CN116081838A - 利用均相催化湿式氧化处理有机膦废水的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种利用均相催化湿式氧化处理有机膦废水的方法，包括湿式氧化段、生化处理段和磷回收段；有机膦废水、均相催化剂和单膜电渗析的母液混合并换热升温后进行湿式氧化处理，再经冷却后进入调酸池，再进行纳滤，纳滤浓水进入单膜电渗析处理，单膜电渗析母液回送至调节罐，阴离子液进入磷回收段，纳滤产水进入生化处理段；生化处理段依次包括调碱池、生化单元和出水监控池，磷回收段包括反应池和浓缩结晶单元，最终形成产品鸟粪石。针对有机膦废水高COD、高有机磷、高毒性、不易降解的特点，本发明采用了以均相催化湿式氧化为核心的处理工艺，充分发挥均相催化湿式氧化催化活性高、处理能力强的特点，最终实现有机膦废水的达标排放。
Description
技术领域
本发明涉及一种有机膦废水的处理方法，尤其是一种利用均相催化湿式氧化处理有机膦废水的方法，属于废水处理技术领域。
背景技术
有机膦螯合剂、有机膦农药、有机膦阻垢缓蚀剂等生产和使用过程中都会产生大量有机膦废水。如ATMP（氨基三亚甲基膦酸）、HEDP（羟基乙叉二膦酸）、乙二胺四甲叉膦酸（EDTMP）等有机膦螯合剂，其共同的特点是化学性质稳定，难生物降解，富含磷和氮，且大部分以有机物形式存在；如有机膦农药，其多为磷酸酯类或硫代磷酸酯类，其产生的废水含有大量有机膦中间体及水解产物，毒性大，难降解物质多，可生化性差，在没有其他有机废水混配或稀释的情况下，很难直接采用生化法处理。
针对上述有机膦废水在生化处理前必须预处理，而高级氧化是常用的预处理方法，其可使难降解、高毒性大分子有机物变成可降解、低毒性小分子有机物甚至无机物。高级氧化法常用的包括臭氧催化氧化、电催化氧化、光催化、芬顿氧化、湿式氧化等，其中电催化氧化和光催化目前仍受到处理成本高的限制，较难工业应用，芬顿氧化存在操作复杂、双氧水不稳定、铁离子流失等问题，臭氧催化氧化随着国家对臭氧污染物的控制，其应用也受到限制，而且其处理成本也较高。
湿式氧化是指在高温（120～320℃）和高压（0.5～20MPa）的条件下，利用气态的氧气做氧化剂，将水中有机物氧化分解成小分子有机物或无机物，其具有无二次污染、处理成本低的特点。借鉴其在碱渣废水中的广泛应用，越来越多的学者开始研究湿式氧化技术处理其他高难度废水，为了提高其处理效果，并降低其反应温度和压力，研究的热点集中在催化湿式氧化。
CN201510274988.5公开了难降解有机废水催化湿式氧化的催化剂，该催化剂是一种“贵金属-过渡金属-稀土”复合催化剂，载体FSC主体成分为氧化铝；CN201410340574.3公开了一种催化湿式氧化处理的催化剂及其制备方法，其以贵金属-非贵金属纳米合金为活性成分，以活性炭为载体；CN201510661575.2公开了多相湿式氧化催化剂，组分包括复合氧化物载体及少量贵金属；CN201310621017.4公开了催化湿式氧化催化剂载体的制法，该载体以活性炭为核，以无定形硅铝为壳；CN201610911047.2公开了一种降解农药废水中有机磷化合物的催化湿式氧化方法，采用耐酸碱腐蚀的海绵钛基材负载金属氧化物催化剂。
上述专利都是采用非均相催化湿式氧化，其在催化剂的分离回收和金属流失上具有优势，但并不一定适用于湿式氧化工艺。论文《碱渣缓和湿式氧化+SBR处理技术工业应用》（2011年）公开了抚顺石油化工研究院碱渣缓和湿式氧化工艺，该工艺已经在28家炼化企业推广应用，具有较强代表性。其采用的湿式氧化反应器为带有一个内筒的鼓泡流内循环反应器，该反应器若采用非均相催化剂，其气液循环会受到严重影响，甚至堵塞反应器和管路，若以固定床的方法则会带来更大的气阻，更加不利于气液循环，反应速率也会大幅度降低。
均相催化由于没有内外扩散效应，且分散度高，其催化效率要高于非均相催化，且催化剂制备比非均相催化剂简单的多，但均相催化应用于湿式氧化最大的问题便是金属催化剂的流失。目前该方向研究较少，CN201210225873.3提供了一种均相催化湿式氧化处理工业废水的方法，在固定床反应器中安置了环齿轮的填料，均相催化剂采用铁基催化剂，但专利未提催化剂流失及相应解决方法；CN201210350157.8提供了一种草甘膦生产废水催化湿式氧化预处理方法，加入多组分均相催化剂，催化剂为可溶性过渡金属混合盐，该专利未提及催化剂流失的问题及有机磷的处理。
