CN115748235B - 一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法 - Google Patents

一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，包括：S1.将聚酰胺织物以平幅的方式浸轧无碱处理液，然后以卷状方式外层覆膜，静置；S2.将织物以平幅方式在退浆机上进行低碱再处理；无碱处理液包括2.0‑5.5g/L退浆剂、12‑25g/L退浆增效剂TF‑133FN和6‑12g/L双氧水；退浆剂为退浆剂TF‑127HN、退浆剂DM‑1322A、氧化退浆剂TF‑127A、长车快速退浆剂TF‑127HA、长车快速退浆剂TF‑127B中的至少一种。本发明的聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，减少了氢氧化钠的使用量，降低了前处理成本，提升了加工效率。

Description

一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法
技术领域
本发明涉及纺织生产技术领域，具体涉及一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法。
背景技术
作为染整生产过程的基础工序，纺织品前处理加工对稳定提高染色、印花、功能整理等后道环节的产品质量，满足客户各种不同要求起着极其显著的作用。尤其是近几年来，随着消费者及客户对产品质量的要求如色度、色差、色泽鲜艳度、纯正度、实物外观、缩水率、手感以及生态环境等方面的要求越来越高，染前处理更加扮演了至关重要的角色。1954年英国ICI公司、1956年美国DuPont公司陆续研究发现，湿热高浓状态下的烧碱溶液极易使聚酯织物产生解聚，进而缩小纤维的直径，使得纱线容易在交织点移动，提高了织物的透气性，改善了织物的悬垂性和柔软性。从此以后氢氧化钠一直被广泛应用于印染行业，用于纺织品的前处理。
但相关统计数据也表明，印染的前处理工序的能耗在总能耗中占有较大比例，约为染整过程总能耗的70%以上。同时前处理工序产生的污水对环境污染影响极大，纺织品染整加工产生的污染物含量的75%来自前处理环节[1]。作为纺织品前处理加工的核心物质，不使用以及减少使用氢氧化钠无疑对印染废水的处理具有十分重要的作用。综合现阶段前处理的相关研究可发现，前处理工序均呈现高氢氧化钠浓度的特征。高校及相关研究机构通过使用先进材料及助剂，其碱浓度相对较小，一般在10-25g/L之间[2-4]，而实际生产加工过程中，企业为了保证规模化的处理质量，碱浓度多高达35g/L及以上，甚至经常在50-90g/L的超高碱浓度下运行（如中国专利CN100449052C、CN103114430B、CN103132305B、CN103132349B、CN 106049027A、CN 111088689A）。
现阶段的无碱以及低碱少碱的前处理技术，其主要可分为三个方向：酶处理法（如中国专利CN1308538C、CN101265668A、CN101302715B、CN103397531A、CN105803799B）、 等离子法[5]和载体法[6-9]。其中，以酶处理法较为通用，但该方法也存在局限性，如由于酶的专一性，目前只能用于纤维素类织物上；加之成本高昂、再回收利用过于繁琐，也限制了其扩大使用。
作为具有典型代表的聚酰胺类化纤织物，其产品在织造过程中，由于浆纱工序的浆料中硬单体苯乙烯含量较高，部分甚至超过20%，因此此类浆料手感偏硬；加之在高碱浓度条件下，部分水解的聚酰胺浆料因电荷排斥，而呈现链伸长，最终相互缠绕聚集，因此很容易导致浆料反沾污织物。且高碱浓度条件更容易使得表面活性剂的渗透性、净洗能力和乳化能力下降，导致退浆、净洗、油剂乳化和防沾的效果受影响。
参考文献：
[1] 李红玲. 全棉帆布低温无碱前处理[D]. 东华大学, 2010.
[2] 孙玉宇. 阳离子聚合物作为催化剂在聚酯碱减量处理中的应用[J]. 国外纺织技术(化纤、染整、环境保护分册). 1994(04): 36-37.
