条件特别复杂的强震区的工程施工，能满足在西部巴颜喀拉地区建设深埋1000多米，长100多公里，内径8米以上的特大型输水管线的需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可有效提高抗震、抗弯曲、抗位移的超大截面向心应力抗变形涵管。

本发明采用如下技术方案：

本发明包括混凝土涵管体和设置在涵管体内的由纵筋和环筋制成的圆筒形骨架，其特征在于设置有里层、中层和外层三层圆筒型骨架，在外层骨架上固定有正旋环向筒管和反旋环向筒管，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线，在中层骨架的两侧或外侧分别固定有斜向交叉的右斜筒管和左斜筒管，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线。在里层骨架的外侧固定有纵向筒管，在纵向筒管的管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线。在涵管体外壁和混凝土外衬之间设置有起缓冲作用的橡塑隔离层。在涵管体内壁A-A设置有用于固定的锚具和用于张拉的助拉锚具，还有固定钢绞线的锁扣。

本发明在混凝土涵管体内的圆筒型外层骨架分别固定有自涵管体一端开始正旋、反旋的半圆形波纹管，即正旋环向筒管和反旋环向筒管，在波纹管内穿有钢绞线，钢绞线的两端和设置在涵管体内壁上的锚具相连接，钢绞线经张拉产生预应力，其环涵管体旋转1-50圈。

本发明正旋环向筒管本发明和反旋环向筒管内的钢绞线和设置在涵管体内壁的助拉锚具相连接。

本发明设置在正旋环向筒管和反旋环向筒管内的钢绞线在环绕涵管体一周上设置有一个或一个以上的助拉锚具。

本发明在右斜筒管和左斜筒管内的预应力钢绞线由涵管起端固定，由连接施工的一端进行张拉。

本发明在混凝土涵管体内的外、中、里三层骨架分别固定有正旋环向筒管、反旋环向筒管、右斜筒管、左斜筒管和纵向筒管，其均为半圆型金属波纹管或在各波纹管内分别穿有1-3根经张拉产生预应力的钢绞线。

本发明在混凝土涵管体内的外层骨架分别固定有正旋环向筒管、反旋环向筒管，其均为可以用穿有预应力钢绞线的外套塑料管，经张拉产生预应力。

本发明所述的超长涵管体可以是在涵洞内壁经喷涂或粘贴起缓冲作用的橡塑隔离层施工，也可以是在平原开挖好的沟内，利用弧形管底座在支架外模板后，连接工艺流程施工制作成超长涵管体。也可是用立式施工工艺，生产5-8米的涵管体，然后在吊装移位，用纵向预应力工艺连接成超长涵管体。

本发明所述的超长管体的伸缩缝用橡胶止水带密封，立式制作的管体用橡胶止水环密封。

本发明超大截面向心应力抗变形涵管的制备工艺包括下列步骤：

第一步混凝土外衬的制作：用盾构机或人工开挖好涵洞体后，把用φ6-φ12钢筋制作的网片固定在涵洞外壁上，支架好圆筒型组合外模板，浇筑夹缝混凝土外衬。

第二步拆除组合外模板：待外衬混凝土凝固后，拆除组合外模板，并按顺序往前推进，连接施工下一管段及其它管段。

第三步橡塑隔离层的制作：用高弹、耐高压、耐老化的橡塑合成材料，利用喷涂或粘贴的工艺制作橡塑隔离层。

第四步圆筒型骨架的制作：按工况要求长度10-15米管段，分别制作圆筒型外层骨架、中层骨架、里层骨架，并用径向钢筋连接成一体。

第五步正旋筒管、反旋筒管的制作：在外层外骨架的内侧或外侧分布正旋、反旋筒管，并在筒管分别穿好钢绞线，安装好各个部位的助拉锚具。

第六步右斜筒管、左斜筒管的制作：在中层骨架的两侧或外侧，分布斜向交叉筒管，并在里层骨架的外侧分布纵向筒管，在各个管内分别穿好钢绞线，预留锚孔安装好起端的固定锚具和张拉端的锚具。

