CN113121058A - 一种去除高盐废水中硝态氮的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
一种去除高盐废水中硝态氮的工艺方法，包括将高盐废水依次进行（1）臭氧催化氧化，（2）生化处理，（3）除硬软化，（4）过滤，（5）反渗透，（6）对反渗透浓水进行电催化脱氮：（7）除氯，（8）纳滤分盐，（9）纳滤产水或浓缩后的纳滤产水以电催化深度脱氮；和（10）纳滤浓水和（9）中的电催化出水进行浓缩、结晶。本发明的工艺方法结合了电催化处理硝酸盐两种方式，对不同硝态氮浓度含量的废水分级处理，实现了高盐水硝态氮的去除，选择了较为经济的处理方式，并降低了处理周期。综合考虑了高盐废水的特点，针对硝态氮的去除，研究了一条整体的处理路径，提高结晶盐的纯度，减少杂盐的产生，为零排放做技术基础。
Description
技术领域
本发明属于环保技术领域，具体涉及含盐废水资源化处理的工艺方法，特别是煤化工工业中高盐废水的资源化处理工艺方法。
背景技术
煤化工煤气化废水具有高氨氮、低COD的特征，经生化脱氮处理后，绝大部分氨氮转化为氮气释放到环境中，少部分以硝酸盐的形式存留于废水中，通过零排放工艺中的膜浓缩过程得到富集，形成较高硝酸盐浓度的高盐废水，对蒸发过程产生不利影响。此外，后续分盐工艺利用纳滤膜的离子选择性高效截留二价离子，将煤化工废水中的NaCl和Na2SO4进行分离，硝酸盐存留于氯化钠侧，降低氯化钠品质。硝酸盐的去除成为煤化工废水处理亟需攻克的难关。
针对废水中硝酸盐的去除，发展了多种水处理技术，主要包括生物脱氮法、物理化学法和催化还原法。高盐水中脱氮主要靠生化处理，化学法和催化还原法在高盐水中尚未有应用案例。
生物脱氮法通过制备高效微生物菌剂促进剂优化废水处理中生化体系的耐盐性能，提高系统的硝酸盐去除率。高盐水预处理单元投加耐盐菌剂和生长促进剂能对硝态氮取得较好的脱除效果。生物脱氮是煤化工高盐水去除硝酸盐的主要手段，该方法的稳定运行需要较高管理水平，脱氮速率慢并需要后续处理单元配套，占地面积大。
物理化学方法包括反渗透法、电渗析法ED、离子交换树脂法等，这些方法虽然能够将硝酸盐氮从废水中分离，但产生的的浓水仍需要最终处理。煤化工企业通常采用反渗透用于生化出水回用及高盐废水浓缩减量化，硝酸盐转移到浓水侧富集，生物法受高盐条件抑制无法使用。
电催化处理硝酸盐研究集中在地下水污染处理，电催化阴极还原硝酸盐主要有两种方式，一是阴极直接将硝酸盐还原为氮气；二是先将硝酸盐在阴极还原为氨氮，氨氮再与在阳极产生的氧化物作用生成氮气。通过阴极直接还原方式选择性高，随反应进行硝酸盐降低，浓度逐渐成为速控步骤，继续处理至低浓度耗时长。阴极还原硝酸盐生成氨氮反应速度快、选择性较高，再通过（阳极生成或直接投加ClO-）氧化剂处理的方法可短时间将氨氮浓度去除至低于2mg/L，副产物为少量氯氨。
CN107285536A公开了一种煤化工污水和废水的处理和利用方法，该方法分别处理生产废水和生产污水，得到产品盐和回用水，该方法一方面减少了产生的杂盐量，同时产生工业盐，另一方面减少外排的结晶尾液量，同时产生均为脱盐淡水的再生水，可用于循环冷却系统，提高了循环冷却系统的浓缩倍率，减少补水量，节约了水资源。此方法处理过程第一结晶尾液混合后进行脱硝和降COD处理，虽得到总氮含量小于10mg/L，COD小于 60mg/L，仍无法避免后续硝酸盐富集的问题。
CN105461134A公开了一种煤化工高盐废水盐资源化的工艺，可高效回收水并得到工业级的氯化钠和硫酸钠。该工艺通过纳滤分盐、多效蒸发结晶及老化母液处理提高了水回收率，抽出部分母液处理保证了制备工业盐的质量。硝酸盐在流程中大部分转移到蒸发母液，干燥形成的混盐依然按危废处理。
CN104817142A公开了一种去除污水中硝酸盐的电化学方法及装置，能够实现硝酸盐的无害化处理，但测定水体氧化还原电位影响因素较多，以此为依据处理污水并不具有普适性，而且频繁启停容易使电源使用寿命变短。