[3] 魏峰. 等离子体技术在短流程前处理中的应用[D]. 北京服装学院, 2010.
[4] 曹机良，孟春丽，安刚，等. 涤纶织物低温低碱仿真丝工艺分析[J]. 丝绸.2016, 53(01): 11-15.
[5] 魏峰，李宏伟，池海涛. 用常压等离子体实现无碱短流程前处理[J]. 毛纺科技. 2010, 38(01): 13-16.
[6] 陈垒，王梦婷，赵宇静，等. 涤粘交织物低碱低温碱减量工艺[J]. 印染.2018, 44(10): 26-29.
[7] 吕名秀，梁爽，赵宇静，等. 苯甲醇和氯化钠用于涤/粘交织物碱减量工艺研究[J]. 上海纺织科技. 2018, 46(08): 25-27.
[8] 曹机良，孟春丽，安刚，等. 涤纶织物低温低碱仿真丝工艺分析[J]. 丝绸.2016, 53(01): 11-15.
[9] 范云丽，王雪燕. 阳离子明胶蛋白助剂与1227复配对涤纶碱减量效果的影响[J]. 纺织高校基础科学学报. 2015, 28(04): 478-483.。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法。该方法针对现有技术中前处理碱浓度高、浆料容易反沾、布面白度低、布面手感差、清洗困难耗水量大等问题，通过将常规的退浆、精炼、碱减量、漂白等多工序精简到只有两步的短流程处理，不仅减少了氢氧化钠的使用量，改善了前处理污水的污染程度，而且降低了前处理成本，提升了加工效率。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明提供了一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，包括以下步骤：
S1. 将聚酰胺织物以平幅的方式浸轧无碱处理液，然后将浸轧无碱处理液的织物以卷状方式外层覆膜，静置；
S2. 将经过步骤S1处理后的织物以平幅方式在退浆机上进行低碱再处理；
其中，步骤S1中，所述无碱处理液中包括如下组分：退浆剂、退浆增效剂TF-133FN和双氧水；所述退浆剂选自退浆剂TF-127HN、退浆剂DM-1322A、氧化退浆剂TF-127A、长车快速退浆剂TF-127HA、长车快速退浆剂TF-127B中的一种或一种以上，浓度为2.0-5.5g/L；所述退浆增效剂TF-133FN的浓度为12-25g/L；所述双氧水的浓度为6-12g/L。
进一步地，步骤S1中，所述聚酰胺织物的经向纤维和/或纬向纤维由聚酰胺6、聚酰胺56、聚酰胺66中的任意一种组成。
进一步地，步骤S1中，所述聚酰胺织物的经纬向中至少有一个方向为FDY长丝。
进一步地，可根据要获得经弹或者纬弹效果，在一个方向选择FDY长丝的基础上，另一方向选用DTY长丝。
进一步地，所述长丝的纤度为20-60D，例如可以为20D、30D、40D、50D、60D等。
进一步地，所述聚酰胺织物中，单位英寸内经纬向纱支总和为320T-450T，例如可以为320T、330T、340T、350T、360T、370T、380T、390T、400T、410T、420T、430T、440T、450T等。
进一步地，步骤S1中，聚酰胺织物以平幅的方式浸轧无碱处理液时，车速优选为35-60m/min，例如可以为35 m/min、40 m/min、45 m/min、50 m/min、55 m/min、60 m/min等；轧车压力优选为0.32-0.42Mpa，例如可以为0.32 Mpa、0.34 Mpa、0.35 Mpa、0.36 Mpa、0.38Mpa、0.40 Mpa、0.42 Mpa等；松紧架压力优选为0.34-0.44Mpa，例如可以为0.34 Mpa、0.35Mpa、0.36 Mpa、0.38 Mpa、0.40 Mpa、0.42 Mpa、0.44 Mpa等。
进一步地，浸轧无碱处理液在室温下进行，此处的室温指的是0~40℃的温度区间，例如可以为0℃、5℃、10℃、15℃、20℃、25℃、30℃、35℃、40℃等。
进一步地，步骤S1中，浸轧无碱处理液之后，聚酰胺织物以50%-80%的轧液率打卷，并在外层套一层塑料膜。
进一步地，步骤S1中，聚酰胺织物以卷状方式外层覆膜后，将卷状织物以260-320rpm的转速转动，室温下放置 16-24h。
经过步骤S1的无碱处理后的聚酰胺织物，由于织物上携带了大量的无碱处理液，因此需要对其进行充分清洗，避免其影响到后面的染色质量，产生色斑、色花、油斑、助剂斑等问题。加之由于无碱处理是在室温条件下进行，并不能完全保证可使得织物表面的浆料、纺丝过程中的油剂、运输仓储过程中的污渍、霉点、苔藓等能得到有效去除，因此需要对其进行进一步的再加工处理，即低碱再处理。
进一步地，步骤S2中，经过步骤S1处理后的织物以平幅方式在退浆机上进行低碱再处理时，运行车速优选为45-70m/min，例如可以为45m/min、50m/min、55m/min、60m/min、65m/min、70m/min等。
进一步地，步骤S2中，所述退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后各处理槽的温度分别为65-75℃，93-98℃，93-98℃，93-98℃，85-95℃，85-95℃，75-85℃，75-85℃，70-75℃，65-75℃。
进一步地，所述退浆机中，第2节处理槽和第3节处理槽中预置低碱处理液，其余各处理槽中均预置水。
进一步地，所述低碱处理液中包括如下浓度的组分：液碱5-8g/L，助剂5-15g/L；其中，所述助剂选自精炼残浆剂310、乳化精炼剂TF-188A、精炼去油剂TF-109H、练染同浴净洗剂TF-104DN、多功能精炼剂CDA02、功能型精炼剂HS-113L中的一种或者一种以上。