发明内容
针对以上不足，本发明为现有技术提供一种利用均相催化湿式氧化处理有机膦废水的方法，通过均相催化湿式氧化和膜技术相结合，实现有机膦废水的高效处理、达标排放及资源回收利用，解决了有机膦废水高COD、高有机膦、高毒性、不易降解的难题，同时还解决了均相催化工艺中催化剂流失的问题，做到催化剂循环使用。
为了实现以上技术目的，本发明采用的技术方案如下：
一种利用均相催化湿式氧化处理有机膦废水的方法，包括湿式氧化段、生化处理段和磷回收段；
所述湿式氧化段包括调节罐、换热单元、湿式氧化反应器、冷却器、调酸池、纳滤和单膜电渗析；有机膦废水、均相催化剂和单膜电渗析的母液在调节罐混合后进入换热单元，与湿式氧化反应器出水进行换热升温，进入湿式氧化反应器；湿式氧化反应器出水由换热单元换热后再经冷却器冷却后，进入调酸池，调酸池出水进入纳滤，纳滤浓水进入单膜电渗析处理，单膜电渗析母液回送至调节罐，阴离子液进入磷回收段，纳滤产水进入生化处理段；
所述的生化处理段依次包括调碱池、生化单元和出水监控池；所述生化单元采用A/O和后置反硝化组合工艺，处理结束后排至出水监控池，最终达标排放；
所述的磷回收段包括反应池和浓缩结晶单元，所述反应池通过添加氯化镁、氨与磷酸盐生产磷酸铵镁沉淀，沉淀送至浓缩结晶单元，最终形成产品鸟粪石；上清液送至调碱池。
进一步的，所述的换热单元由多个换热器组成，对湿式氧化反应器出水和调节罐出水进行换热，湿式氧化反应器出水走管程，调节罐出水走壳程，经多次换热后调节罐出水温度升至130～160℃，湿式氧化反应器出水温度降低至50～75℃。
进一步的，所述的均相催化剂为贵金属和过渡金属复配催化剂；贵金属选自铂、钯、铑、银和钌中的一种或几种，过渡金属选自铜、铁、锰、锌和镍中的一种或几种，优选钯铜或钯铁复合催化剂，其中均相催化剂中贵金属质量百分比为1%～20%；贵金属和过渡金属以金属盐化合物或络合物的形式存在，并溶解在液相中。
进一步的，所述的均相催化剂仅在装置开工时大量投加，按照COD质量浓度与金属离子质量浓度比2000:1～2:1投加，正常运转时按照催化剂流失速率和反应液浓度变化进行适当补充。
进一步的，所述的湿式氧化反应器为内筒的鼓泡流内循环反应器，其在高温高压的条件下，利用气态氧气（空气）作氧化剂，将水中一般性有机物氧化成小分子有机物或无机物；本领域技术人员应当了解的是，有机膦属于较难降解的有机物，单独湿式氧化对有机膦的去除能力有限，但在催化剂的条件下，高温高压下的氧更容易发生自由基反应，在自由基强氧化性的作用下大幅度提高有机膦分解转化能力和反应速率。另一方面，均相催化剂本身具有高活性、高选择性，其对特种污染物的处理更加快速有效，其易流失的问题也通过膜技术得到解决。
进一步的，所述的湿式氧化反应器反应温度为150～300℃，反应压力为2MPa～10MPa，液体空速为0.25～4h-1，气液体积比为20:1～500:1。
进一步的，所述的冷却器冷却介质为循环水，对湿式氧化反应器出水进一步降温，温度降低至30～50℃，满足后续纳滤膜对温度的要求。
进一步的，在所述的调酸池中通过添加盐酸或硫酸调节pH至3～6，优选盐酸。
进一步的，所述的纳滤产水率为60%～85%，膜孔径在1～3nm之间，可以截留均相催化剂的金属、高价盐类（例如磷酸盐、硫酸盐、碳酸盐）、未反应的有机磷及其他大分子有机物（相对分子质量大于200）等，截留后进入浓水侧，其中均相催化剂的金属回流至调节罐，经换热升温后返回湿式氧化反应器循环利用；纳滤产水包括小分子有机物、一价盐类和氨氮等。
进一步的，所述的单膜电渗析仅采用阴离子膜，在电极驱动和阴离子膜的作用下，纳滤浓水中的磷酸盐、硫酸盐、碳酸盐等一些高价阴离子盐透过阴离子膜进入浓水侧，同时还包括呈现阴性的小分子有机物，阳离子催化剂留在母液中，再次得到回用；本领域技术人员应当了解的是，纳滤对钠、钾、氯等一价离子没有截留，但对二价阴离子具有较高的截留率，而单膜电渗析很好的解决了二价阴离子富集的问题，也没有造成金属催化剂流失。
