CN115573018A - 电镀锌耐指纹板的自动化生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，包括第一输送带、固定座、清洗机构、干燥机构、镀锌机构和烘干机构，所述第一输送带位于设备最左端用于运输加工板材，所述固定座固定设置在加工板材的下端，所述清洗机构位于第一输送带的右端，用于清洗加工板材，所述干燥机构位于清洗机构的右端底部。本发明所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，伸缩推杆通过伸缩运动带动板材在带孔隔板上其做直线往复运动，让热风从小孔向上渗入，对加工板材的下端面进行烘干，从而保证加工板材六个面均匀受热，在上烘干室、下烘干室的热风气流通过一号吸气管和二号吸气管的吸引，被运输至干燥机构内当热源使用，达到重复利用热量的目的，带来更好的使用前景。

Description

电镀锌耐指纹板的自动化生产设备

技术领域

本发明涉及电镀技术生产领域，特别涉及电镀锌耐指纹板的自动化生产设备。

背景技术

耐指纹处理是一种在金属板表面进行化学与电化学处理后，赋予镀锌层表面耐指纹性与一定程度耐蚀性的过程，电镀锌耐指纹板，以其良好的耐指纹性、导电性、自润滑性及耐腐蚀性等性能而广泛应用于电子及电器行业，如电脑、影视及音响设备等领域。

现有的电镀锌耐指纹板生产工艺涉及到板材退火工序，板材表面油脂、灰尘清洗工序、板材表面电镀锌镀膜工序、板材潮湿烘干工序、以及板材的表面光整工序，以上的所有或者局部工序均是独立设置的或者是非自动化处理的，无法形成流水式的生产线，导致镀锌工艺的效率低。

并且在电解时，都是人工将板材夹持在带有阴极电流的固定支架上，再通过放入电解池内实现电解处理，此举处理小型的板材或者需要镀锌的小工件较为便利，但是对于体积较大、质量重的厚实板材来说，费时费力，局部被支架遮住，也无法保证板材镀锌的均匀度和完整性，为此，我们提出电镀锌耐指纹板的自动化生产设备。

发明内容

本发明的主要目的在于提供电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，可以有效解决背景技术中自动化程度低、夹持费时费力的技术问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，包括第一输送带、固定座、清洗机构、干燥机构、镀锌机构和烘干机构，所述第一输送带位于设备最左端用于运输加工板材，所述固定座固定设置在加工板材的下端，所述清洗机构位于第一输送带的右端，用于清洗加工板材，所述干燥机构位于清洗机构的右端底部，用于干燥加工板材，所述镀锌机构位于干燥机构的右端，用于利用电解液对加工板材镀锌膜，所述烘干机构位于镀锌机构的左侧，并固定在干燥机构的上端。

优选的，所述清洗机构包括第一工作台、第一支柱、第一顶座、供水箱、自来水管、喷淋管组、电解脱脂池、曲型淋洗滑道、直道、漏水槽，所述第一工作台的上端四个边角处均焊接有第一支柱，通过第一支柱上端固定第一顶座，所述供水箱固定设置在第一顶座上，所述供水箱内接入自来水管，用于持续供给清洗用的水，所述供水箱的底部设置有多孔接头，所述多孔接头向下连接喷淋管组，所述喷淋管组包括若干组喷淋管，所述喷淋管优选数量10-20组，并排设置，位于曲型淋洗滑道的正上方，所述曲型淋洗滑道的底部连接设置有直道，所述直道水平伸入干燥机构内，所述直道的中部开设有漏水槽，供清洗过后的废水流入，所述漏水槽包括均匀分布的漏水孔，所述曲型淋洗滑道的一侧并位于第一工作台内开设有电解脱脂池，所述电解脱脂池连接直流电源的阳极，所述电解脱脂池内放置有碱性溶液，所述电解脱脂池的形状大小和加工板材相适配，对其起到限位作用。

