CN115520520A - 一种用于后副车架的物流器具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了包装箱技术领域的一种用于后副车架的物流器具，旨在解决现有技术中后副车架包装空间利用率低、固定不牢、易污染等技术问题。所述物流器具包括不少于两个呈纵向分布的器具本体，器具本体的本体顶面设有向内凹陷形成的型腔，后副车架收容于型腔内。

Description

一种用于后副车架的物流器具

技术领域

本发明涉及一种用于后副车架的物流器具，属于包装箱技术领域。

背景技术

在汽车产业分工精细化快速发展的今天，汽车零部件通常由分散于不同地区的汽车零配件生产厂家根据设计图纸生产制造，再各自运输至车企总装部门统一装配。在汽车零配件出厂、储存、运输、装配过程中，科学选择汽车零部件包装箱，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。

汽车后副车架基于实现汽车底盘的模块化和平台化开发，后轮悬架通过后副车架与主车架连接，可减弱碾压路面带来的震动和噪音，保证行驶舒适性和稳定性。后副车架具有严格的承重和刚性要求，通常采用金属材质制作，具有较大重量；具有较大横向面积，且存在纵向凸起，因而导致包装空间利用率低。目前，在对后副车架进行储存或运输时，通常放置于木质或纸质包装箱内，通过填充海绵、泡沫等柔性物质来避免其遭到损坏，该包装方式不仅存在缓震欠佳、固定不牢、易污染等缺陷，尤其是难以同时兼顾自身强度和重量，不利于提高包装质量和增进物流效益。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于后副车架的物流器具，以解决现有技术中后副车架包装空间利用率低、固定不牢、易污染等技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种用于后副车架的物流器具，包括不少于两个呈纵向分布的器具本体，器具本体的本体顶面设有向内凹陷形成的型腔，后副车架收容于型腔内。

优选地，所述型腔不少于两个且呈水平分布，每两个型腔构成一个型腔组，每个型腔组的两个型腔在水平方向上存在重合。

优选地，每个型腔组的两个型腔内所收容的后副车架，其收容姿态包括正向放置或／和倒向放置。

优选地，所述型腔内设有后支臂支撑面或／和前支臂支撑面；

后副车架包括前支臂和后支臂，后支臂支撑面与后副车架在收容姿态下的后支臂底面相适配，前支臂支撑面与后副车架在收容姿态下的前支臂底面相适配。

优选地，本体顶面向内凹陷形成有凹台，所述型腔形成于凹台上；

器具本体的本体底面向外凸起形成有与凹台相适配的凸台。

优选地，每个型腔组的两个型腔之间形成有与本体顶面等高的第一立柱；

凹台向内凹陷形成有与第一立柱相适配的第一凹槽。

优选地，每个型腔组的两个型腔之间形成有与凹台等高的第二立柱。

优选地，所述凸台设有向内凹陷形成的省料槽或／和向内镂空形成的省料口。

优选地，所述凸台设有向内凹陷形成的容槽，所述容槽与型腔内所收容后副车架纵向超出凹台部分相适配。

优选地，器具本体的本体顶面或／和本体底面向内凹陷形成有与器具本体侧面相连通的第二凹槽。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：器具本体的本体顶面向内凹陷形成有不少于两个收容后副车架的型腔，利用型腔内的后支臂支撑面和前支臂支撑面对后副车架起到横向限位的作用。若干个器具本体堆垛放置时，上层器具本体对于下层器具本体内所收容的后副车架起到纵向限位作用，从而将后副车架牢牢固定在型腔内。相邻两型腔在水平方向上存在重合以减小横向包装空间，从而在单位面积内摆放更多数量的器具本体；凸台向内凹陷形成容槽以容纳下层器具本体内所收容后副车架纵向超出凹台部分，从而减小纵向包装空间，从而在单位高度内堆垛更多数量的器具本体，尽最大可能提高了包装空间利用率。针对后副车架自重较大的特点，在相邻型腔之间设置有与本体顶面等高的第一立柱以及与凹台等高的第二立柱，从而加强中央区域承力保护，可有效避免在长期储运过程中发生坍塌损坏。本发明物流器具基于EPS材质制备而成，具有承重好、缓冲好、重量轻等优点。

附图说明

图1是本发明实施例中器具本体的顶面结构立体图；

图2是本发明实施例中器具本体的底面结构立体图；

图3是本发明实施例中器具本体的上视图；

图4是本发明实施例中器具本体的下视图；

图5是本发明实施例中器具本体的前视图；

图6是本发明实施例中器具本体的左视图；

图7是本发明实施例中后副车架的顶面结构立体图；

图8是本发明实施例中后副车架的底面结构立体图；

图9是本发明实施例中后副车架的正向放置收容姿态；

图10是本发明实施例中后副车架的倒向放置收容姿态；

图11是一件后副车架收容于器具本体的顶面立体图；

图12是两件后副车架收容于器具本体的顶面立体图。

图中：1、本体顶面；11、凹台；12、第一立柱；13、第二立柱；14、后支臂支撑面；15、前支臂支撑面；2、本体底面；21、凸台；22、第一凹槽；23、第二凹槽；24、省料槽；25、省料口；3、后副车架；31、前支臂；32、后支臂；33、上摆臂；34、下摆臂。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本发明具体实施方式提供了一种用于后副车架的物流器具，由若干个器具本体沿纵向堆垛而成。器具本体采用聚苯乙烯泡沫（Expanded Polystyrene，EPS）一体成型制作。EPS是一种轻型高分子聚合物，它是采用聚苯乙烯树脂加入发泡剂，同时加热进行软化，产生气体，形成一种硬质闭孔结构的泡沫塑料，具有吸水性小，保温性好，质量轻及较高的机械强度等特点。