第七步涵管内模板的安装：在涵管内支架组合式内模板，并在内模板的各个部位预留锚孔分别安装助拉锚具和张拉锚具。

第八步端面模板的安装：根据涵管体的内径大小确定端面模板的内径及外径，并预留钢筋接头，并和内模板连在一起。

第九步浇筑涵管体混凝土：用高压砂浆泵往管段模板内内浇筑混凝土，并按工艺要求震捣成型。

第十步拆除模板、张拉锚固：涵管体混凝土强度达到70％以上时，拆除内模板，按装好张拉机具，按纵向斜向环向分先后张拉锚固。

第十一步真空浇筑，加压封锚：把各筒管抽成真空，分别用高压泵注入加膨胀剂、速凝剂的高标号水泥浆，并用特种水泥浆经加压后把预留锚孔封平。

第十二步预应力钢筋的连接：用连接器连接斜向、纵向钢绞线，用套筒连接纵筋，重复上述步骤制作第二管段及其它管段。

第十三步涵管体端部伸缩缝的制作：当管段连续构成的管体达到设计长度时，把橡胶止水带的一端浇筑于涵管体的端部，这样重复制作的若干涵管体形成了输水管线。

本发明积极效果如下：本发明用“环向多层网状结构”的新模式，由正旋、反旋预应力筋组成外层环网，在加上中层的斜向预应力纵网，形成了向心应力网。环向预应力筋采用正旋、反旋、定向、定点，定量梯级助拉的新工艺。纵向预应力筋采用斜向交叉，一端固定，一端张拉的新工艺。

本发明采用在涵管体内助拉的新工艺，新技术，解决了本发明结构体用单根预应力筋或多根预应力筋连接梯级张拉的特大技术难题，填补了采用预应力结构，浇筑大截面特大型涵管的新工艺，还填补了采用预应力结构建造特大型圆筒型结构体的新技术。可以把预应力行业提高到一个新水平。

本发明采用在涵管体内进行梯级助拉的新工艺，新技术，其特点是在允许范围内(伸缩量长度)减少了磨阻损失，能使环向预应力筋正旋，反旋若干圈，(1-50圈)能达到环向受力均匀的目的。采用斜向交叉张拉新工艺，能使管体形成斜向应力，由于环向应力，和斜向应力的组合，能使整个管体形成“向心应力结构”，达到一方受力，整体抵消的最佳效果。

本发明采用半圆形波纹管，在一根管内可以同时穿1-3根预应力钢铰线的办法(可同时助拉、锚固)可把立体式圆筒结构加大到直径80米、高度可达到30米(可用于输水管线的调节水池)。

本发明结构合理，使整个管壁形成了“向心应力”，为此抗冲击力更强，抗折断力、抗变形的能力更大。我国西部巴颜喀拉山地区，地形，地况，地质构造特别复杂，高度地震活动特别频繁，围岩变形不稳定。如果在这种条件特别复杂的强震区修建深埋1000多米，100多公里长的内径特别大的输水管线，用传统的常规工艺技术是根本不可能的。如能采用超大截面向心应力抗变形这一新结构、新工艺，新技术，就能抵消高地应力，就能抵抗活动断层的冲击。

超大截面向心应力抗变形涵管，特别适用于高原地区超深度长距离涵管工程，还适用于300流量以上的特大型输水工程，还适用于地铁工程，地下跨海、跨江河特大型长距离通道工程。还可以用于特大流量的穿山涵管工程，还可以用于特大型穿山遂道工程，用该项技术还可以制造内径8-16米的超长输水管线，和超大直径的跨海通道。还可以建造内径80米，高30米的特大型输水管线的调节水池。