优选的，所述干燥机构包括干燥外壳体、擦拭辊、透气孔、引风机、第一进风管、水平主管、热风孔和间隙，所述干燥外壳体的中部均匀分布有若干组擦拭辊，所述擦拭辊优选数量10-20组，所述擦拭辊从左向右呈倾斜向上趋势，用于向斜上方运输加工板材，所述干燥外壳体的底部均匀分布有若干组透气孔，用于内外平衡气压，所述干燥外壳体的顶部一侧固定安装有引风机，所述引风机上的第一进风管连接水平主管，所述水平主管水平设置在干燥外壳体的上端内表面处，长度覆盖擦拭辊的安装范围，所述水平主管的底部等距开设有热风孔，所述热风孔优选数量10-25组，从所述热风孔出来的热风作用在擦拭辊上以及处于移动状态的加工板材上表面上，所述间隙位于相邻擦拭辊之间，供热风气流穿过。

优选的，所述擦拭辊包括辊体、轴承、裹布层、链轮、链条和驱动电机组，所述辊体的两端部通过轴承和干燥外壳体的壳壁固定，所述辊体的中部覆盖有裹布层，所述裹布层和加工板材接触，擦拭掉其下表面的水分，所述辊体的一端部尾端上套接有两组链轮，相邻所述擦拭辊的链轮之间利用链条连接，保证所有擦拭辊同步顺时针运动，最左端所述擦拭辊的另一组链轮和驱动电机组的输出端连接，起到传动作用。

优选的，所述镀锌机构包括第二工作台、第二支柱、第二顶座和电解锌液槽，所述所述第二工作台的上端四个边角处均焊接有第二支柱，通过第二支柱上端固定第二顶座，所述第二工作台的中间位置开设有电解锌液槽，所述电解锌液槽连接直流电源的阳极，所述电解锌液槽放置有锌的盐溶液，所述电解锌液槽形状大小和加工板材相适配，对其起到限位作用。

优选的，所述清洗机构还包括第一电磁吸附行走机构，所述镀锌机构还包括第二电磁吸附行走机构，所述第一电磁吸附行走机构、第二电磁吸附行走机构均包括无杆气缸主体、气缸移动座、连接座、固定槽、叉剪式升降器、安装座、电磁吸附槽和组合式电磁线圈，所述无杆气缸主体分别固定安装在第一顶座、第二顶座的底面位置，所述无杆气缸主体的下端设置有气缸移动座，在其轨道上水平移动，达到行走目的，所述气缸移动座的下端部位于连接座上的固定槽内，两者固定设置，所述连接座和正下方的安装座之间设置有叉剪式升降器，所述叉剪式升降器包括叉剪式连杆、液压缸和供油缸，所述电磁吸附槽开设在安装座的下端面中间位置处，所述电磁吸附槽的顶部内槽面带有电磁铁层，所述电磁吸附槽的内侧覆盖有一层荷叶防水膜，不沾水、不沾液体，起到隔离保护的作用，所述电磁吸附槽的形状大小和加工板材相适配。

优选的，所述第二顶座的左端部位置通过竖直向下焊接有两组连接架，所述连接架的下端固定设置有斜撑，所述斜撑包括引导段和内侧导槽，所述引导段用于接收从第二电磁吸附行走机构落下来的加工板材，所述加工板材随后从引导段进入到内侧导槽内，并向斜下移动至烘干机构内，所述内侧导槽和烘干机构连接的位置设置有弹性密封门，所述弹性密封门受力后向上翻起，并且在弹簧作用下回位。

优选的，所述烘干机构包括烘干箱、上烘干室、下烘干室、带孔隔板、推杆电机、伸缩推杆、一号吸气管和二号吸气管，所述上烘干室和下烘干室均位于烘干箱内，上下分布并通过带孔隔板分隔，所述带孔隔板的中部均匀开设有若干组小孔，所述加工板材位于带孔隔板上端面，所述带孔隔板微倾斜设置，所述带孔隔板的末端并且位于烘干箱内壁上固定安装有推杆电机，所述推杆电机的伸缩推杆作用在加工板材的侧面中部，所述引风机的进风口连接一号吸气管和二号吸气管，所述一号吸气管向上延伸进入上烘干室内，所述二号吸气管向上延伸进入下烘干室内。

优选的，所述烘干机构还包括热风机、支架、一号吹风管和二号吹风管，所述热风机通过两组支架安装在烘干箱的顶部，所述一号吹风管和二号吹风管分别和热风机的双孔接头连接，所述一号吹风管向下伸入上烘干室内，所述二号吹风管向下伸入下烘干室，两者均贴着室壁延伸，不影响加工板材的移动。

