CN116199979B - 一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶 - Google Patents

一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶 Download PDF

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Abstract

本发明涉及橡胶技术领域，具体为一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶。方案中先利用三元乙丙橡胶、乙烯‑乙酸乙烯酯共聚物、环烷油、碳酸钙和促进剂共混后挤出造粒，制备得到促进剂母粒，以此来取代粉状促进剂导致的粉尘环境污染；通过上述配方能够对橡胶促进剂进行预分散挤出，得到预分散橡胶促进剂，该物质在后续橡胶制备过程中的相容性和分散性得到改善。本发明公开了一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶，方案工艺设计合理，各组分配比相对适宜，制备得到的丁腈橡胶不仅具有较优异的力学性能，而且耐油性能优异，抗老化性能好，可广泛适用于各种恶劣环境中，实用性较高。

Description

一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶
技术领域
本发明涉及橡胶技术领域，具体为一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶。
背景技术
现有市面上很多橡胶助剂企业将粉体助剂挤出造粒，但是工艺要求较为严格，造粒硬度过大，助剂使用时不易分散；造粒硬度过小，助剂在存储和使用过程中容易出现二次粉化现象。因此，现有市面上一般会采用助剂母胶粒取代传统粉体助剂，既可以解决粉体助剂的不足，同时还能够起到预分散作用，实用性更好。
同时，对于丁腈橡胶的耐油性和耐老化性能，也是现有研发人员的热点关注项目，因此基于以上情况，本申请公开了一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶，在提供一种预分散橡胶促进剂的同时提高丁腈橡胶的综合性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种预分散橡胶促进剂，所述预分散橡胶促进剂各组分含量包括：以质量分数计，三元乙丙橡胶10~25%、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物4~6wt%、环烷油1~3wt%、碳酸钙1~2wt%，其余为促进剂。
较优化的方案，所述三元乙丙橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的质量比为（2.2~2.5）：1；所述促进剂为二甲基二硫代氨基甲酸锌、二丁基二硫氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸碲、二硫化四苄基秋兰姆中的任意一种。
较优化的方案，所述预分散橡胶促进剂的制备步骤为：取三元乙丙橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、环烷油、碳酸钙和促进剂，密炼机中混炼均匀后得到胶料，挤出造粒，得到直径为6mm，长度为6~8mm的预分散橡胶促进剂。
较优化的方案，所述密炼温度为80~90℃；挤出温度为50~60℃。
较优化的方案，一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，具体制备步骤为：
（1）取防老剂接枝石墨烯、二甲苯、1/2质量份的光稳定剂混合，搅拌20~30min，加入催化剂，加热升温至85~90℃，反应1~1.2h，加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，继续反应1~1.5h，接着加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，反应1~1.5h，最后加入1/3质量份的八氟戊醇，反应3~4h，得到复合石墨烯；
（2）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、复合石墨烯、硬脂酸、权利要求1~4中任意一项所述的预分散橡胶促进剂混合，80~90℃下密炼机混炼15~20min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，出片厚度为5~10mm，静置20~24h，硫化机硫化，硫化温度为135~140℃，硫化时间为20~30min，出料，得到橡胶。
较优化的方案，步骤（2）中，以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌4~6份、炭黑40~50份、复合石墨烯5~7份、硬脂酸1~2份、预分散橡胶促进剂1~2份、硫化剂2~3份。
较优化的方案，步骤（1）中，防老剂接枝石墨烯的制备步骤为：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1~2h，形成浓度为10mg/mL的石墨烯分散液；氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，25~30℃下搅拌反应20~24h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散20~30min，得到分散液；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至120~130℃，回流反应2~3h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡1~2h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯。
较优化的方案，步骤（1）中，所述防老剂接枝石墨烯、光稳定剂、八氟戊醇的质量比为1：4：（1~2）；所述防老剂接枝石墨烯、二甲苯的用量为1g：10mL。