CN105565546A公开了一种去除高盐废水中氨氮及硝酸盐氮的方法，通过双金属催化还原将硝酸盐还原为亚硝酸盐，再与氨氮进行湿式氧化以实现总氮脱除。该方法对反应器材质要求较高，并用到了氯化镉溶液，存在重金属污染风险，高盐水中硝态氮和氨氮的比例对处理效果也有影响。
CN110182989A公开了基于电解水体氨氮氧化硝态氮还原一体化脱氮装置及方法，电解制备氧化剂NaClO和还原剂H2并将两者分离，先用氧化剂NaClO氧化处理水中的氨氮，再用还原剂H2还原硝酸盐和亚硝酸盐，将两个反应集成到一个分区的反应器中完成。该方法存在的主要问题是原水中氨氮和硝态氮比例不固定，制备得到的氧化剂与还原剂必然有一个是过量的；H2还原属于非均相反应，不易控制，同时储存有爆炸风险。
发明内容
针对现有技术中高盐废水脱氮技术存在的不足，本发明提供一种深度去除高盐废水中硝态氮的工艺方法。本发明通过在浓缩工艺后端设置电解还原装置，对反渗透浓水进行电催化处理去除硝态氮，为后续纳滤分盐和蒸发结晶提供稳定水质，提高NaCl结晶盐的纯度。
本发明提供一种去除高盐废水中硝态氮的工艺方法，包括将高盐废水依次进行以下处理的步骤：
（1）臭氧催化氧化，使出水指标COD＜60mg/L，氨氮＜5mg/L；
（2）生化处理；
（3）除硬软化，将生化处理出水采用软化、絮凝、沉淀处理，使出水指标浊度＜2NTU、COD＜40mg/L、硬度＜150mg/L；
（4）过滤，去除废水中的悬浮物、胶体、微生物和非溶解性COD，使出水指标SS＜1mg/L、浊度＜1NTU；
（5）反渗透，回收产水，浓缩水中盐分，浓水TDS达到12000mg/L以上；
（6）对反渗透浓水进行电催化脱氮：①当反渗透浓水中NO3 -—N为80~300mg/L时，进入催化还原单元，采用阴极催化硝态氮还原生成氮气，处理至NO3 -—N＜80mg/L，出水引入还原&氧化单元，采用阳极氧化方式脱氮；②当反渗透浓水中NO3 -—N＜80mg/L，直接引入还原&氧化单元，采用阳极氧化方式脱氮，使出水总氮小于15mg/L；
（7）除氯，采用吸附剂消除电催化出水中的ClO-；
（8）纳滤分盐，得到纳滤浓水和产水；
（9）纳滤产水或浓缩后的纳滤产水以电催化深度脱氮；
和（10）纳滤浓水和（9）中的电催化出水进行浓缩、结晶。
进一步的，步骤（1）中，所述臭氧催化氧化改善高盐废水的可生化性，其具体方法可采用现有技术中任意一种操作方式，更为具体地，此过程所使用的臭氧催化氧化催化剂优选CN109908926A、CN109908934A、CN109908928A中公开的催化剂；所述臭氧催化氧化要求达到出水指标满足COD＜60mg/L，氨氮＜5mg/L。
进一步的，步骤（2）中，生化处理采用曝气生物滤池（BAF）、膜生物反应器（MBR）或移动床膜生物反应器（MBBR）实现，优选采用膜生物反应器。膜生物反应器的操作条件为：温度为16-30℃，pH为6.5-9.0，溶解氧浓度为1-4mg/L。
进一步的，步骤（3）中，生化处理出水进入高密池进行软化、絮凝、沉淀。高密池配备混凝剂PAC投加成套系统、纯碱投加成套系统、烧碱投加成套系统、助凝剂PAM投加成套系统和次氯酸钠投加系统。高密池内pH值控制在11.5-13.0，高密池出水pH值控制在10.0-12.0。
进一步的，步骤（4）中，所述过滤采用管式膜完成，管式膜中微滤膜孔径为0.025μm-14μm。
进一步的，步骤（4）中的出水用盐酸或硫酸调节pH值至中性。
进一步的，步骤（5）中，所述反渗透采用海水反渗透，或高效反渗透。
进一步的，步骤（6）中，①中所述阴极催化硝态氮还原生成氮气，催化还原的电解槽隔膜选择阳离子膜，阳极区采用Na2SO4极液循环，反渗透浓水进入阴极区；阴极选用CuPb、CuNi、CuZn或FeSi合金，阳极选择析氧电极。电解槽的操作条件为：pH为6-8，电流密度为10-30mA/cm2，停留时间为1-5h。催化还原池出水指标NO3 -—N低于80mg/L，优选NO3 -—N低于50mg/L。