进一步的，在所述的调碱池中通过添加氢氧化钠或氢氧化钾使pH在6～9。
进一步的，所述的生化单元进水盐浓度不应超过5000mg/L，当进水盐浓度过高时，为保证后续硝化反硝化细菌的处理效果，应采用其它低盐废水稀释处理，优选生活污水、汽提净化水等废水，其盐浓度、COD等相对较低。
进一步的，所述的生化单元采用A/O和后置反硝化组合工艺；所述A/O工艺A段在前，O段在后，A段主要用于提高废水可生化性，加快生物降解速率，O段主要用于有机物的脱除和剩余氨氮的硝化反应，后置反硝化用于脱除总氮，把硝酸氮和亚硝酸氮转化为氮气脱除，A/O工艺还具备一定的脱磷功能。
进一步的，向所述反应池中添加的氯化镁和氨按照P:Mg:N摩尔比接近1:1:1的比例投加，当体系内pH小于7时投加氢氧化钠或氢氧化钾，使体系pH大于7。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
（1）针对有机膦废水高COD、高有机磷、高毒性、不易降解的特点，本发明采用了以均相催化湿式氧化为核心的处理工艺，充分发挥均相催化湿式氧化催化活性高、处理能力强的特点，最终实现有机膦废水的达标排放。
（2）本发明通过湿式氧化与纳滤膜、电渗析单阴离子膜等膜技术相结合，解决了均相催化湿式氧化中催化剂流失的问题，实现了催化剂的循环使用，大幅度降低催化剂尤其是贵金属催化剂的使用成本。
（3）本发明采用的单阴离子膜电渗析技术解决了正磷酸盐的富集及分离问题，最终通过添加氯化镁和氨把正磷酸盐转化为肥料鸟粪石，实现了磷的资源化利用。
（4）本发明在湿式氧化循环处理的同时还解决了盐浓缩问题，防止工艺管线结垢、堵塞。本发明使用的纳滤膜在截流高价金属离子、高价阴离子同时有效脱除了废水中大部分氯化钠、氯化钾等一价盐，减少了盐的累积；所使用的单膜电渗析可以脱除废水中大部分阴离子盐，如磷酸盐、硫酸盐、碳酸盐等，实现了湿式氧化循环处理过程中的盐平衡。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
图1. 本发明的有机膦废水的处理流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
采用图1所示的工艺方法处理有机膦废水。
工艺流程如图1所示：所述有机膦废水先进入调节罐，与单膜电渗析母液、均相催化剂混合后进入换热单元，换热单元采用换热器对湿式氧化反应器出水和调节罐出水进行换热，换热升温后进入湿式氧化反应器；湿式氧化反应器出水进入换热单元进行换热降温，然后经冷却器冷却后进入调酸池，调酸池出水进入纳滤，纳滤浓水经单膜电渗析处理后，母液回送至调节罐，阴离子液流至磷回收段反应池，通过添加氯化镁、氨最终生产磷酸铵镁沉淀，沉淀通过过滤浓缩结晶生成产品鸟粪石，上清液和纳滤产水一起送至生化处理段调碱池；调碱池出水进入生化单元，生化单元采用A/O和后置反硝化组合工艺，处理结束后排至出水监控池，最终达标排放。
某股含ATMP（氨基三亚甲基膦酸）有机膦废水，其水质如下：COD 21000mg/L，全盐量为14000mg/L，硫酸盐浓度为600mg/L，有机磷为3100mg/L，无机磷为200mg/L，总氮为1100mg/L，废水流量为10t/h。
含ATMP有机膦废水处理的具体操作条件如下：上述有机膦废水首先进入调节罐，在调节罐与单膜电渗析母液、均相催化剂混合，混合后流量变为11.6t/h；均相催化剂采用钯铁复合催化剂，为氯化钯和氯化铁的混合盐，混合后液体中钯金属离子浓度约10mg/L，铁金属离子浓度约150mg/L，调节罐出水经换热后废水温度升至150℃，进入湿式氧化反应器；湿式氧化反应器反应温度为185℃，压力为3MPa，液体空速为2h-1，气液体积比为100:1；湿式氧化出水经换热单元冷却至65℃，然后经冷却器冷却至45℃，进入调酸池，通过加入盐酸，使pH降至3.5，出水进入纳滤；纳滤膜孔径为1.5nm，产水率74.1%，金属催化剂、磷酸盐、硫酸盐、大分子有机物（包括ATMP）等被截留进入浓水侧，绝大