经过本发明的两步处理后，即可获得具备较好前处理效果的聚酰胺类织物，可满足下一阶段染色的加工要求。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
（1）本发明在前处理加工过程中，将常规的退浆、精炼、碱减量、漂白等多工序精简为两步法的短流程加工，不仅极大地降低了工艺的复杂程度，而且由于工序的缩减、温和的处理条件，也实现了加工效率的提高和水、电、气等能源的节约。
（2）本发明在无碱预处理阶段不使用碱，在再处理阶段仅使用少量的碱，整个过程极大地减少了氢氧化钠的使用量，不仅改善了印染前处理过程中污水的污染程度，而且降低了加工成本；另外由于室温处理的时间减少，也提高了加工产量。
（3）本发明有效解决了聚酰胺类织物前处理加工过程中浆料容易反沾、布面白度低、布面手感差、清洗困难耗水量大等问题。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
以下实施例和对比例中使用的各种化学药品均为市售产品，其中：
退浆剂TF-127HN，购自浙江传化化学品有限公司；
氧化退浆剂TF-127A，购自浙江传化化学品有限公司；
长车快速退浆剂TF-127HA，购自浙江传化化学品有限公司；
长车快速退浆剂TF-127B，购自浙江传化化学品有限公司；
退浆剂DM-1322A，购自广东德美精细化工集团股份有限公司；
精炼残浆剂310，购自吴江市炫名纺织助剂贸易有限公司；
27.5%双氧水，购自吴江市广达纺织有限公司；
乳化精炼剂TF-188A，购自浙江传化化学品有限公司；
精炼去油剂TF-109H，购自浙江传化化学品有限公司；
练染同浴净洗剂TF-104DN，购自浙江传化化学品有限公司；
多功能精炼剂CDA02，购自吴江市爱特纺织助剂有限责任公司；
功能型精炼剂HS-113L，购自浙江华晟纺织科技有限公司。
实施例1
织物为：380T尼丝纺，成分：经纬向均为PA6；平纹；白坯门幅：160cm；织物密度为：36g/m2；纤维类型：经纬向均为有光FDY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：72根/cm*63根/cm。
（1）无碱预处理
首先将380T尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：退浆剂TF-127HN浓度为2.0g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L，双氧水浓度为6g/L。冷堆包液机的车速为60m/min，设置轧车压力为0.35Mpa，松紧架压力为0.38Mpa。
将浸轧处理液之后的50%轧液率380T尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以320rpm的转速转动，室温条件下放置24h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的380T尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为70m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为65℃，95℃，95℃，95℃，90℃，90℃，80℃，80℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为5g/L，精炼残浆剂310浓度为10/L。
实施例2
织物为：纬弹410T尼丝纺，成分：经纬向均为PA56；组织结构：提花三线格；白坯门幅：160cm；织物密度为：38g/m2；纤维类型：经向消光丝FDY，纬向消光丝DTY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：80根/cm*67根/cm。
（1）无碱预处理
首先将410T纬弹PA56尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：氧化退浆剂TF-127A浓度为1.5g/L，长车快速退浆剂TF-127HA浓度为1.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L，双氧水浓度为12g/L。冷堆包液机的车速为35m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.36Mpa。
将浸轧处理液之后的80%轧液率410T纬弹尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以300rpm的转速转动，室温条件下放置20h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的410T纬弹尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为70℃，98℃，98℃，98℃，90℃，90℃，85℃，85℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为8g/L，功能型精炼剂HS-113L浓度为12g/L。
实施例3
织物为：400T尼丝纺，成分：经纬向均为PA66；组织结构：平纹格子；白坯门幅：160cm；织物密度为：37g/m2；纤维类型：经纬向均为有光丝FDY；经纬密度为：81根/cm*71根/cm。
（1）无碱预处理
