CN115622352B - 马达定子绝缘涂敷自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种马达定子绝缘涂敷自动生产线，包括依次设置的产品上料模组、产品中转旋转模组、第一托盘旋转模组、人工理线及装入取电组件工位、第二托盘旋转模组、CCD检测模组、预热炉、滴漆前称重模组、滴漆模组、滴漆后称重模组、固化炉、冷却炉、成品称重模组、产品下料模组、去漆皮拆卸取电组件工位、外观检测工位、良品下料模组以及空置托盘回流升降模组。实现了滴漆前、滴漆过程中以及滴漆后的一体自动化生产线，不需要人工周转产品，整条生产线上人工参与较少，自动化程度高，有利于滴漆良率的提升。

Description

马达定子绝缘涂敷自动生产线

技术领域

本发明涉及马达定子绝缘涂敷领域技术，尤其是指一种马达定子绝缘涂敷自动生产线。

背景技术

定子一般包括硅钢片和定子绕组，定子绕组的电线本身为漆包线，具备绝缘性能，而电线一旦分离，就容易因为电机的振动而发生电线之间的磨损，最终影响绝缘效果。因此，定子绕组需要再进行绝缘处理，通过绝缘漆将定子绕组尽可能的粘结成一个绝缘整体，这样可避免定子绕组的电线松动。目前，常见的方式，是电机在生产过程中，对装好绕组的电机定子进行滴漆处理。

现有技术在进行滴漆工艺中，人工参与度高，自动化程度不太高，无疑影响生产效率的提升，而且，负责滴漆工艺的不同环节的装置，其分散布置在车间的不同位置，产品在不同装置之间的周转费时费力，各装置在车间占用空间大，不利于车间管理。还有，现有滴漆工艺，其质量管控麻烦，滴漆良率不太理想。滴漆工艺的质量直接影响了电机的质量，如何提高滴漆效率及滴漆良率一直是电机生产行业研究的重点。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种马达定子绝缘涂敷自动生产线，其实现了滴漆前、滴漆过程中以及滴漆后的一体自动化生产，易于工艺管控，有利于滴漆良率的提升。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种马达定子绝缘涂敷自动生产线，包括依次设置的产品上料模组、产品中转旋转模组、第一托盘旋转模组、人工理线及装入取电组件工位、第二托盘旋转模组、CCD检测模组、预热炉、滴漆前称重模组、滴漆模组、滴漆后称重模组、固化炉、冷却炉、成品称重模组、产品下料模组、去漆皮拆卸取电组件工位、外观检测工位、良品下料模组以及空置托盘回流升降模组。

作为一种优选方案，所述产品上料模组、产品中转旋转模组的侧旁设置有第一NG排出模组。

作为一种优选方案，所述产品下料模组的侧旁设置有第二NG排出模组。

作为一种优选方案，所述产品上料模组包括有X轴搬运模组、第一Z轴升降模组、第一产品夹紧模组和产品旋转模组，所述产品旋转模组驱动第一产品夹紧模组可旋转，所述第一Z轴升降模组驱动产品旋转模组可升降，所述X轴搬运模组驱动第一Z轴升降模组沿X平移。

作为一种优选方案，所述产品中转旋转模组包括有放置座和由控制放置座水平转动的旋转驱动单元，所述产品夹紧模组爪取产品呈竖直状态放至放置座上，旋转驱动单元将产品水平旋转90度，改变产品的三相端子的位置，再由产品夹紧模组爪取产品至滴漆托盘上，在产品移至滴漆托盘上之前，所述产品旋转模组将产品从竖直状态旋转为横向状态，产品以横向状态放置于滴漆托盘上。

作为一种优选方案，所述第一托盘旋转模组包括有升降气缸、旋转气缸，所述升降气缸控制旋转气缸升降动作，而旋转气缸控制托盘放置位水平旋转，在托盘放置位上设置有若干托盘定位销，以用于定位托盘。

作为一种优选方案，所述滴漆前称重模组是由气缸带动电子天平将线体上的托盘顶脱离，使得托盘完全被支承于电子天平上，然后实现称重。

作为一种优选方案，所述产品下料模组包括有Y向搬运模组、第二Z向升降模组、第二产品夹紧模组，所述第二产品夹紧模组由第二Z向升降模组带动升降，而第二Z向升降模组由Y向搬运模组驱动Y向移动。