较优化的方案，步骤S1中，所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：（4~6）；步骤S2中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：（10~15）；所述分散液浓度为4~5mg/mL。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
本发明公开了一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶，方案中先公开了一种预分散橡胶促进剂的配方及制备步骤，利用三元乙丙橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、环烷油、碳酸钙和促进剂共混后挤出造粒，制备得到促进剂母粒，以此来取代粉状促进剂导致的粉尘环境污染；在该方案中，三元乙丙橡胶能够提高与后续胶料的相容性，乙烯-乙酸乙烯酯共聚物能够作为分散剂，一方面改善促进剂与橡胶的界面状态，另一方面，该物质还能够加快聚合的分子运动，提高共混物料的加工流动性能；环烷油可以作为润滑剂，通过上述配方能够对橡胶促进剂进行预分散挤出，得到预分散橡胶促进剂，该物质在后续橡胶制备过程中的相容性和分散性得到改善。
在此方案基础上，本申请进行丁腈橡胶的制备，为提高丁腈橡胶的抗老化性能和耐油性能，方案引入了复合石墨烯，一方面石墨烯的存在能够起到物理阻碍作用阻碍介质进入，以提高丁腈橡胶的耐油性能，另一方面，该复合石墨烯主要由防老剂接枝石墨烯、光稳定剂、八氟戊醇接枝制备得到，采用氧化石墨烯作为载体，同时接枝防老剂和光稳定剂，在避免防老剂、光稳定剂发生迁移的同时，无需再添加其他额外的防老助剂，实用性较高；同时八氟戊醇的接枝还能够引入氟原子，能够有效提高丁腈橡胶的耐油性能。
此处需说明：在光稳定剂和八氟戊醇接枝时，由于防老剂接枝石墨烯表面此时含有大量异氰酸酯基和少量的羟基、羧基，因此为保证方案接枝效果，在物料添加时选择分批次添加，短时多次反应，先保证光稳定剂的接枝，以避免竞争反应带来的影响。
同时，防老剂接枝石墨烯制备时，方案先对氧化石墨烯进行异氰酸酯改性，再在其表面接枝对氨基二苯胺，以实现防老剂的接枝，保证后续方案的顺利实施；同时氧化石墨烯还能够作为增强料，以提高丁腈橡胶的综合力学性能。
本发明公开了一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶，方案工艺设计合理，各组分配比相对适宜，制备得到的丁腈橡胶不仅具有较优异的力学性能，而且耐油性能优异，抗老化性能好，可广泛适用于各种恶劣环境中，实用性较高。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例中，三元乙丙橡胶为K4551A，购自荷兰DSM公司；EVM（Levapren700）购自德国朗盛有限公司；环烷油（15#白油）；碳酸钙为纳米碳酸钙，粒径为45~70nm；氧化石墨烯厚度为0.55~1.2nm，尺寸为0.5~3μm，购自中科时代纳米；光稳定剂为2,4-二羟基二苯甲酮；NBR生胶购自德国朗盛（Perbunan3445）；炭黑为炭黑N330；硬脂酸：型号为1801的200型硬脂酸，购自石家庄泰鑫化工有限公司；硫化剂为硫磺。
实施例1：
一种预分散橡胶促进剂，各组分含量包括：以质量分数计，三元乙丙橡胶15%、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物6wt%、环烷油3wt%、碳酸钙2wt%、促进剂74%。所述促进剂为二硫化四苄基秋兰姆。
具体步骤为：取三元乙丙橡胶150g、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物60g、环烷油30g、碳酸钙20g和促进剂740g，密炼机中混炼均匀后得到胶料，所述密炼温度为85℃；挤出造粒，挤出温度为60℃；得到直径为6mm，长度为8mm的预分散橡胶促进剂。
以下实施例均以实施例1制备得预分散橡胶促进剂进行实验，具体如下：
实施例2：
（1）防老剂接枝石墨烯的制备：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1h，形成浓度为10mg/mL的石墨烯分散液；氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，25℃下搅拌反应24h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：5.5。
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散20min，得到分散液；所述分散液浓度为5mg/mL；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至120℃，回流反应3h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡1h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯。步骤（2）中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：10。
（2）取防老剂接枝石墨烯、二甲苯、1/2质量份的光稳定剂混合，搅拌20min，加入催化剂，加热升温至85℃，反应1.2h，加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，继续反应1h，接着加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，反应1h，最后加入1/3质量份的八氟戊醇，反应3h，得到复合石墨烯；所述防老剂接枝石墨烯、光稳定剂、八氟戊醇的质量比为1：4：1.8；所述防老剂接枝石墨烯、二甲苯的用量为1g：10mL。催化剂为二月桂酸二丁基锡，用量为防老剂接枝石墨烯的1wt%。