首先将400T尼丝纺PA66织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：退浆剂DM-1322A浓度为5.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为20g/L，双氧水浓度为10g/L。冷堆包液机的车速为45m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.40Mpa。
将浸轧处理液之后的70%轧液率的400T尼丝纺PA66织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以290rpm的转速转动，室温条件下放置18h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的400T尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为75℃，96℃，96℃，96℃，90℃，85℃，85℃，80℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为7g/L，练染同浴净洗剂TF-104DN浓度为10g/L，多功能精炼剂CDA02浓度为5g/L。
对比例1
织物为：380T尼丝纺，成分：经纬向均为PA6；平纹；白坯门幅：160cm；织物密度为：36g/m2；纤维类型：经纬向均为有光FDY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：72根/cm*63根/cm。
（1）无碱预处理
首先将380T尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：退浆剂TF-127HN浓度为2.0g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L。冷堆包液机的车速为60m/min，设置轧车压力为0.35Mpa，松紧架压力为0.38Mpa。
将浸轧处理液之后的50%轧液率380T尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以320rpm的转速转动，室温条件下放置24h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的380T尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为70m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为65℃，95℃，95℃，95℃，90℃，90℃，80℃，80℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为5g/L，精炼残浆剂310浓度为10/L。
对比例2
织物为：纬弹410T尼丝纺，成分：经纬向均为PA56；组织结构：提花三线格；白坯门幅：160cm；织物密度为：38g/m2；纤维类型：经向消光丝FDY，纬向消光丝DTY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：80根/cm*67根/cm。
（1）无碱预处理
首先将410T纬弹PA56尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：氧化退浆剂TF-127A浓度为1.5g/L，长车快速退浆剂TF-127HA浓度为1.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L。冷堆包液机的车速为35m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.36Mpa。
将浸轧处理液之后的80%轧液率410T纬弹尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以300rpm的转速转动，室温条件下放置20h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的410T纬弹尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为70℃，98℃，98℃，98℃，90℃，90℃，85℃，85℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为8g/L，功能型精炼剂HS-113L浓度为12g/L。
对比例3
织物为：400T尼丝纺，成分：经纬向均为PA66；组织结构：平纹格子；白坯门幅：160cm；织物密度为：37g/m2；纤维类型：经纬向均为有光丝FDY；经纬密度为：81根/cm*71根/cm。
（1）无碱预处理
首先将400T尼丝纺PA66织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：退浆剂DM-1322A浓度为5.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为20g/L。冷堆包液机的车速为45m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.40Mpa。