优选的，所述烘干箱的侧面设置有活动门，所述活动门打开后，加工板材进入到第二输送带上，沿着第二输送带移动做后续光整处理。

本发明通过改进在此提供电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，与现有技术相比，具有如下显著改进及优点：

（1）设计电磁吸附行走机构，在板材脱脂或者镀锌时，电磁吸附行走机构的叉剪式升降器下降，下落至接近电解池池口的位置，并让电磁吸附槽的组合式电磁线圈通电，产生吸力大于加工板材自身的重力（在池内具有浮力，克服的重力变小），吸附起加工板材，直至全部从电解池脱出，随后电磁吸附行走机构再下降到池口位置，释放加工板材进入电解池内进行反应，如此重复2-3次，最后电磁吸附行走机构带动加工板材上升到最高位置，然后气缸移动座向一侧移动一个工位，释放板材后进入下一道工序，整个过程自动化夹持，稳定性好，能让板材整块进入到电解液中，充分接触，均匀度和完整性高，适用于大型钢铁板材。

（2）伸缩推杆通过伸缩运动带动板材在带孔隔板上其做直线往复运动，让热风从小孔向上渗入，对加工板材的下端面进行烘干，从而保证加工板材六个面均匀受热，在上烘干室、下烘干室的热风气流通过一号吸气管和二号吸气管的吸引，被运输至干燥机构内当热源使用，达到重复利用热量的目的。

（3）整个生产设备设计简单，操作方便，自动化程度高，清洗脱脂、干燥、镀锌和烘干的工艺紧密联系，形成流水线，符合实际的使用标准，降低生产成本，提高工作效率，使用的效果相对于传统方式更好。

附图说明

图1为本发明电镀锌耐指纹板的自动化生产设备的整体结构示意图；

图2为本发明清洗机构的具体结构图；

图3为本发明干燥机构的具体结构图；

图4为本发明擦拭辊的具体结构图；

图5为本发明镀锌机构的具体结构图；

图6为本发明电磁吸附行走机构的拆解结构图；

图7为本发明烘干机构的具体结构图。

图中：1、第一输送带；2、固定座；3、清洗机构；301、第一工作台；302、第一支柱；303、第一顶座；304、供水箱；305、自来水管；306、喷淋管组；307、电解脱脂池；308、曲型淋洗滑道；309、直道；310、漏水槽；311、第一电磁吸附行走机构；4、干燥机构；401、干燥外壳体；402、擦拭辊；403、透气孔；404、引风机；405、第一进风管；406、水平主管；407、热风孔；408、间隙；409、辊体；410、轴承；411、裹布层；412、链轮；413、链条；414、驱动电机组；5、镀锌机构；501、第二工作台；502、第二支柱；503、第二顶座；504、第二电磁吸附行走机构；505、电解锌液槽；6、斜撑；7、内侧导槽；8、烘干机构；801、烘干箱；802、上烘干室；803、下烘干室；804、带孔隔板；805、推杆电机；806、伸缩推杆；807、一号吸气管；808、二号吸气管；809、热风机；810、支架；811、一号吹风管；812、二号吹风管；9、第二输送带；10、加工板材；11、无杆气缸主体；12、气缸移动座；13、连接座；14、固定槽；15、叉剪式升降器；16、安装座；17、电磁吸附槽；18、组合式电磁线圈。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

如图1-6所示，本实施例提供了电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，包括第一输送带1、固定座2、清洗机构3、干燥机构4、镀锌机构5和烘干机构8，第一输送带1位于设备最左端用于运输加工板材10，固定座2固定设置在加工板材10的下端，清洗机构3位于第一输送带1的右端，用于清洗加工板材10，干燥机构4位于清洗机构3的右端底部，用于干燥加工板材10，镀锌机构5位于干燥机构4的右端，用于利用电解液对加工板材10镀锌膜，烘干机构8位于镀锌机构5的左侧，并固定在干燥机构4的上端。

具体的，清洗机构3包括第一工作台301、第一支柱302、第一顶座303、供水箱304、自来水管305、喷淋管组306、电解脱脂池307、曲型淋洗滑道308、直道309、漏水槽310，如图2所示。