附图说明

附图1为本发明结构示意图

附图2为本发明附图1A-A向横截面剖视图

附图3为本发明附图1的B部放大图

附图4为本发明筒管剖视图

附图5为本发明附图2的D部放大图

附图6为本发明外层骨架上绕置有环向筒管示意图

附图7为本发明正旋环向筒管绕置形态示意图

附图8为本发明反旋环向筒管绕置形态示意图

附图9为本发明助拉锚具和钢绞线连接示意图

附图10为本发明涵管体连接示意图

在附图中：1、涵管体、2外层骨架、3正旋环向筒管、4反旋环向筒管、5纵筋、6环筋、7中层骨架、8环筋、9纵筋、10右斜筒管、11左斜筒管、12里层骨架、13环筋、14纵筋、15纵向筒管、16锚具、17钢绞线、18助拉锚具、19、锁扣、20、施工连接处、21、橡胶止水带、22橡塑隔离层、23涵洞外壁、24涵管伸缩缝、25混凝土外衬、26岩层。

具体实施方式

如附图所示，本发明包括混凝土涵管体1和设置在涵管体1内的由纵筋和环筋制成的圆筒形骨架，其特征在于设置有里层、中层和外层三层圆筒型骨架，在外层骨架2上固定有正旋环向筒管3和反旋环向筒管4，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线17，在中层骨架7的两侧或外侧分别固定有斜向交叉的右斜筒管10和左斜筒管11，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线17。在里层骨架12的外侧固定有纵向筒管15，在纵向筒管15的管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线17。在涵管体外壁23和混凝土外衬25之间设置有起缓冲作用的橡塑隔离层22。在涵管体内壁A-A设置有用于固定的锚具16和用于张拉的助拉锚具18，还有固定钢绞线17的锁扣19。

本发明在混凝土涵管体1内的圆筒型外层骨架2分别固定有自涵管体1一端开始正旋、反旋的半圆形波纹管，即正旋环向筒管3和反旋环向筒管4，在波纹管内穿有钢绞线17，钢绞线17的两端和设置在涵管体1内壁上的锚具16相连接，钢绞线17经张拉产生预应力，其环涵管体旋转1-50圈。

本发明正旋环向筒管3和反旋环向筒管4内的钢绞线17和设置在涵管体内壁的助拉锚具18相连接。

本发明设置在正旋环向筒管3和反旋环向筒管4内的钢绞线17在环绕涵管体一周上设置有一个或一个以上的助拉锚具18。

本发明在右斜筒管10和左斜筒管11内的预应力钢绞线17由涵管起端固定，由连接施工的一端进行张拉。

本发明在混凝土涵管体1内的外、中、里三层骨架分别固定有正旋环向筒管3、反旋环向筒管4、右斜筒管10、左斜筒管11和纵向筒管15，其均为半圆型金属波纹管或在各波纹管内分别穿有1-3个经张拉产生预应力的钢绞线17。

本发明在混凝土涵管体1内的外层骨架分别固定有正旋环向筒管3、反旋环向筒管，其均为可以用穿有预应力钢绞线的外套塑料管，经张拉产生预应力。

本发明所述的超长涵管体1可以是在涵洞内壁经喷涂或粘贴起缓冲作用的橡塑隔离层施工，也可以是在平原开挖好的沟内，利用弧形管底座在支架外模板后，连接工艺流程施工制作成超长涵管体1。也可是用立式施工工艺，生产5-8米的涵管体1，然后在吊装移位，用纵向预应力工艺连接成超长涵管体1。

本发明所述的超长管体的伸缩缝用橡胶止水带21密封，立式制作的管体用橡胶止水环密封。

本发明一种超大截面向心应力抗变形涵管的制备工艺包括下列步骤：

第一步混凝土外衬25的制作：用盾构机或人工开挖好涵洞体后，把用φ6-φ12钢筋制作的网片固定在涵洞外壁23上，支架好圆筒型组合外模板，浇筑夹缝混凝土外衬25。

第二步拆除组合外模板：待外衬混凝土25凝固后，拆除组合外模板，并按顺序往前推进，连接施工下一管段及其它管段。

第三步橡塑隔离层22的制作：用高弹、耐高压、耐老化的橡塑合成材料，利用喷涂或粘贴的工艺制作橡塑隔离层20。

第四步圆筒型骨架的制作：按工况要求长度10-15米管段，分别制作圆筒型外层骨架2、中层骨架4、里层骨架8，并用径向钢筋连接成一体。

第五步正旋筒管3、反旋筒管4的制作：在外层外骨架2的内侧或外侧分布正旋、反旋筒管，并在筒管3、4分别穿好钢绞线17，安装好各个部位的助拉锚具18。

第六步右斜筒管10、左斜筒管11的制作：在中层骨架2的两侧或外侧，分布斜向交叉筒管，并在里层骨架12的外侧分布纵向筒管，在各个管内分别穿好钢绞线1，预留锚孔安装好起端的固定锚具和张拉端的锚具16。