将浸轧处理液之后的70%轧液率的400T尼丝纺PA66织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以290rpm的转速转动，室温条件下放置18h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的400T尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为75℃，96℃，96℃，96℃，90℃，85℃，85℃，80℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为7g/L，练染同浴净洗剂TF-104DN浓度为10g/L，多功能精炼剂CDA02浓度为5g/L。
对比例4
织物为：380T尼丝纺，成分：经纬向均为PA6；平纹；白坯门幅：160cm；织物密度为：36g/m2；纤维类型：经纬向均为有光FDY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：72根/cm*63根/cm。
（1）无碱预处理
首先将380T尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：双氧水浓度为6g/L，退浆剂TF-127HN浓度为2.0g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L。冷堆包液机的车速为60m/min，设置轧车压力为0.35Mpa，松紧架压力为0.38Mpa。
将浸轧处理液之后的50%轧液率380T尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以320rpm的转速转动，室温条件下放置24h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的380T尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为70m/min。退浆机由10节处理槽构成，其中槽内均为清水。以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为65℃，95℃，95℃，95℃，90℃，90℃，80℃，80℃，70℃，70℃。
对比例5
织物为：纬弹410T尼丝纺，成分：经纬向均为PA56；组织结构：提花三线格；白坯门幅：160cm；织物密度为：38g/m2；纤维类型：经向消光丝FDY，纬向消光丝DTY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：80根/cm*67根/cm。
（1）无碱预处理
首先将410T纬弹PA56尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：双氧水浓度为12g/L，氧化退浆剂TF-127A浓度为1.5g/L，长车快速退浆剂TF-127HA浓度为1.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L。冷堆包液机的车速为35m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.36Mpa。
将浸轧处理液之后的80%轧液率410T纬弹尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以300rpm的转速转动，室温条件下放置20h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的410T纬弹尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，其中槽内均为清水。以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为70℃，98℃，98℃，98℃，90℃，90℃，85℃，85℃，70℃，70℃。
对比例6
织物为：400T尼丝纺，成分：经纬向均为PA66；组织结构：平纹格子；白坯门幅：160cm；织物密度为：37g/m2；纤维类型：经纬向均为有光丝FDY；经纬密度为：81根/cm*71根/cm。
（1）无碱预处理
首先将400T尼丝纺PA66织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：双氧水浓度为10g/L，退浆剂DM-1322A浓度为5.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为20g/L。冷堆包液机的车速为45m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.40Mpa。
将浸轧处理液之后的70%轧液率的400T尼丝纺PA66织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以290rpm的转速转动，室温条件下放置18h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的410T纬弹尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，其中槽内均为清水。以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为75℃，96℃，96℃，96℃，90℃，85℃，85℃，80℃，70℃，70℃。
对比例7