本实施例中，第一工作台301的上端四个边角处均焊接有第一支柱302，通过第一支柱302上端固定第一顶座303。

本实施例中，供水箱304固定设置在第一顶座303上，供水箱304内接入自来水管305，用于持续供给清洗用的水。

本实施例中，供水箱304的底部设置有多孔接头，多孔接头向下连接喷淋管组306，喷淋管组306包括若干组喷淋管，并排设置，便于充分淋洗，位于曲型淋洗滑道308的正上方。

进一步的，曲型淋洗滑道308的底部连接设置有直道309，直道309水平伸入干燥机构4内，直道309的中部开设有漏水槽310，供清洗过后的废水流入，漏水槽310包括均匀分布的漏水孔。

进一步的，曲型淋洗滑道308的一侧并位于第一工作台301内开设有电解脱脂池307，电解脱脂池307连接直流电源的阳极，电解脱脂池307内放置有碱性溶液，电解脱脂池307的形状大小和加工板材10相适配，对其起到限位作用。

具体的，干燥机构4包括干燥外壳体401、擦拭辊402、透气孔403、引风机404、第一进风管405、水平主管406、热风孔407和间隙408，如图3所示。

本实施例中，干燥外壳体401的中部均匀分布有若干组擦拭辊402，擦拭辊402从左向右呈倾斜向上趋势，用于向斜上方运输加工板材10。

本实施例中，干燥外壳体401的底部均匀分布有若干组透气孔403，用于内外平衡气压。

本实施例中，干燥外壳体401的顶部一侧固定安装有引风机404，引风机404上的第一进风管405连接水平主管406，水平主管406水平设置在干燥外壳体401的上端内表面处，长度覆盖擦拭辊402的安装范围。

进一步的，水平主管406的底部等距开设有热风孔407，从热风孔407出来的热风作用在擦拭辊402上以及处于移动状态的加工板材10上表面上，间隙408位于相邻擦拭辊402之间，供热风气流穿过。

具体的，擦拭辊402包括辊体409、轴承410、裹布层411、链轮412、链条413和驱动电机组414，如图4所示。

本实施例中，辊体409的两端部通过轴承410和干燥外壳体401的壳壁固定，辊体409的中部覆盖有裹布层411，裹布层411和加工板材10接触，擦拭掉其下表面的水分。

本实施例中，辊体409的一端部尾端上套接有两组链轮412，相邻擦拭辊402的链轮412之间利用链条413连接，保证所有擦拭辊402同步顺时针运动，最左端擦拭辊402的另一组链轮412和驱动电机组414的输出端连接，起到传动作用。

具体的，镀锌机构5包括第二工作台501、第二支柱502、第二顶座503和电解锌液槽505，如图5所示。

本实施例中，第二工作台501的上端四个边角处均焊接有第二支柱502，通过第二支柱502上端固定第二顶座503。

本实施例中，第二工作台501的中间位置开设有电解锌液槽505，电解锌液槽505连接直流电源的阳极，电解锌液槽505放置有锌的盐溶液，电解锌液槽505形状大小和加工板材10相适配，对其起到限位作用。

具体的，清洗机构3还包括第一电磁吸附行走机构311，镀锌机构5还包括第二电磁吸附行走机构504。

进一步的，第一电磁吸附行走机构311、第二电磁吸附行走机构504均包括无杆气缸主体11、气缸移动座12、连接座13、固定槽14、叉剪式升降器15、安装座16、电磁吸附槽17和组合式电磁线圈18，如图6所示。

本实施例中，无杆气缸主体11分别固定安装在第一顶座303、第二顶座503的底面位置，无杆气缸主体11的下端设置有气缸移动座12，在其轨道上水平移动，达到行走目的。

本实施例中，气缸移动座12的下端部位于连接座13上的固定槽14内，两者固定设置。

本实施例中，连接座13和正下方的安装座16之间设置有叉剪式升降器15，叉剪式升降器15包括叉剪式连杆、液压缸和供油缸。

本实施例中，电磁吸附槽17开设在安装座16的下端面中间位置处，电磁吸附槽17的顶部内槽面带有电磁铁层，电磁吸附槽17的内侧覆盖有一层荷叶防水膜，不沾水、不沾液体，起到隔离保护的作用，电磁吸附槽17的形状大小和加工板材10相适配。

