CN115847527A - 一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及聚乙烯薄膜生产技术领域，具体为一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，包括底板，底板上设有竖切模块、输送模块和调节模块，所述竖切模块包括可拆卸的与所述底板顶部插接的第一插板。气缸活动端带着U形板、横向杆体和引导板下降，引导板上引导槽口内壁与压板碰撞，压板在拉簧的拉扯下转动并且进入到引导槽口内部，随着引导板的不断下降，压板会带着刀具滑座移动，该移动为等间距平移，其中，刀具滑座还带着第二磁铁移动，第二磁铁影响安装有第一磁铁的U形滑块平移，在刀具滑座平移至合适位置时，齿板带动螺纹杆转动，由此螺纹杆内端与刀杆抵紧，由此实现刀具滑座的固定，在免去测量作业的情况下完成刀具滑座的移动，使用方便。

Description

一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置

技术领域

本发明涉及聚乙烯薄膜生产技术领域，具体为一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置。

背景技术

PE薄膜，即聚乙烯薄膜，是指用PE薄膜生产的薄膜。PE膜具有防潮性，透湿性小。聚乙烯薄膜(PE)根据制造方法与控制手段的不同，可制造出低密度、中密度、高密度的聚乙烯与交联聚乙烯等不同性能的产品。其密度约为0.92g/cm3左右。低密度聚乙烯薄膜的透明度与热封性好，能防水、防潮;抗张强度低，拉伸伸长率大，容易发皱，0.03mm以下的薄膜，张力控制宜小，并且各处张力要恒定，特别是受热时更易变形，造成套色困难。因此干燥时，薄膜表面温度不要过高(在55度以内)。

聚乙烯薄膜在生产时，经常会将其做等间距分切，由此便需要工人一个个的驱动分切装置上的刀具滑座，然后等间距平移刀具滑座后，还需要一个个去拧紧，步骤繁杂，使用极为不便。

发明内容

本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明所采用的技术方案为：

一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，包括底板，所述底板上设有竖切模块、输送模块和调节模块，所述竖切模块包括可拆卸的与所述底板顶部插接的第一插板、位于所述第一插板一侧并与所述底板活动插接的第二插板、滑动嵌设于所述第一插板内部的第一滑板、滑动贯穿于所述第二插板的第二滑板、活动贯穿于所述第一滑板和第二滑板的压杆、输出轴与所述压杆连接的主电机、活动套接于所述压杆外侧的两个凸轮、滑动连接于所述第一插板和第二插板之间的刀具、活动连接于所述凸轮和刀具之间的连接件、顶部与所述压杆外壁摩擦并连接于所述第一插板和第二插板之间的撑板，所述主电机底部与第二滑板顶部固接，所述输送模块包括通过转轴活动连接于所述第一插板和第二插板之间的料辊、位于所述第二插板外侧并与所述转轴连接的辅电机、活动贯穿于所述第二插板并与所述第一插板活动连接的刀杆、分别套接于所述转轴和刀杆外侧的皮带轮、连接于两个所述皮带轮之间的皮带以及滑动套接于所述刀杆外侧的多个刀具滑座，所述调节模块包括滑动安装于所述第一插板顶部和第二插板顶部的两个圆盘、连接于两个所述圆盘之间的盖板、贯穿于所述盖板顶部的气缸、位于所述盖板底部并与所述气缸活动端连接的U形板、贯穿于所述U形板并滑动连接于两个所述圆盘之间的横向杆体、安装于所述U形板底部的引导板、位于所述U形板和引导板之间并滑动套接于所述横向杆体外侧的多个U形滑块、与所述U形滑块连接的齿板、螺纹贯穿于所述刀具滑座一侧并与所述齿板啮合的螺纹杆、与所述U形滑块连接的第一磁铁、与所述刀具滑座顶部连接的第二磁铁、与所述刀具滑座活动连接的压板、连接于所述刀具滑座和压板之间的拉簧以及连接于所述刀具滑座和压板之间的两个绳体，所述引导板上开设有多个引导槽口。