部分钠、钾、氯离子、氨氮、小分子有机物等透过纳滤膜进入产水侧；纳滤浓水进入单模电渗析处理，单模电渗析阴离子液流向反应池，母液流向调节罐；阴离子液主要成分为正磷酸盐，在反应池中按照P:Mg:N摩尔比1:1:1加入氯化镁和氨，生成磷酸氨镁沉淀，为使沉淀更完全加入少量氢氧化钠调节pH至7.5，经过滤后的沉淀送至浓缩结晶单元，最终生成纯度在96%以上鸟粪石；反应池上清液与纳滤产水一起进入调碱池，通过添加氢氧化钠使pH升至6.5，然后进入生化单元；生化单元进水盐较高，考虑到后续硝化反硝化微生物对盐的要求，以汽提净化水作为补水进行盐分稀释；生化单元采用A/O工艺加后置反硝化，最终出水COD为45mg/L，全盐量为4002mg/L，总磷小于1mg/L，总氮为12mg/L，满足外排标准，可由出水监控池外排。各单元污染因子去除效果见表1，各单元处理效率见表2。
表1
表2
通过本实施例可知，本发明的工艺方法实现了均相催化湿式氧化的高效运行，针对有机膦废水高COD、高有机磷、高毒性、不易降解等问题，本实施例的湿式氧化单元COD去除率高达92.9%，总氮去除率高达89%，有机磷去除率高达98.3%，最终实现有机膦废水的达标排放。与此同时，通过与膜技术的结合，解决了均相催化剂的流失问题，实现催化剂的循环使用及磷的资源化利用。
实施例2
采用图1所示的工艺方法处理有机膦废水。
某股有机膦农药废水，其水质如下：COD 38000mg/L，全盐量为18000mg/L，硫酸盐浓度为800mg/L，有机磷为4200mg/L，无机磷为300mg/L，总氮为2500mg/L，废水流量为10t/h。
该有机膦农药废水处理的具体操作条件如下：上述有机膦农药废水首先进入调节罐，在调节罐与单膜电渗析母液、均相催化剂混合，混合后流量变为11.5t/h；均相催化剂采用钯铜复合催化剂，为氯化钯和氯化铜的混合盐，混合后液体中钯金属离子浓度约12mg/L，铜金属离子浓度约170mg/L，调节罐出水经换热后废水温度升至155℃，进入湿式氧化反应器；湿式氧化反应器反应温度为180℃，压力为3.5MPa，液体空速为2h-1，气液体积比为100:1；湿式氧化出水经换热单元冷却至65℃，然后经冷却器冷却至45℃，进入调酸池，通过加入盐酸，使pH降至4.5，出水进入纳滤；纳滤膜孔径为1nm，产水率69.6%，金属催化剂、磷酸盐、硫酸盐大分子有机物（包括ATMP）等被截留进入浓水侧，绝大部分钠、钾、氯离子、氨氮、小分子有机物等透过纳滤膜进入产水侧；纳滤浓水进入单模电渗析处理，单模电渗析阴离子液流向反应池，母液流向调节罐；阴离子液主要成分为正磷酸盐，在反应池中按照P:Mg:N摩尔比1:1:1加入氯化镁和氨，生成磷酸氨镁沉淀，为使沉淀更完全加入少量氢氧化钠调节pH至7.8，经过滤后的沉淀送至浓缩结晶单元，最终生成纯度在97%以上鸟粪石；反应池上清液与纳滤产水一起进入调碱池，通过添加氢氧化钠使pH升至6.6，然后进入生化单元；生化单元进水盐较高，考虑到后续硝化反硝化微生物对盐的要求，以生活污水作为补水进行盐分稀释；生化单元采用A/O工艺加后置反硝化，最终出水COD为45mg/L，全盐量为4033 mg/L，总磷小于1mg/L，总氮为14mg/L，满足外排标准，可由出水监控池外排。各单元污染因子去除效果见表3，各单元处理效率见表4。
表3
表4
通过本实施例可知，本发明的工艺方法可处理不同浓度、不同种类的有机膦废水，通过调整催化剂类别、催化剂加入量、纳滤产水率等多种方式，最终实现有机膦废水各项指标达标排放。
实施例3
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，仅催化剂的种类不同，具体见表5。
表5
通过本实施例可知，改用钯铜复合催化剂，投加量不变，均相催化湿式氧化COD去除率和有机磷去除率与实施例1相比略有降低，总氮去除率略有升高。
实施例4
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，仅催化剂的种类不同，具体见表6。
表6
通过本实施例可知，改用钯镍复合催化剂，投加量不变，与实施例1相比，均相催化湿式氧化COD去除率、总氮去除率和有机磷去除率都有所下降。