进一步的，第二顶座503的左端部位置通过竖直向下焊接有两组连接架，两组连接架对称设置，连接架的下端固定设置有斜撑6。

具体的，斜撑6包括引导段和内侧导槽7，两组内侧导槽7之间形成的区域供加工板材10移动，引导段用于接收从第二电磁吸附行走机构504落下来的加工板材10，加工板材10随后从引导段进入到内侧导槽7内，并向斜下移动至烘干机构8内。

进一步的，内侧导槽7和烘干机构8连接的位置设置有弹性密封门19，弹性密封门19受力后向上翻起，并且在弹簧作用下回位，起到密封烘干机构8的作用。

进一步的，烘干机构8的侧面设置有活动门，活动门打开后，加工板材10进入到第二输送带9上，沿着第二输送带9移动做后续光整处理。

本实施例在使用时，先将待处理的加工板材10依次放入到第一输送带1上，有序等间隔放入，然后加工板材10顺着第一输送带1水平移动，进入到第一工作台301上，继续向前移动时落入到电解脱脂池307内，加工板材10呈竖直放入状态，让碱性溶液淹过整个加工板材10，并且一侧直流电源的阴极接头始终和加工板材10接触，让电解脱脂池307的碱性物质和加工板材10的油脂充分反应，等两秒后，让第一电磁吸附行走机构311的叉剪式升降器15下降，下落至接近电解脱脂池307池口的位置，并让电磁吸附槽17的组合式电磁线圈18通电，产生吸力大于加工板材10自身的重力（在池内具有浮力，克服的重力变小），吸附起加工板材10，直至全部从电解脱脂池307脱出，随后第一电磁吸附行走机构311再下降到池口位置，释放加工板材10进入电解脱脂池307内进行反应，如此重复2-3次，最后第一电磁吸附行走机构311带动加工板材10上升到最高位置，然后气缸移动座12向右移动一个工位，再让电磁吸附槽17断电释放加工板材10，加工板材10直线下落进入到曲型淋洗滑道308，顺着曲型面下滑，再进入到直道309利用惯性滑入到干燥外壳体401内，在此过程中，喷淋管组306从上落水，淋洗并冲刷加工板材10，去除其表面的盐溶液，淋洗后的污水从漏水槽310排出，湿润的加工板材10进入到擦拭辊402组合的左侧，通过若干组擦拭辊402的顺时针运动，带动其向右移动，在移动的过程中加工板材10的下表面和擦拭辊402的裹布层411充分接触，擦去水分，而加工板材10的上表面及其边侧，通过水平主管406的若干组热风孔407吹出热风，对其进行干燥，并且该热风还具有烘干裹布层411的作用，随后加工板材10从擦拭辊402组合的右端进入到第二工作台501上，再滑入电解锌液槽505内，加工板材10呈竖直放入状态，让锌的盐溶液淹过整个加工板材10，并且一侧直流电源的阴极接头始终和加工板材10接触，让盐溶液内的锌离子向加工板材10的表面移动，置换后变为金属锌，覆膜在加工板材10，等两秒后，让第二电磁吸附行走机构504的叉剪式升降器15下降，下落至接近电解锌液槽505池口的位置，并让电磁吸附槽17的组合式电磁线圈18通电，产生吸力大于加工板材10自身的重力（在池内具有浮力，克服的重力变小），吸附起加工板材10，直至全部从电解锌液槽505脱出，随后第二电磁吸附行走机构504再下降到池口位置，释放加工板材10进入电解锌液槽505内进行反应，如此重复2-3次，带有锌膜的钢铁板材由于锌膜很薄，不影响电磁吸附过程，最后第二电磁吸附行走机构504带动加工板材10上升到最高位置，然后气缸移动座12向左移动一个工位，再让电磁吸附槽17断电释放加工板材10，加工板材10下落至斜撑6的引导段处平铺后，从引导段进入到内侧导槽7内，并向斜下移动至烘干机构8内，进行烘干，再从第二输送带9送出。

实施例二：

在实施例一的基础上，对烘干机构8进行设计，一方面解决烘干机构8和干燥机构4内的热量不能重复利用的技术问题，另一方面解决进入到烘干机构8内的加工板材10下表面接受不到热风的技术问题，如图7所示。