通过采用上述技术方案，气缸活动端带着U形板、横向杆体和引导板下降，引导板上引导槽口内壁与压板碰撞，压板在拉簧的拉扯下转动并且进入到引导槽口内部，随着引导板的不断下降，压板会带着刀具滑座移动，该移动为等间距平移，在此期间，刀具滑座还带着第二磁铁移动，第二磁铁影响安装有第一磁铁的U形滑块平移，在刀具滑座平移至合适位置时，齿板带动螺纹杆转动，由此螺纹杆内端与刀杆抵紧，由此实现刀具滑座的固定，在免去测量作业的情况下完成刀具滑座的移动，使用方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一插板和第二插板上均开设有适于刀具升降的竖向滑槽，所述第一滑板和第二滑板位于竖向滑槽顶部。

通过采用上述技术方案，竖向滑槽为刀具280提供升降的条件，保证刀具280能够顺利完成薄膜的切割。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述撑板由金属板和四个长杆一体加工制成，四个所述长杆分别安装于金属板两侧，所述凸轮位于两个长杆之间。

通过采用上述技术方案，压杆没转动一周，其凸起部位都会与撑板摩擦，由于撑板固装于第一插板和第二插板之间，故压杆通过凸轮和连接件带着刀具向上运动，刀具不断的升降，由此完成薄膜的切割。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述皮带轮均位于第二插板外侧，所述皮带轮外壁与第二插板外壁摩擦。

通过采用上述技术方案，采用该结构设计，皮带轮和皮带相互配合下，料辊和刀杆可以同时转动，由此完成薄膜的输送以及薄膜的分切。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述圆盘厚度为第一插板的二分之一，所述圆盘内侧开设有适于横向杆体升降的矩形滑槽。

通过采用上述技术方案，通过矩形滑槽，横向杆体能够顺利的进行升降运动，进而带动引导板下降，然后通过引导板上的引导槽口对刀具滑座进行移动。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述U形滑块顶部和底部分别与U形板底部和引导板顶部摩擦，所述U形滑块由木质材料制成。

通过采用上述技术方案，采用该结构设计，U形滑块被U形板和引导板牢牢限位住，U形滑块有且只有左右平移。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述刀具滑座一侧开设有适于压板收纳的放置槽，所述压板顶端设置为弧面。

通过采用上述技术方案，通过放置槽可以对压板进行收纳，确保刀杆转动时不会被压板影响。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述拉簧和绳体均位于放置槽内部，两个所述绳体分别位于拉簧两侧。

通过采用上述技术方案，采用该结构设计，绳体可以将压板牢牢的与刀具滑座连接。

通过采用上述技术方案，本发明所取得的有益效果为：

1.本发明中，气缸活动端带着U形板、横向杆体和引导板下降，引导板上引导槽口内壁与压板碰撞，压板在拉簧的拉扯下转动并且进入到引导槽口内部，随着引导板的不断下降，压板会带着刀具滑座移动，该移动为等间距平移，在此期间，刀具滑座还带着第二磁铁移动，第二磁铁影响安装有第一磁铁的U形滑块平移，在刀具滑座平移至合适位置时，齿板带动螺纹杆转动，由此螺纹杆内端与刀杆抵紧，由此实现刀具滑座的固定，在免去测量作业的情况下完成刀具滑座的移动，使用方便。

2.本发明中，电机通过转轴带动料辊转动，然后皮带轮和皮带相互配合下实现刀杆的转动，然后刀杆上的刀片对薄膜纵向分切为多段，等间距切割，保证了薄膜切割后的成品效果。

3.本发明中，主电机带动压杆转动，压杆每转动一周，压杆凸起部位都会与撑板发生碰撞，当压杆凸起部位朝正下方时，压杆通过凸轮和连接件带着刀具向上运动，在压杆凸起部位朝正上方时，压杆失去撑板的挤压，然后刀具间接带着压杆下降，从而实现薄膜的横向切割，结构简单，使用方便。