第七步涵管内模板的安装：在涵管内支架组合式内模板，并在内模板的各个部位预留锚孔分别安装助拉锚具18和张拉锚具16。

第八步端面模板的安装：根据涵管体1的内径大小确定端面模板的内径及外径，并预留钢筋接头，并和内模板连在一起。

第九步浇筑涵管体1混凝土：用高压砂浆泵往管段模板内内浇筑混凝土，并按工艺要求震捣成型。

第十步拆除模板、张拉锚固：涵管体1混凝土强度达到70％以上时，拆除内模板，按装好张拉机具，按纵向斜向环向分先后张拉锚固。

第十一步真空浇筑，加压封锚：把各筒管抽成真空，分别用高压泵注入加膨胀剂、速凝剂的高标号水泥浆，并用特种水泥浆经加压后把预留锚孔封平。

第十二步预应力钢筋的连接：用连接器连接斜向、纵向钢绞线14，用套筒连接纵筋5、9、14，重复上述步骤制作第二管段及其它管段。

第十三步涵管体1端部伸缩缝24的制作：当管段连续构成的管体达到设计长度时，把橡胶止水带21的一端浇筑于涵管体1的端部，这样重复制作的若干涵管体1形成了输水管线。

本发明所述的超长涵管体1可以是在涵洞内壁经喷涂或粘贴橡塑隔离层22(起缓冲作用)后施工，也可以是在平原开挖好的沟内，利用弧形管底座在支架外模板后，按工艺流程施工连接成超长涵管体，也可以用立式施工工艺，生产5-8米管体，然后在吊装移位，用纵向预应力连接成超长涵管体。

本发明所述的超长管体的伸缩缝用橡胶止水带21密封，立式制作的管体用橡胶止水环密封。

本发明解决的技术问题是提供一种采用“环向多层网状结构”的新模式，采用在涵管体1内的外层骨架的两侧设置环向左旋，右旋预应力筋，在涵管内壁设置助拉锚孔，在涵管内壁底部交叉固定张拉的新工艺。还采用在涵管体1的一端设置固定端锚具，顺涵管体1方向设置斜向交叉预应力筋，在管体的另一端张拉的和连接张拉的新工艺，还采用半圆型波纹管15，在波纹管孔内可根据管径的大小和受力设置1-3根钢绞线17的扁锚体系的新工艺，由此提高了涵管体1的聚合向心应力值。达到抵消高地应力目的达到。能抵抗高震区活动断层的挤压力和冲击力的目的。保证涵管体1在极其复杂的地质构结构地区，长期使用不开裂不变形。

本发明可以分段施工，还可以连续施工，可随盾构机的或人工开挖往纵深推进，按工程设计要求，到一定长度时预制涵管体伸缩缝24。该项技术还可以用于特大型长距离的跨海通道，在涵管孔底部设计隔震装置，排风系统，能起到减少躁声，控制污染的作用。

本发明包括下列步骤：

1、用质构机或人工开挖好涵洞体后，把用Φ6-Φ12钢筋制作的网片固定在涵洞内壁上，支架好圆筒型组合外模板，浇筑夹缝混凝土外衬25。

2、待外衬混凝土凝固后，拆除组合外模板，按此顺序往前推进连续施工下一段。

3、往凝固好的混凝土外衬25上喷涂或粘贴橡塑隔离层。

4、按顺序分别制造圆筒型外层骨架2、中层骨架7、里层骨架12，并用径向钢筋连接或焊接成一体。

5、在外层骨架2的两侧分布环向左旋、右旋，半圆型筒管，即正旋环向筒管3和反旋环向筒管4并在管内穿好钢绞线17预留锚孔，安装好助拉锚具18。

6、在中层骨架7的两侧分布斜向交叉筒管，并在管内穿好钢绞线17，安装好固定锚具16和另一端的张拉锚具16。在里层骨架12的外侧分布纵向筒管，并在管内穿好钢绞线17，安装好固定端锚具16和另一端的张拉锚具16。