实施例5
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，仅催化剂的种类不同，具体见表7。
表7
通过本实施例可知，改用铑铜复合催化剂，投加量不变，与实施例1相比，均相催化湿式氧化COD去除率、总氮去除率、有机磷去除率进一步提高。
实施例6
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，仅催化剂的种类不同，具体见表8。
表8
通过本实施例可知，改用铂铜复合催化剂，投加量不变，与实施例1相比，均相催化湿式氧化COD去除率和有机磷去除率基本接近，但总氮去除率降低至86.5%。
实施例7
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，仅催化剂的种类不同，具体见表9。
表9
通过本实施例可知，改用铂镍复合催化剂，均相催化湿式氧化COD去除率、总氮去除率、有机磷去除率与实施例1相比都有明显下降。
实施例8
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，仅催化剂的种类和投加量不同，具体见表10。
表10
通过本实施例可知，改用铂镍复合催化剂，与实施例7相比，投加量增加，对应的均相催化湿式氧化COD去除率和有机磷去除率比实施例7明显增加，基本与实施例1接近，总氮去除率没有明显变化。
对比例1
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，但不投加贵金属催化剂，仅投加过渡金属催化剂，具体见表11。
表11
通过本对比例可知，不投加贵金属催化剂，仅投加铜金属催化剂，均相催化湿式氧化COD去除率和总氮去除率下降较明显，COD去除率仅65.1%，总氮去除率仅62.5%，有机磷去除率仅67.2%。
对比例2
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，但不投加贵金属催化剂，仅投加过渡金属催化剂，具体见表12。
表12
通过本对比例可知，不投加贵金属催化剂，仅投加铜金属催化剂，与对比例1相比，铜金属投加量增加至500mg/L，可以看到均相催化湿式氧化COD去除率和总氮去除率都有明显改善，但仍与实施例2有一定差距。
对比例3
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，湿式氧化反应器反应温度为185℃，压力为3MPa，液体空速为2h-1，气液体积比为100:1，贵金属催化剂和过渡金属催化剂都不投加，具体见表13。
表13
通过本对比例可知，不投加催化剂，采用常规的湿式氧化，反应条件与实施例1相同，最终COD去除率仅有30.2%，总氮去除率仅为10.3%。
对比例4
处理有机膦废水的水质与实施例1相同，工艺路线、实施步骤、反应参数也与实施例1相同，湿式氧化反应器反应温度为280℃，压力为6MPa，液体空速为2h-1，气液体积比为100:1，贵金属催化剂和过渡金属催化剂都不投加，具体见表14。
表14
通过本对比例可知，不投加催化剂，采用常规的湿式氧化，湿式氧化反应器温度和压力大幅度升高，其他条件不变，最终COD去除率和有机磷去除率都有所提升，但与实施例1仍有较大差距，并且总氮去除率一直处在较低水平。
Claims (14)
1.一种利用均相催化湿式氧化处理有机膦废水的方法，包括湿式氧化段、生化处理段和磷回收段；
所述湿式氧化段包括调节罐、换热单元、湿式氧化反应器、冷却器、调酸池、纳滤和单膜电渗析；有机膦废水、均相催化剂和单膜电渗析的母液在调节罐混合后进入换热单元，与湿式氧化反应器出水进行换热升温，进入湿式氧化反应器；湿式氧化反应器出水由换热单元换热后再经冷却器冷却后，进入调酸池，调酸池出水进入纳滤，纳滤浓水进入单膜电渗析处理，单膜电渗析母液回送至调节罐，阴离子液进入磷回收段，纳滤产水进入生化处理段；
所述的生化处理段依次包括调碱池、生化单元和出水监控池；所述生化单元采用A/O和后置反硝化组合工艺，处理结束后排至出水监控池，最终达标排放；