作为一种优选方案，所述空置托盘回流升降装置包括有托盘升降装置，所述托盘升降装置内部具有竖向升降空间，在该竖向升降空间内设置有过渡滚筒模组，该过渡滚筒模组在竖向升降空间内受托盘升降装置驱动而升降动作，在过渡滚筒模组上依次并排设置有托盘放置滚筒区、托盘阻挡气缸以及过渡滚筒，当过渡滚筒模组升降至合适位置，托盘阻挡气缸下降，托盘则由托盘放置滚筒区受滚筒作用而平移至过渡滚筒上再移至生产线的水平轨道上；而在过渡滚筒模组升降动作过程中，托盘阻挡气缸处于上升状态，其阻挡于托盘放置滚筒区、过渡滚筒之间。

作为一种优选方案，所述产品上料模组、预热炉、滴漆前称重模组、滴漆模组、滴漆后称重模组、固化炉、冷却炉的输出侧各自设置有读码装置。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过产品上料模组、产品中转旋转模组、第一托盘旋转模组、人工理线及装入取电组件工位、第二托盘旋转模组、CCD检测模组、预热炉、滴漆前称重模组、滴漆模组、滴漆后称重模组、固化炉、冷却炉、成品称重模组、产品下料模组、去漆皮拆卸取电组件工位、外观检测工位、良品下料模组以及空置托盘回流升降模组的设置，实现了滴漆前、滴漆过程中以及滴漆后的一体自动化生产线，不需要人工周转产品，整条生产线上人工参与较少，自动化程度高，有利于滴漆良率的提升。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线流程示图；

图2是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的上料模组的结构示图；

图3是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的产品中转旋转模组的结构示图；

图4是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的第一托盘旋转模组的结构示图；

图5是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的人工理线及装入取电组件工位的结构示图；

图6是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的CCD检测模组的结构示图；

图7是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的滴漆前称重模组的结构示图；

图8是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的产品下料模组的结构示图；

图9是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的去漆皮拆卸取电组件工位的结构示图；

图10是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的外观检测工位的结构示图；

图11是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的空置托盘回流升降装置的结构示图；

图12是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线的空置托盘回流升降装置的分解结构示图；

图13是本发明之实施例的汽车马达定子绝缘涂敷自动生产线步骤9的详细步骤示图。

附图标识说明：

S1产品上料模组、S2产品中转旋转模组、S3第一托盘旋转模组、S4人工理线及装入取电组件工位、S5第二托盘旋转模组、S6CCD检测模组、S7预热炉、S8滴漆前称重模组、S9滴漆模组、S10滴漆后称重模组、S11固化炉、S12冷却炉、S13成品称重模组、S14产品下料模组、S15去漆皮拆卸取电组件工位、S16外观检测工位、S17良品下料模组、S18空置托盘回流升降模组、S19第一NG排出模组、S20第二NG排出模组、X轴搬运模组1、第一Z轴升降模组2、第一产品夹紧模组3、产品旋转模组4、控制放置座5、旋转驱动单元6、升降气缸7、旋转气缸8、托盘放置位9、托盘定位销10、托盘11、CCD12、气缸13、电子天平14、Y向搬运模组15、第二Z向升降模组16、第二产品夹紧模组17、吸尘器18、附着清漆清除工位19、附着物清除工位20、辅助工具21、托盘升降装置22、竖向升降空间23、过渡滚筒模组24、托盘放置滚筒区25、托盘阻挡气缸26、过渡滚筒27。

具体实施方式

请参照图1至图13所示，其显示出了本发明之实施例的具体工艺流程。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，一种马达定子绝缘涂敷自动生产线，主要但不局限于新能源汽车马达定子产品上进行绝缘漆涂敷，其包括依次设置的产品上料模组S1、产品中转旋转模组S2、第一托盘旋转模组S3、人工理线及装入取电组件工位S4、第二托盘旋转模组S5、CCD检测模组S6、预热炉S7、滴漆前称重模组S8、滴漆模组S9、滴漆后称重模组S10、固化炉S11、冷却炉S12、成品称重模组S13、产品下料模组S14、去漆皮拆卸取电组件工位S15、外观检测工位S16、良品下料模组S17以及空置托盘回流升降模组S18。在产品上料模组S1、产品中转旋转模组S2的侧旁设置有第一NG排出模组S19。所述产品下料模组S14的侧旁设置有第二NG排出模组S20。所述产品上料模组S1、预热炉S7、滴漆前称重模组S8、滴漆模组S9、滴漆后称重模组S10、固化炉S11、冷却炉S12的输出侧各自设置有读码装置。