附图说明

图1为本发明整体结构俯视图；

图2为本发明整体结构立体图；

图3为本发明竖切模块示意图；

图4为本发明竖切模块的局部结构示意图；

图5为本发明输送模块示意图；

图6为本发明调节模块示意图；

图7为本发明调节模块拆分后的示意图；

图8为本发明图7的A部结构放大图；

图9为本发明压板、弹簧、绳体和刀具滑座的连接关系示意图。

附图标记：

100、底板；

200、竖切模块；210、第一插板；220、第二插板；230、第一滑板；240、第二滑板；250、压杆；260、主电机；270、凸轮；280、刀具；290、连接件；291、撑板；

300、输送模块；310、料辊；320、辅电机；330、刀杆；340、皮带轮；350、皮带；360、刀具滑座；

400、调节模块；410、圆盘；420、盖板；430、气缸；440、U形板；450、横向杆体；460、引导板；470、U形滑块；480、齿板；490、螺纹杆；491、第一磁铁；492、第二磁铁；493、压板；494、拉簧；495、绳体。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。

下面结合附图描述本发明的一些实施例提供的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置。

实施例一

结合图1-图9所示，本发明提供的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，包括底板100，所述底板100上设有竖切模块200、输送模块300和调节模块400，所述竖切模块200包括可拆卸的与所述底板100顶部插接的第一插板210、位于所述第一插板210一侧并与所述底板100活动插接的第二插板220、滑动嵌设于所述第一插板210内部的第一滑板230、滑动贯穿于所述第二插板220的第二滑板240、活动贯穿于所述第一滑板230和第二滑板240的压杆250、输出轴与所述压杆250连接的主电机260、活动套接于所述压杆250外侧的两个凸轮270、滑动连接于所述第一插板210和第二插板220之间的刀具280、活动连接于所述凸轮270和刀具280之间的连接件290、顶部与所述压杆250外壁摩擦并连接于所述第一插板210和第二插板220之间的撑板291，所述主电机260底部与第二滑板240顶部固接；

所述输送模块300包括通过转轴活动连接于所述第一插板210和第二插板220之间的料辊310、位于所述第二插板220外侧并与所述转轴连接的辅电机320、活动贯穿于所述第二插板220并与所述第一插板210活动连接的刀杆330、分别套接于所述转轴和刀杆330外侧的皮带轮340、连接于两个所述皮带轮340之间的皮带350以及滑动套接于所述刀杆330外侧的多个刀具滑座360；

所述调节模块400包括滑动安装于所述第一插板210顶部和第二插板220顶部的两个圆盘410、连接于两个所述圆盘410之间的盖板420、贯穿于所述盖板420顶部的气缸430、位于所述盖板420底部并与所述气缸430活动端连接的U形板440、贯穿于所述U形板440并滑动连接于两个所述圆盘410之间的横向杆体450、安装于所述U形板440底部的引导板460、位于所述U形板440和引导板460之间并滑动套接于所述横向杆体450外侧的多个U形滑块470、与所述U形滑块470连接的齿板480、螺纹贯穿于所述刀具滑座360一侧并与所述齿板480啮合的螺纹杆490、与所述U形滑块470连接的第一磁铁491、与所述刀具滑座360顶部连接的第二磁铁492、与所述刀具滑座360活动连接的压板493、连接于所述刀具滑座360和压板493之间的拉簧494以及连接于所述刀具滑座360和压板493之间的两个绳体495，所述引导板460上开设有多个引导槽口。

具体的，所述第一插板210和第二插板220上均开设有适于刀具280升降的竖向滑槽，所述第一滑板230和第二滑板240位于竖向滑槽顶部，竖向滑槽为刀具280提供升降的条件，保证刀具280能够顺利完成薄膜的切割。