进一步的，步骤（6）中，还原&氧化单元的阳极氧化方式脱氮，采用的电解槽为无隔膜电解槽或有阴离子膜的电解槽，阴离子隔膜将电解槽分为阴极区和阳极区；进水引入阴极区，阴极采用石墨或不锈钢电极，将硝态氮还原为氨氮；阳极选择析氯电极，作为优选增加钌铱、钌锡或铱钽涂层，产生氯气溶于水后生成次氯酸根；次氯酸根（通过阴离子膜进入阴极区）与NH4 +反应生成氮气。电解槽的操作条件为：pH为6-8，电流密度为10-30mA/cm2，停留时间为1-1.5h。
进一步的，步骤（6）的电催化脱氮除了催化还原单元、还原&氧化单元，还包括在线监测仪表、出水回流系统。所述出水回流系统主要起到降低处理负荷，及将未达到催化还原池出水指标的污水返回重新处理，回流比为25-75%。
进一步的，步骤（7）所述吸附剂为活性炭，电催化出水经活性炭床消除ClO-，避免对之后的浓缩单元产生影响。
进一步的，步骤（8）所述的纳滤分盐利用纳滤膜的离子选择性，将煤化工废水中的NaCl和Na2SO4进行分离，Na2SO4截留在浓水侧，NaCl进入产水侧；纳滤浓水直接结晶制杂盐，纳滤产水进入电催化深度脱氮单元处理。
进一步的，步骤（9）中，所述电催化深度脱氮包括还原电解池、混合脱氮池、次氯酸投加单元、脱氯池、在线监测仪表、反馈自动控制加药系统。纳滤产水或浓缩后的纳滤产水依次经过还原电解池、混合脱氮池、脱氯池，纳滤产水中的NO2 -、NO3 -在还原电解池的阴极转化为NH4 +，NH4 +达到一定浓度后排入混合脱氮池与次氯酸投加单元提供的ClO-作用，大部分NH4 +转化为氮气，少量转化为氯胺。
进一步的，步骤（9）中，还原电解池为隔膜电解槽或单电解槽，隔膜电解槽中隔膜选择阳离子膜；阴极材质可选用石墨、不锈钢、CuNi合金等；阳极材料可选择石墨、纯钛等析氧电极。电解槽的操作条件为：pH为6-8，电流密度为10-30mA/cm2，停留时间为1-1.5h。还原电解池出水氨氮量占总氮比例应超过75%。
进一步的，步骤（9）中，所述次氯酸投加单元包括次氯酸钠发生器（或次氯酸钠储存槽）和反馈控制投加系统。
进一步的，步骤（9）中，次氯酸投加单元中的ClO-来源可选择NaClO溶液配置储罐或ClO-发生器产生，优选采用ClO-发生器，ClO-发生器可选择市售产品。进一步的，ClO-发生器的DSA阳极可选择钌铱涂层、钌铱锡涂层、铱钽涂层等。
进一步的，步骤（9）中，反馈自动控制投加系统包括反馈控制投加自控装置、在线监测仪表，在线监测仪表检测指标包括氨氮、亚硝态氮、硝态氮、总氮，次氯酸浓度在线监测仪表，流量监控仪表、流量控制器。
进一步的，步骤（9）中，在线监测仪表测量和流量监控仪表的数据传输给反馈自动控制投加系统，反馈自动控制投加系统制定策略，控制混合脱氮池出水进入脱氯池和次氯酸钠发生器的流量分配比例，具体的控制条件为：混合脱氮池出水0.5~15%回流进入ClO-发生器，投加ClO-使ClO-/NH4 +比例在8:1~90:1。
进一步的，步骤（9）中，混合脱氮池内部配有搅拌装置，池体及搅拌装置材质均耐氧化腐蚀，水力停留时间为30~90min，出水氨氮不得检出，NO3 -—N低于5mg/L，总氮含量低于10mg/L。
进一步的，步骤（9）中，脱氯池内装填活性炭，混合脱氮池出水经活性炭床消除ClO-，避免对浓缩单元膜产生影响，脱氯池出水ClO-不得检出。
进一步的，步骤（10）中浓缩采用反渗透装置回收产水，浓缩水中盐分，经MVR进一步浓缩回收水分，浓水进入结晶器制盐。
进一步的，所述的高盐废水是指盐含量大于5000mg/L的废水，其中总氮浓度为10-200mg/L。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）以电催化还原处理硝态氮，以氮气为终产物，电极选择性高，但处理达到较低浓度需要时间较长；电催化还原硝态氮以氨氮为中间产物，转化速度快且选择性较高，再通过加氯氧化方式即可将氨氮去除，但加氯的方式处理较高氨氮废水不经济；本发明的工艺方法结合了以上电催化处理硝酸盐两种方式，对不同硝态氮浓度含量的废水分级处理，实现了高盐水硝态氮的去除，选择了较为经济的处理方式，并降低了处理周期。