如图2所示，所述产品上料模组包括有X轴搬运模组1、第一Z轴升降模组2、第一产品夹紧模组3和产品旋转模组4，所述产品旋转模组4驱动第一产品夹紧模组3可旋转，所述第一Z轴升降模组2驱动产品旋转模组4可升降，所述X轴搬运模组1驱动第一Z轴升降模组2沿X平移。

如图3所示，所述产品中转旋转模组包括有放置座5和由控制放置座5水平转动的旋转驱动单元6，所述产品夹紧模组3爪取产品呈竖直状态放至放置座5上，旋转驱动单元6将产品水平旋转90度，改变产品的三相端子的位置，再由产品夹紧模组3爪取产品至滴漆托盘上，在产品移至滴漆托盘上之前，所述产品旋转模组将产品从竖直状态旋转为横向状态，产品以横向状态放置于滴漆托盘上。

如图3所示，所述第一托盘旋转模组包括有升降气缸7、旋转气缸8，所述升降气缸7控制旋转气缸8升降动作，而旋转气缸8控制托盘放置位9水平旋转，在托盘放置位9上设置有若干托盘定位销10，以用于定位托盘。

如图5所示，托盘11顶升定位后，人员将取电组件与托盘上产品的3个端子（即三相端子）连接固定。

如图6所示，所述CCD检测模组包括有两个CCD12，在托盘顶升定位后，两个CCD12分别从横向、竖直方向拍摄取电组件与产品三相端子连接是否OK。

如图7所示，所述滴漆前称重模组是由气缸13带动电子天平14将线体上的托盘顶脱离，使得托盘完全被支承于电子天平上，然后实现称重。滴漆后称重模组、成品称重模组均可采用同样的称重结构。

如图8所示，所述产品下料模组包括有Y向搬运模组15、第二Z向升降模组16、第二产品夹紧模组17，所述第二产品夹紧模组17由第二Z向升降模组16带动升降，而第二Z向升降模组16由Y向搬运模组15驱动Y向移动。

如图9所示，在去漆皮拆卸取电组件工位，进行去漆皮拆卸取电组件，由人工把产品上的取电组件取出，清除产品上多余的清漆，残渣由吸尘器18以及吸尘枪吸走。此处吸尘装置包括有吸尘器和吸尘枪，所述吸尘器可以大范围吸附，而吸尘枪可以针对局部难清理处。当托盘顶升旋转模组上的轴承处，人工可将产品旋转一周，方便清除。沿产品流入方向，依次设置有附着清漆清除工位19、附着物清除工位20。

如图10所示，可以由人工用辅助工具21（例如止通规）检测产品外观尺寸是否OK。

如图11和图12所示，所述空置托盘回流升降装置包括有托盘升降装置22，所述托盘升降装置22内部具有竖向升降空间23，在该竖向升降空间23内设置有过渡滚筒模组24，该过渡滚筒模组24在竖向升降空间23内受托盘升降装置22驱动而升降动作，在过渡滚筒模组24上依次并排设置有托盘放置滚筒区25、托盘阻挡气缸26以及过渡滚筒27，当过渡滚筒模组24升降至合适位置，托盘阻挡气缸26下降，托盘则由托盘放置滚筒区25受滚筒作用而平移至过渡滚筒27上再移至生产线的水平轨道上；而在过渡滚筒模组24升降动作过程中，托盘阻挡气缸处于上升状态，其阻挡于托盘放置滚筒区、过渡滚筒之间。

基于前述的马达定子绝缘涂敷自动生产线，可以进行如下自动生产工艺，其主要包括如下步骤：

步骤1、将产品（即马达定子）上料时先读产品上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG排出；在步骤1中，是由上料模组从别的线体取出待滴漆产品，将产品由竖直状态旋转为横向状态，放入滴漆托盘中。此处，将产品从别的线体取出，取出后就先读产品上的标识码，如果NG直接排出，如果正确，则放进产品中转旋转模组，旋转特定角度（例如90度）。