（3）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、复合石墨烯、硬脂酸、预分散橡胶促进剂混合，80℃下密炼机混炼20min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，出片厚度为8mm，静置24h，硫化机硫化，硫化温度为140℃，硫化时间为30min，出料，得到橡胶。
以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌5份、炭黑45份、复合石墨烯6份、硬脂酸1.5份、预分散橡胶促进剂1.5份、硫化剂3份。
实施例3：
（1）防老剂接枝石墨烯的制备：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1.5h，形成浓度为10mg/mL的石墨烯分散液；氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，28℃下搅拌反应22h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：5.5。
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散25min，得到分散液；所述分散液浓度为5mg/mL；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至125℃，回流反应2.5h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡1.5h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯。步骤（2）中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：10。
（2）取防老剂接枝石墨烯、二甲苯、1/2质量份的光稳定剂混合，搅拌25min，加入催化剂，加热升温至90℃，反应1.2h，加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，继续反应1.5h，接着加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，反应1.5h，最后加入1/3质量份的八氟戊醇，反应4h，得到复合石墨烯；所述防老剂接枝石墨烯、光稳定剂、八氟戊醇的质量比为1：4：1.8；所述防老剂接枝石墨烯、二甲苯的用量为1g：10mL。催化剂为二月桂酸二丁基锡，用量为防老剂接枝石墨烯的1wt%。
（3）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、复合石墨烯、硬脂酸、预分散橡胶促进剂混合，85℃下密炼机混炼18min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，出片厚度为8mm，静置24h，硫化机硫化，硫化温度为140℃，硫化时间为30min，出料，得到橡胶。
以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌5份、炭黑45份、复合石墨烯6份、硬脂酸1.5份、预分散橡胶促进剂1.5份、硫化剂3份。
实施例4：
（1）防老剂接枝石墨烯的制备：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1~2h，形成浓度为10mg/mL的石墨烯分散液；氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，30℃下搅拌反应20h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：5.5。
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散30min，得到分散液；所述分散液浓度为5mg/mL；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至130℃，回流反应2h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡2h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯。步骤（2）中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：10。
（2）取防老剂接枝石墨烯、二甲苯、1/2质量份的光稳定剂混合，搅拌30min，加入催化剂，加热升温至90℃，反应1h，加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，继续反应1.5h，接着加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，反应1.5h，最后加入1/3质量份的八氟戊醇，反应3.5h，得到复合石墨烯；所述防老剂接枝石墨烯、光稳定剂、八氟戊醇的质量比为1：4：1.8；所述防老剂接枝石墨烯、二甲苯的用量为1g：10mL。催化剂为二月桂酸二丁基锡，用量为防老剂接枝石墨烯的1wt%。
（3）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、复合石墨烯、硬脂酸、预分散橡胶促进剂混合，90℃下密炼机混炼15min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，出片厚度为8mm，静置24h，硫化机硫化，硫化温度为140℃，硫化时间为30min，出料，得到橡胶。
以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌5份、炭黑45份、复合石墨烯6份、硬脂酸1.5份、预分散橡胶促进剂1.5份、硫化剂3份。
对比例1：
以实施例3为对照组，对比例1中并未引入八氟戊醇，其余步骤不变。
（1）防老剂接枝石墨烯的制备：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1.5h，形成浓度为10mg/mL的石墨烯分散液；氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，28℃下搅拌反应22h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：5.5。