7、支架涵管内壁模板，安装固定好助拉锚具18和张拉锚具16。

8、每10-15米为一个施工段，预留骨架钢筋接头，安装好端面模板。

9、用高压砂浆泵往管体模板内按施工要求浇筑混凝土，按顺序震捣成型。

10、管体混凝土的强度达到70％以上时，拆除内壁模板，安装好张拉机具，按纵向、斜向、环向分先后张拉锚固。

11、把张拉完毕的纵向、斜向、环向波纹管分段抽成真空，分别用小型高压泵往筒管内注入加膨胀剂、速凝剂的高标号的水泥浆，用特种水泥沙浆把锚孔加压封平。

12、按顺序再进行下一段，重复上述步骤制作其它管段。

13、由管段构成的涵管体温表达到设计长度时，把橡胶止水带21一端浇筑于涵管体1端部，重复制作另一管段时，再把橡胶止水带21的另一端浇筑于另一管段端部。这样由重复制作的若干涵管体1形成输水管线。

其它说明：

每10-15米一个施工管段，每30米-150米长设计一道伸缩缝。

预应力筋采用13或15系列的钢绞线。

圆管骨架环筋采用Φ25-Φ38的螺纹钢筋，纵筋采用Φ20-Φ32的螺纹钢筋。

钢筋用直螺纹钢筋套筒连接，预应力筋用连接器连接，助拉使用专用助拉器控制张拉。

环向左旋、右旋的角度为1-15度，斜向预应力筋的角度为3-35度。

用新结构可生产内径涵管8-16米管体，也可用立式工艺生产5-8罚的涵管体1。管壁厚度350-1000mm。

用新工艺可生产内径10-80米，高8-30米立式圆筒结构的特大型输水管线的调节水池。

本发明钢绞线均在涵管体1内壁张拉，如果在平原开槽施工时，也可采用在涵管体1外壁张拉。

Claims (10)

1、一种超大截面向心应力抗变形涵管，包括混凝土涵管体(1)和设置在涵管体(1)内的由纵筋和环筋制成的圆筒形骨架，其特征在于设置有里层、中层和外层三层圆筒型骨架，在外层骨架(2)上固定有正旋环向筒管(3)和反旋环向筒管(4)，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线(17)，在中层骨架(7)的两侧或外侧分别固定有斜向交叉的右斜筒管(10)和左斜筒管(11)，在筒管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线(17)。在里层骨架(12)的外侧固定有纵向筒管(15)，在纵向筒管(15)的管内穿有经张拉产生预应力的钢绞线(17)。在涵管体外壁(23)和混凝土外衬(25)之间设置有起缓冲作用的橡塑隔离层(22)。在涵管体内壁A-A设置有用于固定的锚具(16)和用于张拉的助拉锚具(18)，还有固定钢绞线(17)的锁扣(19)。

2、根据权利要求1所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于在混凝土涵管体(1)内的圆筒型外层骨架(2)分别固定有自涵管体(1)一端开始正旋、反旋的半圆形波纹管，即正旋环向筒管(3)和反旋环向筒管(4)，在波纹管内穿有钢绞线(17)，钢绞线(17)的两端和设置在涵管体(1)内壁上的锚具(16)相连接，钢绞线(17)经张拉产生预应力，其环涵管体旋转1-50圈。

3、根据权利要求1或2所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于正旋环向筒管(3)和反旋环向筒管(4)内的钢绞线(17)和设置在涵管体内壁的助拉锚具(18)相连接。

4、根据权利要求3所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于设置在正旋环向筒管(3)和反旋环向筒管(4)内的钢绞线(17)在环绕涵管体一周上设置有一个或一个以上的助拉锚具(18)。

5、根据权利要求1或2所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于在右斜筒管(10)和左斜筒管(11)内的预应力钢绞线(17)由涵管起端固定，由连接施工的一端进行张拉。