步骤2、将产品放至托盘中（本实施例中是指从中转模组将旋转特定角度后的产品放至托盘中），该托盘上的标识码已被读取；

优选地，在步骤2之后，进入步骤3之前，将托盘旋转180度，由第一托盘旋转模组将托盘旋转180度，其旋转目的是便于让后续人工理线、装取电组件方便操作。步骤3、人工理线装入取电组件；托盘顶升定位后，人员将取电组件与托盘上产品的3个端子（即三相端子）连接固定。

优选地，在步骤3之后，进入步骤4之前，将托盘旋转180度，由第二托盘旋转模组将托盘旋转180度，其旋转目的是将产品旋转至进滴漆站所需的姿态。第二托盘旋转模组可以与第一托盘旋转模组的结构相同。

步骤4、CCD检测，检测取电组件与产品端子连接是否OK，检测OK则进入下一步骤，否则NG通知人工调整。

步骤5、将产品随着托盘送入预热炉，进行预热；预热炉内温度100-120之间，预热时长控制在25-50分钟之间；

步骤6、读托盘上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG暂停；

步骤7、滴漆前称重；步骤8、读产品上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG暂停；

步骤8、读托盘上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG暂停；

步骤9、自动滴漆；在自动滴漆环节，对产品的三相端子自动取电连接，利用产品自身通电来实现加热，滴漆过程中温度控制在基准温度±5摄氏度范围内，使得产品对漆的吸收效率更高，滴漆后绝缘效果更好；关于基准温度，在实际生产时会根据每款漆的特性而设置不同的基准值，基准值通常为80-100摄氏度中的某个温度值，基准值优选为90摄氏度，在自动滴漆过程中，由于是利用产品自身通电来实现加热，从而能把温差控制在当前设定的基准温度±5摄氏度范围内，使其温度相对较为均衡。

步骤10、读托盘上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG暂停；

步骤11、滴漆后称重，合格则进入下一步骤，否则NG排出；

步骤12、读托盘上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG暂停；

步骤13、进入固化炉内固化，在固化炉内温度为150-190摄氏度之间，固化时长为50-90分钟。优选为165-175摄氏度，时长为65-75分钟。

在产品预热过程、滴漆过程、固化过程，其温差不会太大，避免温度突变造成漆层产生气泡、开裂，同时相对较长时间用于固化，能够更好地保证固化环节使得产品获得较强刚性。

步骤14、读托盘上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG暂停；

其中，前述步骤12与步骤14两次的读码时间差，用于计算产品固化时长。

步骤15、进入冷却炉逐渐冷却，在冷却炉内温度为从固定炉内温度最高温度例如150-190摄氏度之间的一温度值逐渐下降至30-40摄氏度之间，冷却时长为50-90分钟。优选时长为65-75分钟。

步骤16、读托盘上的标识码，正确则进入下一步骤，否则NG暂停；

步骤17、成品称重，合格则进入下一步骤，否则NG排出；

步骤18、产品下料，由产品下料模组的夹爪将产品从滴漆托盘取出，放入后段托盘上。

步骤19、去漆皮拆卸取电组件，由人工把产品上的取电组件取出，清除产品上多余的清漆，残渣由吸尘器以及吸尘枪吸走。

步骤20、外观检测，检测产品尺寸是否OK。

步骤21、下料到小车。是将良品由下料至小车，外观检测不良品则放置于不良品区。此时，空置的托盘回流至生产线上，通常是利用托盘回流升降装置来实现托盘的升降。

在步骤1至步骤21，托盘沿生产线自动输送，各步骤基于生产线设置，人工参与的步骤3（人工理线装入取电组件）、步骤20(外观检测)，也是在生产线上预留有人工作业工位，该两个工位均接入自动生产线上，因此，不需要人工周转产品，整条生产线上人工参与较少，自动化程度高。

如图13所示，在步骤9中，自动滴漆工艺设计巧妙，其通过下述的步骤9-1至步骤9-12，实现全自动滴漆工艺，在滴漆效率的提升、滴漆质量的控制以及作业安全性等方面，均有较好表现，其自动滴漆包括有如下步骤：