进一步的，两个所述皮带轮340均位于第二插板220外侧，所述皮带轮340外壁与第二插板220外壁摩擦，采用该结构设计，皮带轮340和皮带350相互配合下，料辊310和刀杆330可以同时转动，由此完成薄膜的输送以及薄膜的分切。

进一步的，所述圆盘410厚度为第一插板210的二分之一，所述圆盘410内侧开设有适于横向杆体450升降的矩形滑槽，通过矩形滑槽，横向杆体450能够顺利的进行升降运动，进而带动引导板460下降，然后通过引导板460上的引导槽口对刀具滑座360进行移动。

进一步的，所述U形滑块470顶部和底部分别与U形板440底部和引导板460顶部摩擦，所述U形滑块470由木质材料制成，采用该结构设计，U形滑块470被U形板440和引导板460牢牢限位住，U形滑块470有且只有左右平移。

进一步的，所述拉簧494和绳体495均位于放置槽内部，两个所述绳体495分别位于拉簧494两侧，采用该结构设计，绳体495可以将压板493牢牢的与刀具滑座360连接。

实施例二

结合图1-图3所示，在实施例一的基础上，所述撑板291由金属板和四个长杆一体加工制成，四个所述长杆分别安装于金属板两侧，所述凸轮270位于两个长杆之间，压杆250没转动一周，其凸起部位都会与撑板291摩擦，由于撑板291固装于第一插板210和第二插板220之间，故压杆250通过凸轮270和连接件290带着刀具280向上运动，刀具280不断的升降，由此完成薄膜的切割。

实施例三

结合图9所示，在上述实施例中，所述刀具滑座360一侧开设有适于压板493收纳的放置槽，所述压板493顶端设置为弧面，通过放置槽可以对压板493进行收纳，确保刀杆330转动时不会被压板493影响。

本发明的工作原理及使用流程：在进行分切作业之前，控制气缸430活动端下降，然后U形板440、横向杆体450和引导板460跟随下降，矩形滑槽保证三者能够顺利下降，然后引导板460上引导槽口内壁与压板493碰撞，压板493在拉簧494的拉扯下转动并且进入到引导槽口内部，随着引导板460的不断下降，压板493会带着刀具滑座360移动，该移动为等间距平移，在此期间，刀具滑座360还带着第二磁铁492移动，然后磁性原理下，第二磁铁492带着安装有第一磁铁491的U形滑块470平移，U形滑块470和刀具滑座360运动距离保持一致，当刀具滑座360平移至合适位置时，下降中的齿板480带动螺纹杆490转动，然后螺纹杆490插入刀具滑座360内，由此螺纹杆490内端与刀杆330抵紧，由此实现刀具滑座360的固定，之后在刀具滑座360上安装外部圆形刀片，待准备工作完成后，同时启动辅电机320和主电机260，辅电机320通过转轴带动料辊310转动，然后皮带轮340和皮带350相互配合下实现刀杆330的转动，然后刀杆330上的刀片对薄膜纵向分切为多段，多段的薄膜进入到刀具280下方，接着主电机260带动压杆250转动，压杆250每转动一周，压杆250凸起部位都会与撑板291发生碰撞，当压杆250凸起部位朝正下方时，压杆250通过凸轮270和连接件290带着刀具280向上运动，在压杆250凸起部位朝正上方时，压杆250失去撑板291的挤压，然后刀具280间接带着压杆250下降，从而实现薄膜的横向切割。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解，在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，包括底板（100），所述底板（100）上设有竖切模块（200）、输送模块（300）和调节模块（400），其特征在于：

所述竖切模块（200）包括可拆卸的与所述底板（100）顶部插接的第一插板（210）、位于所述第一插板（210）一侧并与所述底板（100）活动插接的第二插板（220）；