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散25min，得到分散液；所述分散液浓度为5mg/mL；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至125℃，回流反应2.5h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡1.5h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯。步骤（2）中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：10。
（2）取防老剂接枝石墨烯、二甲苯、1/2质量份的光稳定剂混合，搅拌25min，加入催化剂，加热升温至90℃，反应1.2h，加入1/4质量份的光稳定剂，继续反应1.5h，接着加入1/4质量份的光稳定剂，反应1.5h，得到复合石墨烯；所述防老剂接枝石墨烯、光稳定剂的质量比为1：4；所述防老剂接枝石墨烯、二甲苯的用量为1g：10mL。催化剂为二月桂酸二丁基锡，用量为防老剂接枝石墨烯的1wt%。
（3）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、复合石墨烯、硬脂酸、预分散橡胶促进剂混合，85℃下密炼机混炼18min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，出片厚度为8mm，静置24h，硫化机硫化，硫化温度为140℃，硫化时间为30min，出料，得到橡胶。
以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌5份、炭黑45份、复合石墨烯6份、硬脂酸1.5份、预分散橡胶促进剂1.5份、硫化剂3份。
对比例2：
以实施例3为对照组，对比例2中并未引入八氟戊醇和光稳定剂，其余步骤不变。
（1）防老剂接枝石墨烯的制备：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1.5h，形成浓度为10mg/mL的石墨烯分散液；氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，28℃下搅拌反应22h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：5.5。
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散25min，得到分散液；所述分散液浓度为5mg/mL；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至125℃，回流反应2.5h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡1.5h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯。步骤（2）中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：10。
（2）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、防老剂接枝石墨烯、硬脂酸、预分散橡胶促进剂混合，85℃下密炼机混炼18min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，出片厚度为8mm，静置24h，硫化机硫化，硫化温度为140℃，硫化时间为30min，出料，得到橡胶。
以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌5份、炭黑45份、防老剂接枝石墨烯6份、硬脂酸1.5份、预分散橡胶促进剂1.5份、硫化剂3份。
对比例3：
以实施例3为对照组，对比例3中并未分批次添加八氟戊醇和光稳定剂，其余步骤不变。
（1）防老剂接枝石墨烯的制备：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1.5h，形成浓度为10mg/mL的石墨烯分散液；氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，28℃下搅拌反应22h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：5.5。
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散25min，得到分散液；所述分散液浓度为5mg/mL；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至125℃，回流反应2.5h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡1.5h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯。步骤（2）中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：10。
（2）取防老剂接枝石墨烯、二甲苯、1/2质量份的光稳定剂混合，搅拌25min，加入催化剂，加热升温至90℃，反应1.2h，加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，继续反应1.5h，接着加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，反应1.5h，最后加入1/3质量份的八氟戊醇，反应4h，得到复合石墨烯；所述防老剂接枝石墨烯、光稳定剂、八氟戊醇的质量比为1：4：1.8；所述防老剂接枝石墨烯、二甲苯的用量为1g：10mL。催化剂为二月桂酸二丁基锡，用量为防老剂接枝石墨烯的1wt%。