（2）本发明的方法综合考虑了高盐废水的特点，针对硝态氮的去除，研究了一条整体的处理路径，提高结晶盐的纯度，减少杂盐的产生，为零排放做技术基础。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
图1.实施例1中高盐废水处理的工艺流程示意图，
图2.实施例1中步骤（6）的电催化脱氮中各单元工艺流程示意图；
图3.实施例1中步骤（9）的电催化深度脱氮中各单元工艺流程示意图。
具体实施方式
下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1
某煤化工高盐废水水质情况为：CODCr为85mg/L、TDS为5600mg/L，总硬度（以CaCO3计）为1300mg/L、硝态氮浓度为50mg/L，氯离子700mg/L，硫酸根离子浓度为1300mg/L，pH值为7.4。
高含盐废水硝态氮的去除，包括如下步骤，以下涉及到的各处理单元的工艺图如图1所示：
（1）高含盐废水进入臭氧催化氧化装置，将难生化物质分解，出水COD降至50mg/L左右，NO3 -—N浓度升高至57mg/L，氨氮浓度降至0.04mg/L。
（2）臭氧催化氧化出水进入曝气生物滤池处理COD和NO3 -—N。曝气生物滤池的操作条件：温度为28℃，pH为8.5，溶解氧浓度为2mg/L；处理后的出水COD小于20mg/L，NO3 -—N浓度浓度为15mg/L。
（3）曝气生物滤池出水进入高密澄清池，采用双碱软化法澄清池内先投加10%NaOH溶液pH值控制在11.5-12.5，再投加10%Na2CO3溶液，投加15mg/L的PFS混凝，1mg/L的PAM助凝，混凝充分后沉淀。经除硬软化后高密池出水指标控制浊度小于2NTU、COD小于20mg/L、硬度小于150mg/L。
（4）高密澄清池出水进入管式膜去除废水中的悬浮物、胶体、微生物和非溶解性COD，管式膜微滤孔径选择0.1μm。管式膜出水用硫酸将pH值调节到7.0左右。管式膜微滤出水指标SS小于1mg/L、浊度小于1NTU。
（5）采用高压海水淡化膜对管式膜出水进行浓缩，运行压力在4.5MPa左右；反渗透产水COD小于15mg/L，TDS小于280mg/L，硬度小于10mg/L；含盐污水浓缩10倍，浓水TDS达到5×104mg/L，硝态氮浓度达到165mg/L。
（6）对反渗透浓水进行电催化脱氮，如图2所示：先进入催化还原单元的催化还原池采用阴极催化硝态氮还原生成氮气，电解槽隔膜选择阳离子膜，阳极区采用Na2SO4极液循环，反渗透浓水进入阴极区；阴极选用CuPb合金，阳极为普通析氧电极。水质指标在线仪表仪表分别监控反渗透浓水、催化还原池出水、还原&氧化池出水的水质硝态氮和氨氮变化，流量监测仪表测定流量便于控制水量分配及、回流量调整、旁路的开闭。反渗产水NO3 —N超过80mg/L，旁路关闭。催化还原池内电解槽的操作条件为：pH为7，电流密度为15mA/cm2，回流比30%，停留时间为2h，催化还原池出水NO3 -—N达到80mg/L。催化还原单元的出水进入还原&氧化单元继续脱氮，还原、氧化池内电解槽采用无隔膜电解槽；铜镍合金阴极将硝态氮还原为氨氮；阳极选择钌铱电极；产生氯气溶于水后生成次氯酸根；次氯酸根与NH4 +反应生成氮气。还原氧化电解槽的操作条件为：pH为8，电流密度为10mA/cm2，停留时间为1h。还原氧化电解槽出水NO3 -—N达到15mg/L。
（7）电催化脱氮出水经活性炭床消除ClO-，避免对浓缩单元的膜产生影响。
（8）脱氯单元出水进入纳滤装置单元，纳滤膜采用GE公司生产的高压纳滤膜，将煤化工废水中的NaCl和Na2SO4进行分离，Na2SO4截留在浓水侧，NaCl进入产水侧，进膜压力约2MPa，进水温度30℃，纳滤膜回收率在75%，产水侧NaCl/Na2SO4比达到50以上，浓水侧Na2SO4/NaCl达到9以上；产水侧NO3 -—N达到23mg/L；纳滤浓水直接结晶制杂盐，纳滤产水进入电催化深度脱氮单元处理。