织物为：380T尼丝纺，成分：经纬向均为PA6；平纹；白坯门幅：160cm；织物密度为：36g/m2；纤维类型：经纬向均为有光FDY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：72根/cm*63根/cm。
（1）无碱预处理
首先将380T尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：退浆剂TF-127HN浓度为2.0g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L，双氧水浓度为6g/L。冷堆包液机的车速为60m/min，设置轧车压力为0.35Mpa，松紧架压力为0.38Mpa。
将浸轧处理液之后的50%轧液率380T尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以320rpm的转速转动，室温条件下放置24h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的380T尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为70m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为65℃，95℃，95℃，95℃，90℃，90℃，80℃，80℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为5g/L。
对比例8
织物为：纬弹410T尼丝纺，成分：经纬向均为PA56；组织结构：提花三线格；白坯门幅：160cm；织物密度为：38g/m2；纤维类型：经向消光丝FDY，纬向消光丝DTY；经纬向长丝纤度为：20D*20D；经纬密度为：80根/cm*67根/cm。
（1）无碱预处理
首先将410T纬弹PA56尼丝纺织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：氧化退浆剂TF-127A浓度为1.5g/L，长车快速退浆剂TF-127HA浓度为1.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为25g/L，双氧水浓度为12g/L。冷堆包液机的车速为35m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.36Mpa。
将浸轧处理液之后的80%轧液率410T纬弹尼丝纺织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以300rpm的转速转动，室温条件下放置20h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的410T纬弹尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为70℃，98℃，98℃，98℃，90℃，90℃，85℃，85℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为8g/L。
对比例9
织物为：400T尼丝纺，成分：经纬向均为PA66；组织结构：平纹格子；白坯门幅：160cm；织物密度为：37g/m2；纤维类型：经纬向均为有光丝FDY；经纬密度为：81根/cm*71根/cm。
（1）无碱预处理
首先将400T尼丝纺PA66织物以平幅方式进入冷堆包液机，浸轧室温状态下的无碱处理液，无碱处理液的组成为：退浆剂DM-1322A浓度为5.5g/L，退浆增效剂TF-133FN浓度为20g/L，双氧水浓度为10g/L。冷堆包液机的车速为45m/min，设置轧车压力为0.34Mpa，松紧架压力为0.40Mpa。
将浸轧处理液之后的70%轧液率的400T尼丝纺PA66织物打卷，并在外层套一层塑料膜；最后将卷状织物卷轴以290rpm的转速转动，室温条件下放置18h。
（2）低碱再处理
将上述（1）中预处理后的400T尼丝纺织物以平幅方式在退浆机上进行深度再处理，运行车速为55m/min。退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后处理槽温度分别为75℃，96℃，96℃，96℃，90℃，85℃，85℃，80℃，70℃，70℃。
在退浆机的第2和第3处理槽预置处理液，其余槽均为清水。其中处理液组成为：液碱浓度为7g/L。
测试例
对实施例1-3以及对比例1-9中处理加工的织物，进行白度、pH值和手感测试，具体测试方法如下所示：
1. 白度
按照GB/T 8424.2-2001《纺织品色牢度试验相对白度的仪器评定方法》，使用测色仪进行测试。取前处理后烘干的聚酰胺类织物，折叠成一定厚度（保证当厚度增加时不会改变光谱发射比值），放在测色仪上，任选3处进行测试，取平均值。
2. pH值
按照GB/T 7573-2009《纺织品水萃取液pH值的测定》，对处理后的织物布面的pH进行测试。
3. 手感
邀请20名志愿者在相同室内环境下对织物手感进行评价，志愿者年龄为21~35岁，室内温度为（20±2）℃，相对湿度为（65±3）%，试样数量为3个，试样尺寸为350 mm×350mm。请志愿者通过触摸、握等方式在 D65 标准光源下对试样进行手感评价，评价指标有柔软度和滑爽度，评价标尺为5级，可以评半级。累计分为5档：1 - 非常不柔软；2 - 较不柔软；3 - 一般；4 - 较柔软；5 - 非常柔软。该方法参照自论文：王旭，李亚娟，张巧玲. 皮肤风衣面料的功能性与织物手感研究[J]. 河南工程学院学报(自然科学版). 2015, 27(02): 20-25.