具体的，烘干机构8包括烘干箱801、上烘干室802、下烘干室803、带孔隔板804、推杆电机805、伸缩推杆806、一号吸气管807和二号吸气管808。

本实施例中，上烘干室802和下烘干室803均位于烘干箱801内，上下分布并通过带孔隔板804分隔。

本实施例中，带孔隔板804的中部均匀开设有若干组小孔，加工板材10位于带孔隔板804上端面，带孔隔板804微倾斜设置，便于加工板材10向下滑动。

本实施例中，带孔隔板804的末端并且位于烘干箱801内壁上固定安装有推杆电机805，推杆电机805的伸缩推杆806作用在加工板材10的侧面中部。

进一步的，引风机404的进风口连接一号吸气管807和二号吸气管808，一号吸气管807向上延伸进入上烘干室802内，二号吸气管808向上延伸进入下烘干室803内。

具体的烘干机构8还包括热风机809、支架810、一号吹风管811和二号吹风管812。

本实施例中，热风机809通过两组支架810安装在烘干箱801的顶部，一号吹风管811和二号吹风管812分别和热风机809的双孔接头连接，一号吹风管811向下伸入上烘干室802内，二号吹风管812向下伸入下烘干室803，两者均贴着室壁延伸，不影响加工板材10的移动。

本实施例在使用时，加工板材10从斜撑6上滑下来，进入到带孔隔板804上，并且下滑至伸缩推杆806处被挡着，伸缩推杆806通过伸缩运动带动其做直线往复运动，再通过启动热风机809，分别从一号吹风管811和二号吹风管812吹出热风，分别从加工板材10的六个面对其进行烘干（带孔隔板804处的热风从小孔向上渗入，对加工板材10的下端面进行烘干），使表面的液体蒸发掉，并且在上烘干室802、下烘干室803的热风气流通过一号吸气管807和二号吸气管808的吸引，被运输至干燥机构4内当热源使用，达到重复利用热量的目的。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：包括第一输送带（1）、固定座（2）、清洗机构（3）、干燥机构（4）、镀锌机构（5）和烘干机构（8），所述第一输送带（1）位于设备最左端用于运输加工板材（10），所述固定座（2）固定设置在加工板材（10）的下端，所述清洗机构（3）位于第一输送带（1）的右端，用于清洗加工板材（10），所述干燥机构（4）位于清洗机构（3）的右端底部，用于干燥加工板材（10），所述镀锌机构（5）位于干燥机构（4）的右端，用于利用电解液对加工板材（10）镀锌膜，所述烘干机构（8）位于镀锌机构（5）的左侧，并固定在干燥机构（4）的上端。

2.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述清洗机构（3）包括第一工作台（301）、第一支柱（302）、第一顶座（303）、供水箱（304）、自来水管（305）、喷淋管组（306）、电解脱脂池（307）、曲型淋洗滑道（308）、直道（309）、漏水槽（310），所述第一工作台（301）的上端四个边角处均焊接有第一支柱（302），通过第一支柱（302）上端固定第一顶座（303），所述供水箱（304）固定设置在第一顶座（303）上，所述供水箱（304）内接入自来水管（305），用于持续供给清洗用的水，所述供水箱（304）的底部设置有多孔接头，所述多孔接头向下连接喷淋管组（306），所述喷淋管组（306）包括若干组喷淋管，并排设置，位于曲型淋洗滑道（308）的正上方，所述曲型淋洗滑道（308）的底部连接设置有直道（309），所述直道（309）水平伸入干燥机构（4）内，所述直道（309）的中部开设有漏水槽（310），所述曲型淋洗滑道（308）的一侧并位于第一工作台（301）内开设有电解脱脂池（307），所述电解脱脂池（307）的形状大小和加工板材（10）相适配。

3.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述干燥机构（4）包括干燥外壳体（401）、擦拭辊（402）、透气孔（403）、引风机（404）、第一进风管（405）、水平主管（406）、热风孔（407）和间隙（408），所述干燥外壳体（401）的中部均匀分布有若干组擦拭辊（402），所述干燥外壳体（401）的底部均匀分布有若干组透气孔（403），所述干燥外壳体（401）的顶部一侧固定安装有引风机（404），所述引风机（404）上的第一进风管（405）连接水平主管（406），所述水平主管（406）水平设置在干燥外壳体（401）的上端内表面处，所述水平主管（406）的底部等距开设有热风孔（407），从所述热风孔（407）出来的热风作用在擦拭辊（402）上以及处于移动状态的加工板材（10）上表面上，所述间隙（408）位于相邻擦拭辊（402）之间。