（9）纳滤产水或浓缩后的纳滤产水以电催化深度脱氮，如图3所示：纳滤产水依次经过深度脱氮单元的还原电解池、混合脱氮池、脱氯池。水质分析在线仪表监测还原电解池出水和混合脱氮池出水的COD、NH4 +、NO3 -；流量监测仪表监测还原电解池出水、混合脱氮池出水、ClO-发生器出水流量；ClO-在线仪表监测ClO-发生器出水及脱氯池出水的ClO-浓度；通过调剂阀门开度调整进入脱氯池和ClO-发生器的水量；反馈控制投加系统收集所有在线仪表数据根据水量、NH4 +，计算所需ClO-投加量，调整分流阀和控制ClO-发生器功率实现脱氮及出水脱氯。纳滤产水中的NO2 -、NO3 -在还原电解池的阴极转化为NH4 +，NH4 +达到一定浓度后排入混合脱氮池与次氯酸投加单元提供的ClO-作用，大部分NH4 +转化为氮气，少量转化为氯胺。还原电解池选用隔膜电解槽，隔膜选择阳离子膜；阴极材质选用CuNi合金；阳极材料可选择石墨电极。电解槽的操作条件为：pH为7，电流密度为10mA/cm2，停留时间为1h。还原电解池出水氨氮量含量为18.4mg/L，占总氮比例为80%。次氯酸投加单元中的ClO-来源为ClO-发生器产生，DSA阳极选择钌铱涂层。混合脱氮池出水10%回流进入ClO-发生器，投加ClO-使ClO-/NH4 +比例在为15:1。混合脱氮池内部配有搅拌装置，池壁及搅拌装置材质均耐氧化腐蚀，水力停留时间为30min，出水氨氮为0，NO3 -—N为2.3mg/L，总氮含量为5mg/L。混合脱氮池出水经活性炭床消除ClO-。
（10）深度脱氮出水和纳滤浓水分别采用MVR进一步浓缩，浓缩后TDS均达到23×104mg/L以上，分别进入结晶器制盐。浓水蒸发结晶所得NaCl达到GB/T 5462-2015《工业盐》标准中工业干盐一级品要求；纳滤浓水结晶所得Na2SO4达到GB/T 6009-2014《工业无水硫酸钠》标准中Ⅰ类工业无水Na2SO4一等品要求。
Claims (19)
1.一种去除高盐废水中硝态氮的工艺方法，包括将高盐废水依次进行以下处理的步骤：
（1）臭氧催化氧化，使出水指标COD＜60mg/L，氨氮＜5mg/L；
（2）生化处理；
（3）除硬软化，将生化处理出水采用软化、絮凝、沉淀处理，使出水指标浊度＜2NTU、COD＜40mg/L、硬度＜150mg/L；
（4）过滤，去除废水中的悬浮物、胶体、微生物和非溶解性COD，使出水指标SS＜1mg/L、浊度＜1NTU；
（5）反渗透，回收产水，浓缩水中盐分，浓水TDS达到12000mg/L以上；
（6）对反渗透浓水进行电催化脱氮：①当反渗透浓水中NO3 -—N为80~300mg/L时，进入催化还原单元，采用阴极催化硝态氮还原生成氮气，处理至NO3 -—N＜80mg/L，出水引入还原&氧化单元，采用阳极氧化方式脱氮；②当反渗透浓水中NO3 -—N＜80mg/L，直接引入还原&氧化单元，采用阳极氧化方式脱氮，使出水总氮小于15mg/L；
（7）除氯，采用吸附剂消除电催化出水中的ClO-；
（8）纳滤分盐，得到纳滤浓水和产水；
（9）纳滤产水或浓缩后的纳滤产水以电催化深度脱氮；
和（10）纳滤浓水和（9）中的电催化出水进行浓缩、结晶。
2.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（3）中，生化处理出水进入高密池进行软化、絮凝、沉淀，高密池内pH值控制在11.5-13.0，高密池出水pH值控制在10.0-12.0。
3.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（4）中，所述过滤采用管式膜完成，管式膜中微滤膜孔径为0.025μm-14μm。
4.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（4）中的出水用盐酸或硫酸调节pH值至中性。
5.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（6）中，①中所述阴极催化硝态氮还原生成氮气，催化还原的电解槽隔膜选择阳离子膜，阳极区采用Na2SO4极液循环，反渗透浓水进入阴极区；阴极选用CuPb、CuNi、CuZn或FeSi合金，阳极选择析氧电极。