表1 双氧水对无碱低处理阶段的影响
由表1可以看出，在低碱处理阶段加入的双氧水，可以使得织物的白度有所提高，且对于有霉斑霉点的织物，均有较好的去除作用。
表2 无碱无助剂对再处理阶段的影响
由表2可以看出，在后续的再加工处理过程中，如果不使用氢氧化钠以及配套的助剂，织物相当于经过了充分的水洗，其织物表面的pH可偏中性，但白度也下降较为明显，手感上也有较为明显的下降；且经过较长时间的使用也发现，由于没有液碱和助剂的存在，退浆机中洗脱的浆料、油剂、污渍等有较为明显的沾污设备以及织物的倾向。
表3 有碱无助剂对再处理阶段的影响
由表2和表3可以看出，在退浆机中单纯使用液碱，不使用配套的助剂，其在白度、布面pH、手感上均有一定程度的降低。
综上，本发明的前处理方法中的氢氧化钠的浓度为5-8g/L，相较于常规企业生产过程中的碱含量为20g/L以上，有了较为明显的降低。对于以FDY为主要纱线类型的尼丝纺类织物可实现较为明显的低碱少碱效果，这也直接地改善了前处理污水的污染程度，降低了前处理污水的治理成本。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (7)

1.一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 将聚酰胺织物以平幅的方式浸轧无碱处理液，然后将织物以卷状方式外层覆膜，静置；
S2. 将经过步骤S1处理后的织物以平幅方式在退浆机上进行低碱再处理；
其中，步骤S1中，所述无碱处理液包括如下组分：退浆剂、退浆增效剂TF-133FN和双氧水；所述退浆剂选自退浆剂TF-127HN、退浆剂DM-1322A、氧化退浆剂TF-127A、长车快速退浆剂TF-127HA、长车快速退浆剂TF-127B中的一种或一种以上，浓度为2.0-5.5g/L；所述退浆增效剂TF-133FN的浓度为12-25g/L；所述双氧水的浓度为6-12g/L；
步骤S2中，所述退浆机由10节处理槽构成，以进布端为前侧，由前到后各处理槽的温度分别为65-75℃，93-98℃，93-98℃，93-98℃，85-95℃，85-95℃，75-85℃，75-85℃，70-75℃，65-75℃；所述退浆机中，第2节处理槽和第3节处理槽中预置低碱处理液，其余各处理槽中均预置水；
所述低碱处理液包括如下浓度的组分：液碱5-8g/L，助剂5-15g/L；其中，所述助剂选自精炼残浆剂310、乳化精炼剂TF-188A、精炼去油剂TF-109H、练染同浴净洗剂TF-104DN、多功能精炼剂CDA02、功能型精炼剂HS-113L中的一种或者一种以上。
2.根据权利要求1所述的一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述聚酰胺织物的经向纤维和/或纬向纤维由聚酰胺6、聚酰胺56、聚酰胺66中的任意一种组成。
3.根据权利要求1所述的一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，其特征在于，步骤S1中，所述聚酰胺织物的经纬向中至少有一个方向为FDY长丝，另一方向选用DTY长丝；所述长丝的纤度为20-60D；
和/或，所述聚酰胺织物中，单位英寸内经纬向纱支总和为320T-450T。
4.根据权利要求1所述的一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，其特征在于，步骤S1中，聚酰胺织物以平幅的方式浸轧无碱处理液时，车速为35-60m/min，轧车压力为0.32-0.42Mpa，松紧架压力为0.34-0.44Mpa。
5.根据权利要求1所述的一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，其特征在于，步骤S1中，浸轧无碱处理液之后，聚酰胺织物以50%-80%的轧液率打卷，并在外层套一层塑料膜。
6.根据权利要求1所述的一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，其特征在于，步骤S1中，聚酰胺织物以卷状方式外层覆膜后，将得到的卷状织物以260-320rpm的转速转动，并放置16-24h。
7.根据权利要求1所述的一种聚酰胺织物的低碱少碱前处理方法，其特征在于，步骤S2中，经过步骤S1处理后的织物以平幅方式在退浆机上进行低碱再处理时，运行车速为45-70m/min。
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