所述输送模块（300）包括通过转轴活动连接于所述第一插板（210）和第二插板（220）之间的料辊（310）、位于所述第二插板（220）外侧并与所述转轴连接的辅电机（320）、活动贯穿于所述第二插板（220）并与所述第一插板（210）活动连接的刀杆（330）、分别套接于所述转轴和刀杆（330）外侧的皮带轮（340）、连接于两个所述皮带轮（340）之间的皮带（350）以及滑动套接于所述刀杆（330）外侧的多个刀具滑座（360）；

所述调节模块（400）包括滑动安装于所述第一插板（210）顶部和第二插板（220）顶部的两个圆盘（410）、连接于两个所述圆盘（410）之间的盖板（420）、贯穿于所述盖板（420）顶部的气缸（430）、位于所述盖板（420）底部并与所述气缸（430）活动端连接的U形板（440）、贯穿于所述U形板（440）并滑动连接于两个所述圆盘（410）之间的横向杆体（450）、安装于所述U形板（440）底部的引导板（460）、位于所述U形板（440）和引导板（460）之间并滑动套接于所述横向杆体（450）外侧的多个U形滑块（470）、与所述U形滑块（470）连接的齿板（480）、螺纹贯穿于所述刀具滑座（360）一侧并与所述齿板（480）啮合的螺纹杆（490）、与所述U形滑块（470）连接的第一磁铁（491）、与所述刀具滑座（360）顶部连接的第二磁铁（492）、与所述刀具滑座（360）活动连接的压板（493）、连接于所述刀具滑座（360）和压板（493）之间的拉簧（494）以及连接于所述刀具滑座（360）和压板（493）之间的两个绳体（495），所述第一磁铁（491）和第二磁铁（492）磁性相吸，所述引导板（460）上开设有多个引导槽口。

2.根据权利要求1所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，所述竖切模块（200）还包括滑动嵌设于所述第一插板（210）内部的第一滑板（230）、滑动贯穿于所述第二插板（220）的第二滑板（240）、活动贯穿于所述第一滑板（230）和第二滑板（240）的压杆（250）、输出轴与所述压杆（250）连接的主电机（260）、活动套接于所述压杆（250）外侧的两个凸轮（270）、滑动连接于所述第一插板（210）和第二插板（220）之间的刀具（280）、活动连接于所述凸轮（270）和刀具（280）之间的连接件（290）、顶部与所述压杆（250）外壁摩擦并连接于所述第一插板（210）和第二插板（220）之间的撑板（291），所述主电机（260）底部与第二滑板（240）顶部固接。

3.根据权利要求2所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，所述第一插板（210）和第二插板（220）上均开设有适于刀具（280）升降的竖向滑槽，所述第一滑板（230）和第二滑板（240）位于竖向滑槽顶部。

4.根据权利要求2所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，所述撑板（291）由金属板和四个长杆一体加工制成，四个所述长杆分别安装于金属板两侧，所述凸轮（270）位于两个长杆之间。

5.根据权利要求1所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，两个所述皮带轮（340）均位于第二插板（220）外侧，所述皮带轮（340）外壁与第二插板（220）外壁摩擦。

6.根据权利要求1所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，所述圆盘（410）厚度为第一插板（210）的二分之一，所述圆盘（410）内侧开设有适于横向杆体（450）升降的矩形滑槽。

7.根据权利要求1所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，所述U形滑块（470）顶部和底部分别与U形板（440）底部和引导板（460）顶部摩擦，所述U形滑块（470）由木质材料制成。

8.根据权利要求1所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，所述刀具滑座（360）一侧开设有适于压板（493）收纳的放置槽，所述压板（493）顶端设置为弧面。

9.根据权利要求1所述的一种聚乙烯薄膜生产用可调式分切装置，其特征在于，所述拉簧（494）和绳体（495）均位于放置槽内部，两个所述绳体（495）分别位于拉簧（494）两侧。

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