4.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述擦拭辊（402）包括辊体（409）、轴承（410）、裹布层（411）、链轮（412）、链条（413）和驱动电机组（414），所述辊体（409）的两端部通过轴承（410）和干燥外壳体（401）的壳壁固定，所述辊体（409）的中部覆盖有裹布层（411），所述裹布层（411）和加工板材（10）下端面接触，所述辊体（409）的一端部尾端上套接有两组链轮（412），相邻所述擦拭辊（402）的链轮（412）之间利用链条（413）连接，最左端所述擦拭辊（402）的另一组链轮（412）和驱动电机组（414）的输出端连接。

5.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述镀锌机构（5）包括第二工作台（501）、第二支柱（502）、第二顶座（503）和电解锌液槽（505），所述所述第二工作台（501）的上端四个边角处均焊接有第二支柱（502），通过第二支柱（502）上端固定第二顶座（503），所述第二工作台（501）的中间位置开设有电解锌液槽（505），所述电解锌液槽（505）形状大小和加工板材（10）相适配。

6.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述清洗机构（3）还包括第一电磁吸附行走机构（311），所述镀锌机构（5）还包括第二电磁吸附行走机构（504），所述第一电磁吸附行走机构（311）、第二电磁吸附行走机构（504）均包括无杆气缸主体（11）、气缸移动座（12）、连接座（13）、固定槽（14）、叉剪式升降器（15）、安装座（16）、电磁吸附槽（17）和组合式电磁线圈（18），所述无杆气缸主体（11）分别固定安装在第一顶座（303）、第二顶座（503）的底面位置，所述无杆气缸主体（11）的下端设置有气缸移动座（12），所述气缸移动座（12）的下端部位于连接座（13）上的固定槽（14）内，所述连接座（13）和正下方的安装座（16）之间设置有叉剪式升降器（15），所述叉剪式升降器（15）包括叉剪式连杆、液压缸和供油缸，所述电磁吸附槽（17）开设在安装座（16）的下端面中间位置处，所述电磁吸附槽（17）的内侧覆盖有一层荷叶防水膜，所述电磁吸附槽（17）的形状大小和加工板材（10）相适配。

7.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述第二顶座（503）的左端部位置通过竖直向下焊接有两组连接架，所述连接架的下端固定设置有斜撑（6），所述斜撑（6）包括引导段和内侧导槽（7），所述引导段用于接收从第二电磁吸附行走机构（504）落下来的加工板材（10），所述加工板材（10）随后从引导段进入到内侧导槽（7）内，并向斜下移动至烘干机构（8）内，所述内侧导槽（7）和烘干机构（8）连接的位置设置有弹性密封门（19）。

8.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述烘干机构（8）包括烘干箱（801）、上烘干室（802）、下烘干室（803）、带孔隔板（804）、推杆电机（805）、伸缩推杆（806）、一号吸气管（807）和二号吸气管（808），所述上烘干室（802）和下烘干室（803）均位于烘干箱（801）内，上下分布并通过带孔隔板（804）分隔，所述带孔隔板（804）的中部均匀开设有若干组小孔，所述加工板材（10）位于带孔隔板（804）上端面，所述带孔隔板（804）微倾斜设置，所述带孔隔板（804）的末端并且位于烘干箱（801）内壁上固定安装有推杆电机（805），所述推杆电机（805）的伸缩推杆（806）作用在加工板材（10）的侧面中部，所述引风机（404）的进风口连接一号吸气管（807）和二号吸气管（808），所述一号吸气管（807）向上延伸进入上烘干室（802）内，所述二号吸气管（808）向上延伸进入下烘干室（803）内。

9.根据权利要求1所述的电镀锌耐指纹板的自动化生产设备，其特征在于：所述烘干机构（8）还包括热风机（809）、支架（810）、一号吹风管（811）和二号吹风管（812），所述热风机（809）通过两组支架（810）安装在烘干箱（801）的顶部，所述一号吹风管（811）和二号吹风管（812）分别和热风机（809）的双孔接头连接，所述一号吹风管（811）向下伸入上烘干室（802）内，所述二号吹风管（812）向下伸入下烘干室（803）。

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