步骤9-1、托盘承载的定子产品先放置于初始位置；

步骤9-2、托盘承载的定子产品随同送料机构自动移送至滴漆位置；

步骤9-3、顶升机构将定子产品上顶至滴漆位置处夹持机构的（例如夹持气缸）夹紧位；

步骤9-4、夹持机构将定子产品夹紧，随之，顶升机构带着托盘下降；

步骤9-5、对定子产品的三相端子自动取电连接；利用母针模组气缸下降，与公针模组对接，使得与母针模组相连的供电端、与公针模组可拆卸式相连的定子产品（即定子的绕组）形成电性连接，实现定子绕组取电，如此，实现对马达定子稳定取电加热，操作方便，也减少安全隐患；在前述的步骤3，已针对产品装入了取电组件，即公针模组。在滴漆环节，利用定子自身通电加热，使得产品快速、均匀地达到合适的温度，降低漆的黏度，使漆更容易渗进产品内。

步骤9-6、滴管自动移动到工作位；

步骤9-7、利用定子角度调节结构将定子产品倾斜设置；

步骤9-8、利用旋转驱动装置带动定子产品旋转的同时，由滴管对定子产品进行滴漆，以及接下来进行凝胶、预固化；其滴漆位置包含引线侧内径处、非引线侧内径处、非引线侧外径处，滴管设置有至少三个，例如：引线侧内径滴管、非引线侧内径滴管、非引线侧外径滴管。

步骤9-9、定子产品复位，滴管撤出，断开定子产品的三相端子取电连接，取电母针模组（利用母头气缸驱动升降动作）上升；其利用母针模组气缸上升，以断开定子产品的三相端子取电连接。

步骤9-10、顶升机构将托盘顶升，夹持机构的夹爪松开，滴漆后的定子产品被承载于托盘上；

步骤9-11、送料机构（也指输送轨道）带着托盘下降至出料高度；

步骤9-12、托盘自动流出。

通过步骤9-1至步骤9-12，实现全自动滴漆工艺，在滴漆效率的提升、滴漆质量的控制以及作业安全性等方面，均有较好表现。

以及，以上NG暂停，同时会报警提示工作人员来查看情况，通常第一次读码OK的前提下，后续读码不会出现NG现象，后续的多次读码，是为了避免人工调整环节或者在工艺中间环节因其它异常（例如对产品的局部进行返修、调整至合格）放入不正常标识码产品等情况，也可避免第一次读码故障导致不正常标识码产品进入生产线的情况。NG暂停后，异常排除，工作人员又可以启动产线继续运行。

本发明的设计重点在于，其主要是通过产品上料模组、产品中转旋转模组、第一托盘旋转模组、人工理线及装入取电组件工位、第二托盘旋转模组、CCD检测模组、预热炉、滴漆前称重模组、滴漆模组、滴漆后称重模组、固化炉、冷却炉、成品称重模组、产品下料模组、去漆皮拆卸取电组件工位、外观检测工位、良品下料模组以及空置托盘回流升降模组的设置，实现了滴漆前、滴漆过程中以及滴漆后的一体自动化生产线，不需要人工周转产品，整条生产线上人工参与较少，自动化程度高，有利于滴漆良率的提升。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (2)