6.根据权利要求5所述的工艺方法，其特征在于，步骤（6）中，催化还原单元的电解槽操作条件为：pH为6-8，电流密度为10-30mA/cm2，停留时间为1-5h。
7.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（6）中，①处理后的出水指标NO3 -—N低于50mg/L。
8.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（6）中，还原&氧化单元的阳极氧化方式脱氮，采用的电解槽为无隔膜电解槽或有阴离子膜的电解槽，阴离子隔膜将电解槽分为阴极区和阳极区；进水引入阴极区，阴极采用石墨或不锈钢电极，将硝态氮还原为氨氮；阳极选择析氯电极，产生氯气溶于水后生成次氯酸根；次氯酸根（通过阴离子膜进入阴极区）与NH4 +反应生成氮气。
9.根据权利要求8所述的工艺方法，其特征在于，步骤（6）中，还原&氧化单元电解槽的操作条件为：pH为6-8，电流密度为10-30mA/cm2，停留时间为1-1.5h。
10.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，，步骤（6）的电催化脱氮除了催化还原单元、还原&氧化单元，还包括在线监测仪表、出水回流系统。
11.根据权利要求10所述的工艺方法，其特征在于，所述出水回流系统将未达到催化还原池出水指标的污水返回重新处理，回流比为25-75%。
12.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（8）所述的纳滤分盐利用纳滤膜的离子选择性，将煤化工废水中的NaCl和Na2SO4进行分离，Na2SO4截留在浓水侧，NaCl进入产水侧。
13.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（9）中，所述电催化深度脱氮包括还原电解池、混合脱氮池、次氯酸投加单元、脱氯池、在线监测仪表、反馈自动控制加药系统。
14.根据权利要求13所述的工艺方法，其特征在于，纳滤产水或浓缩后的纳滤产水依次经过还原电解池、混合脱氮池、脱氯池，纳滤产水中的NO2 -、NO3 -在还原电解池的阴极转化为NH4 +，NH4 +达到一定浓度后排入混合脱氮池与次氯酸投加单元提供的ClO-作用，大部分NH4 +转化为氮气，少量转化为氯胺。
15.根据权利要求13所述的工艺方法，其特征在于，步骤（9）中，还原电解池为隔膜电解槽或单电解槽，隔膜电解槽中隔膜位阳离子膜；阴极材质位石墨、不锈钢或CuNi合金；阳极材料为石墨或纯钛析氧电极。
16.根据权利要求15所述的工艺方法，其特征在于，还原电解池电解槽的操作条件为：pH为6-8，电流密度为10-30mA/cm2，停留时间为1-1.5h。
17.根据权利要求13所述的工艺方法，其特征在于，步骤（9）中，反馈自动控制投加系统包括反馈控制投加自控装置、在线监测仪表，在线监测仪表检测指标包括氨氮、亚硝态氮、硝态氮、总氮，次氯酸浓度在线监测仪表，流量监控仪表和流量控制器。
18.根据权利要求13所述的工艺方法，其特征在于，步骤（9）中，在线监测仪表测量和流量监控仪表的数据传输给反馈自动控制投加系统，反馈自动控制投加系统制定策略，控制混合脱氮池出水进入脱氯池和次氯酸钠发生器的流量分配比例，具体的控制条件为：混合脱氮池出水0.5~15%回流进入ClO-发生器，投加ClO-使ClO-/NH4 +比例在8:1~90:1。
19.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，步骤（10）中浓缩采用反渗透装置回收产水，浓缩水中盐分，经MVR进一步浓缩回收水分，浓水进入结晶器制盐。
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