（3）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、复合石墨烯、硬脂酸、预分散橡胶促进剂混合，85℃下密炼机混炼18min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，出片厚度为8mm，静置24h，硫化机硫化，硫化温度为140℃，硫化时间为30min，出料，得到橡胶。
以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌5份、炭黑45份、复合石墨烯6份、硬脂酸1.5份、预分散橡胶促进剂1.5份、硫化剂3份。
检测实验：
1、取实施例1~3、对比例1~3制备的硫化后的橡胶裁剪成哑铃形，试样尺寸按照GB/T2941-2006，测试其拉伸强度，拉伸强度按照GB/T528-2009测试，拉伸速率为500mm/min。
2、参考GB/T3512-2014公开的方法进行热空气老化，100℃下老化72h，重新检测样品的拉伸强度，记录拉伸强度变化率A；参考GB/T1690-2010公开的方法，在3#标准油中热油浸泡72h，温度120℃，重新检测样品的拉伸强度，记录拉伸强度变化率B。
3、参考GB/T16422-2014公开的方法，光源为疝弧灯，辐照强度为0.5W/m2（340nm），紫外老化250h，重新检测样品的拉伸强度，记录拉伸强度变化率C。
项目 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2 对比例3
拉伸强度（MPa） 19.13 19.31 19.28 18.94 18.42 19.03
拉伸强度变化率A -2.6% -2.4% -2.5% -3.5% -3.8% -3.0%
拉伸强度变化率B -4.7% -4.3% -4.4% -6.3% -7.1% -5.1%
拉伸强度变化率C -6.3% -5.8% -6.1% -6.1% -8.1% -6.4%
结论：本发明公开了一种预分散橡胶促进剂及其制备的橡胶，方案工艺设计合理，各组分配比相对适宜，制备得到的丁腈橡胶不仅具有较优异的力学性能，而且耐油性能优异，抗老化性能好，可广泛适用于各种恶劣环境中，实用性较高。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，其特征在于：具体制备步骤为：
（1）取防老剂接枝石墨烯、二甲苯、1/2质量份的光稳定剂混合，搅拌20~30min，加入催化剂，加热升温至85~90℃，反应1~1.2h，加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，继续反应1~1.5h，接着加入1/3质量份的八氟戊醇和1/4质量份的光稳定剂，反应1~1.5h，最后加入1/3质量份的八氟戊醇，反应3~4h，得到复合石墨烯；
（2）取NBR生胶、氧化锌、炭黑、复合石墨烯、硬脂酸、预分散橡胶促进剂混合，80~90℃下密炼机混炼15~20min，加入硫化剂，出料后开炼机压片，静置20~24h，硫化机硫化，硫化温度为135~140℃，硫化时间为20~30min，出料，得到橡胶；
所述预分散橡胶促进剂各组分含量包括：以质量分数计，三元乙丙橡胶10~25%、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物4~6wt%、环烷油1~3wt%、碳酸钙1~2wt%，其余为促进剂；所述促进剂为二甲基二硫代氨基甲酸锌、二丁基二硫氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸碲、二硫化四苄基秋兰姆中的任意一种；
步骤（1）中，防老剂接枝石墨烯的制备步骤为：
S1：取氧化石墨烯和DMF混合，超声分散1~2h，氮气环境下加入甲苯二异氰酸酯，25~30℃下搅拌反应20~24h，过滤收集产物，真空干燥，得到异氰酸酯基石墨烯；
S2：取异氰酸酯基石墨烯和DMF混合，超声分散20~30min，得到分散液；在分散液中加入对氨基二苯胺，加热升温至120~130℃，回流反应2~3h，反应结束后收集产物，无水乙醇中超声浸泡1~2h，取出后真空干燥，得到防老剂接枝石墨烯；
光稳定剂为2,4-二羟基二苯甲酮。
2.根据权利要求1所述的一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，其特征在于：步骤（2）中，以质量计，各组分含量为：NBR生胶100份、氧化锌4~6份、炭黑40~50份、复合石墨烯5~7份、硬脂酸1~2份、预分散橡胶促进剂1~2份、硫化剂2~3份。
3.根据权利要求1所述的一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，其特征在于：步骤S1中，所述氧化石墨烯、甲苯二异氰酸酯的质量比为1：（4~6）；步骤S2中，所述异氰酸酯基石墨烯与对氨基二苯胺的质量比为1：（10~15）。
4.根据权利要求1所述的一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，其特征在于：步骤（1）中，所述防老剂接枝石墨烯、光稳定剂、八氟戊醇的质量比为1：4：（1~2）。
5.根据权利要求1所述的一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，其特征在于：所述三元乙丙橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的质量比为（2.2~2.5）：1。
6.根据权利要求5所述的一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，其特征在于：所述预分散橡胶促进剂的制备步骤为：取三元乙丙橡胶、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、环烷油、碳酸钙和促进剂，密炼机中混炼均匀后得到胶料，挤出造粒，得到预分散橡胶促进剂。
7.根据权利要求6所述的一种预分散橡胶促进剂制备橡胶的方法，其特征在于：密炼温度为80~90℃；挤出温度为50~60℃。
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