1.一种马达定子绝缘涂敷自动生产线，其特征在于：包括依次设置的产品上料模组、产品中转旋转模组、第一托盘旋转模组、人工理线及装入取电组件工位、第二托盘旋转模组、CCD检测模组、预热炉、滴漆前称重模组、滴漆模组、滴漆后称重模组、固化炉、冷却炉、成品称重模组、产品下料模组、去漆皮拆卸取电组件工位、外观检测工位、良品下料模组以及空置托盘回流升降模组；其中，所述产品上料模组包括有X轴搬运模组、第一Z轴升降模组、第一产品夹紧模组和产品旋转模组，所述产品旋转模组驱动第一产品夹紧模组可旋转，所述第一Z轴升降模组驱动产品旋转模组可升降，所述X轴搬运模组驱动第一Z轴升降模组沿X平移；所述产品中转旋转模组包括有放置座和由控制放置座水平转动的旋转驱动单元；所述第一托盘旋转模组包括有升降气缸、旋转气缸，所述升降气缸控制旋转气缸升降动作，而旋转气缸控制托盘放置位水平旋转，在托盘放置位上设置有若干托盘定位销，以用于定位滴漆托盘；所述CCD检测模组包括有两个CCD；所述滴漆前称重模组是由气缸带动电子天平将线体上的托盘顶脱离，使得托盘完全被支承于电子天平上，然后实现称重；所述产品下料模组包括有Y向搬运模组、第二Z向升降模组、第二产品夹紧模组，所述第二产品夹紧模组由第二Z向升降模组带动升降，而第二Z向升降模组由Y向搬运模组驱动Y向移动；所述空置托盘回流升降装置包括有托盘升降装置；所述产品上料模组、产品中转旋转模组的侧旁设置有第一NG排出模组，所述产品下料模组的侧旁设置有第二NG排出模组；所述产品上料模组、预热炉、滴漆前称重模组、滴漆模组、滴漆后称重模组、固化炉、冷却炉的输出侧各自设置有读码装置；

定子产品包括硅钢片和定子绕组，由产品上料模组的第一产品夹紧模组从别的线体取出待滴漆的定子产品呈竖直状态放至产品中转旋转模组的放置座上；然后，旋转驱动单元将放置座上的定子产品旋转90度，将定子产品由竖直状态旋转为横向状态，以改变定子产品的三相端子的位置；然后，由第一产品夹紧模组爪取横向状态的定子产品放置至滴漆托盘上，然后，由第一托盘旋转模组将滴漆托盘旋转180度；然后，在人工理线及装入取电组件工位，人工理线装入取电组件，托盘顶升定位后，由人员将取电组件与滴漆托盘上产品的三相端子连接固定；然后，由第二托盘旋转模组将滴漆托盘旋转180度，以将定子产品旋转至进滴漆站所需的姿态；然后，在托盘顶升定位后，由CCD检测模组的两个CCD分别从横向、竖直方向拍摄取电组件与定子产品的三相端子连接是否OK，检测OK则进入预热炉，否则NG通知人工调整；然后，定子产品随着滴漆托盘送入预热炉，进行预热；然后，由滴漆前称重模组进行滴漆前称重；然后，由滴漆模组对定子产品进行自动滴漆：其先对定子产品的取电组件自动插接取电连接，实现定子绕组取电，再利用定子角度调节结构将定子产品倾斜设置，再利用旋转驱动装置带动定子产品旋转的同时，由滴管对定子产品进行滴漆，再进行凝胶、预固化，再将滴管撤出，再自动断开定子产品的取电组件的取电连接，再将滴漆托盘顶升，滴漆后的定子产品被承载于滴漆托盘上并下降至出料高度；然后，由滴漆后称重模组对滴漆后的定子产品进行滴漆后称重；然后，定子产品进入固化炉内固化；然后，定子产品进入冷却炉逐渐冷却；然后，由成品称重模组对成品称重；然后，由产品下料模组的夹爪将产品从滴漆托盘取出，放入后段托盘上；然后，在去漆皮拆卸取电组件工位由人工把产品上的取电组件取出，清除产品上多余的清漆，残渣由吸尘器以及吸尘枪吸走；然后，在外观检测工位检测产品尺寸是否OK；然后，良品由良品下料模组下料，空置的滴漆托盘由空置托盘回流升降模组的托盘升降装置回流至生产线上。

2.根据权利要求1所述的一种马达定子绝缘涂敷自动生产线，其特征在于：所述托盘升降装置内部具有竖向升降空间，在该竖向升降空间内设置有过渡滚筒模组，该过渡滚筒模组在竖向升降空间内受托盘升降装置驱动而升降动作，在过渡滚筒模组上依次并排设置有托盘放置滚筒区、托盘阻挡气缸以及过渡滚筒，当过渡滚筒模组升降至合适位置，托盘阻挡气缸下降，托盘则由托盘放置滚筒区受滚筒作用而平移至过渡滚筒上再移至生产线的水平轨道上；而在过渡滚筒模组升降动作过程中，托盘阻挡气缸处于上升状态，其阻挡于托盘放置滚筒区、过渡滚筒之间。