6、根据权利要求1或2所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于在混凝土涵管体(1)内的外、中、里三层骨架分别固定有正旋环向筒管(3)、反旋环向筒管(4)、右斜筒管(10)、左斜筒管(11)和纵向筒管(15)，其均为半圆型金属波纹管或在各波纹管内分别穿有1-3个经张拉产生预应力的钢绞线(17)。

7、根据权利要求1或2所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于在混凝土涵管体(1)内的外层骨架分别固定有正旋环向筒管(3)、反旋环向筒管，其均为可以用穿有预应力钢绞线的外套塑料管，经张拉产生预应力。

8、根据权利要求1或2所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于所述的超长涵管体(1)可以是在涵洞内壁经喷涂或粘贴起缓冲作用的橡塑隔离层施工，也可以是在平原开挖好的沟内，利用弧形管底座在支架外模板后，连接工艺流程施工制作成超长涵管体(1)。也可是用立式施工工艺，生产5-8米的涵管体(1)，然后在吊装移位，用纵向预应力工艺连接成超长涵管体(1)。

9、根据权利要求1或2所述的一种超大截面向心应力抗变形涵管，其特征在于所述的超长管体的伸缩缝用橡胶止水带(21)密封，立式制作的管体用橡胶止水环密封。

10、一种超大截面向心应力抗变形涵管的制备工艺，其特征在于包括下列步骤：

第一步混凝土外衬(25)的制作：用盾构机或人工开挖好涵洞体后，把用φ6-φ12钢筋制作的网片固定在涵洞外壁(23)上，支架好圆筒型组合外模板，浇筑夹缝混凝土外衬(25)。

第二步拆除组合外模板：待外衬混凝土(25)凝固后，拆除组合外模板，并按顺序往前推进，连接施工下一管段及其它管段。

第三步橡塑隔离层(22)的制作：用高弹、耐高压、耐老化的橡塑合成材料，利用喷涂或粘贴的工艺制作橡塑隔离层(20)。

第四步圆筒型骨架的制作：按工况要求长度10-15米管段，分别制作圆筒型外层骨架(2)、中层骨架(4)、里层骨架(8)，并用径向钢筋连接成一体。

第五步正旋筒管(3)、反旋筒管(4)的制作：在外层外骨架(2)的内侧或外侧分布正旋、反旋筒管，并在筒管(3)、(4)分别穿好钢绞线(17)，安装好各个部位的助拉锚具(18)。

第六步右斜筒管(10)、左斜筒管(11)的制作：在中层骨架(2)的两侧或外侧，分布斜向交叉筒管，并在里层骨架(12)的外侧分布纵向筒管，在各个管内分别穿好钢绞线(1)，预留锚孔安装好起端的固定锚具和张拉端的锚具(16)。

第七步涵管内模板的安装：在涵管内支架组合式内模板，并在内模板的各个部位预留锚孔分别安装助拉锚具(18)和张拉锚具(16)。

第八步端面模板的安装：根据涵管体(1)的内径大小确定端面模板的内径及外径，并预留钢筋接头，并和内模板连在一起。

第九步浇筑涵管体(1)混凝土：用高压砂浆泵往管段模板内内浇筑混凝土，并按工艺要求震捣成型。

第十步拆除模板、张拉锚固：涵管体(1)混凝土强度达到70％以上时，拆除内模板，按装好张拉机具，按纵向斜向环向分先后张拉锚固。

第十一步真空浇筑，加压封锚：把各筒管抽成真空，分别用高压泵注入加膨胀剂、速凝剂的高标号水泥浆，并用特种水泥浆经加压后把预留锚孔封平。

第十二步预应力钢筋的连接：用连接器连接斜向、纵向钢绞线(14)，用套筒连接纵筋(5)、(9)、(14)，重复上述步骤制作第二管段及其它管段。

第十三步涵管体(1)端部伸缩缝(24)的制作：当管段连续构成的管体达到设计长度时，把橡胶止水带(21)的一端浇筑于涵管体(1)的端部，这样重复制作的若干涵管体(1)形成了输水管线。

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