所述的磷回收段包括反应池和浓缩结晶单元，所述反应池通过添加氯化镁和氨与磷酸盐生产磷酸铵镁沉淀，沉淀送至浓缩结晶单元，最终形成产品鸟粪石；上清液送至调碱池。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的换热单元由多个换热器组成，对对湿式氧化反应器出水和调节罐出水进行换热，湿式氧化反应器出水走管程，调节罐出水走壳程。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，经换热后废水温度升至130～160℃，湿式氧化反应器出水温度降低至50～75℃。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的均相催化剂为贵金属和过渡金属复配催化剂；贵金属选自铂、钯、铑、银和钌中的一种或几种，过渡金属选自铜、铁、锰、锌和镍中的一种或几种，优选钯铜或钯铁复合催化剂，其中均相催化剂中贵金属质量百分比为1%～20%；贵金属和过渡金属以金属盐化合物或络合物的形式存在，并溶解在液相中。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的均相催化剂按照COD质量浓度与金属离子质量浓度比2000:1～2:1投加，正常运转时按照催化剂流失速率和反应液浓度变化进行适当补充。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的湿式氧化反应器为内筒的鼓泡流内循环反应器，利用氧气作氧化剂，将水中一般性有机物氧化成小分子有机物或无机物。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的湿式氧化反应器反应温度为150～300℃，反应压力为2MPa～10MPa，液体空速为0.25～4h-1，气液体积比为20:1～500:1。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的冷却器对湿式氧化反应器出水降温至25～40℃。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述的调酸池中通过添加盐酸或硫酸调节pH至3～6，优选盐酸。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的纳滤产水率为60%～85%，膜孔径在1～3nm之间，截留均相催化剂的金属、高价盐类、未反应的有机磷及其他大分子有机物，截留后进入浓水侧。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的单膜电渗析仅采用阴离子膜，在电极驱动和阴离子膜的作用下，纳滤浓水中的高价阴离子盐和呈现阴性的小分子有机物透过阴离子膜进入浓水侧，阳离子催化剂留在母液中，再次得到回用。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述的调碱池中通过添加氢氧化钠或氢氧化钾使pH在6～9。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的生化单元进水盐浓度不超过5000mg/L，生化单元采用A/O和后置反硝化组合工艺；所述A/O工艺A段在前，O段在后。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，向所述反应池中添加的氯化镁和氨按照P:Mg:N摩尔比为1:1:1的比例投加，当体系内pH小于7时投加氢氧化钠或氢氧化钾，使体系pH大于7。
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| CN116891328A (zh) * | 2023-09-07 | 2023-10-17 | 北京惠宇乐邦环保科技有限公司 | 一种乙酰甲胺磷生产废水的资源化处理方法 |
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