如图7和图8所示，分别是本发明实施例中后副车架的顶面和底面结构立体图，后副车架3具有前支臂31和后支臂32各两个，用来连接汽车主车架。前支臂31和后支臂32存在高度差异，通常情况下，前支臂31低于后支臂32。前后支臂上还连接有上摆臂33和下摆臂34，用来连接后轮悬架，其中上摆臂33连接悬架的上支臂，下摆臂34连接悬架的下支臂，从而形成稳定的连接结构。有图形可以看出，上下摆臂为弯折开口件，其端面开口不便于承力。前后支臂外形较为平整，更有利于承重受力。

如图1至图6所示，分别是本发明实施例中器具本体的顶面结构立体图、底面结构立体图、上视图、下视图、前视图、左视图。器具本体的本体顶面1向内凹陷形成有凹台11，凹台11向内凹陷形成有用于收容后副车架3的型腔。器具本体的本体底面2向外凸起形成有凸台21，凸台21的形状和深度均与凹台11相适配。当若干器具本体堆垛放置时，上层器具本体的凸台21嵌入至下层器具本体的凹台11内，对于相邻两个器具本体起到横向限位的作用，避免堆垛放置条件下发生倾倒。同时，上层器具本体的凸台21对于下层器具本体的型腔内所收容的后副车架3也起到纵向限位的作用，从而将后副车架3牢牢压紧在型腔内。

本实施例中，每个器具本体设有两个型腔，即构成一个型腔组。当然，也可根据需要沿水平方向设置更多型腔。比如：设置三个型腔即构成两个型腔组，设置四个型腔即构成三个型腔组。每个型腔内均设有后支臂支撑面14和前支臂支撑面15，后支臂支撑面14与后副车架3在收容姿态下的后支臂32底面相适配，前支臂支撑面15与后副车架3在收容姿态下的前支臂31底面相适配。对于型腔内的其余部分，可设计为与后副车架3在收容姿态下相适配的型腔面，起到均匀承重的作用。亦可不相适配，能收容后副车架3即可，后副车架3与型腔面亦存在空间，即处于避空收容状态，其原因在于，上下摆臂为弯折开口件，不具备承载条件，若与型腔面直接接触，可能造成型腔面被切割致损。

特别需要说明的是，为提高包装空间利用率，每个型腔组的两个型腔在水平方向上存在重合，具体重合方式需根据后副车架3的收容姿态而定。后副车架3共有正向放置和倒向放置两种收容姿态，具体如图9和图10所示，图9中后副车架3为正向放置的收容姿态，图10中后副车架3为倒向放置的收容姿态。对于每个型腔组的两个型腔内所收容的后副车架3，可以均为正向放置，也可以为一个正向放置、另一个倒向放置，亦或可以采取更多的收容姿态组合。以下分别进行详细阐述。

当两个均为正向放置的收容姿态时，型腔内结构即如图1和图3所标注。以图3为例，由于前支臂31高度低于后支臂32，因而与之对应的前支臂支撑面15亦低于后支臂支撑面14。对于两个型腔重合处，后方型腔的前支臂支撑面15，则在前方型腔的后支臂支撑面14的基础上进一步向内凹陷而形成。

当为一个正向放置、另一个倒向放置的收容姿态时，还以图3为例。前方型腔内的后副车架3正向放置，前支臂31朝前，后支臂32朝后；后方型腔内的后副车架3倒向放置，后支臂32朝前，前支臂31朝后，即两个后副车架3的后支臂32对向，同时由于两个后副车架3的收容姿态不同，从而导致彼此对向的后支臂32存在高度差，因而与之对应的两个型腔内的后支臂支撑面14亦存在高度差。本实施例中，前方型腔的后支臂支撑面14更高一些。在此条件下，对于两个型腔重合处，后方型腔的后支臂支撑面14，则在前方型腔的后支臂支撑面14的基础上进一步向内凹陷而形成。此种收容姿态组合下，其收容顺序和样式具体如图11和图12所示，先将一个后副车架3倒向放置于后方型腔内，再将另一个后副车架3正向放置于前方型腔内。

优选地，每个型腔组的两个型腔之间形成有与本体顶面1等高的第一立柱12，凹台11向内凹陷形成有与第一立柱12相适配的第一凹槽22。当两个器具本体堆垛放置时，下层器具本体的第一立柱12嵌入至上层器具本体的第一凹槽22内，在起到均匀承受重量作用的同时，对于相邻两个器具本体进一步加强了横向限位效果。

优选地，每个型腔组的两个型腔之间形成有与凹台11等高的第二立柱13，本实施例中，第二立柱13设有两个，与第一立柱12同样主要起到均匀承受重量的作用，避免上层器具本体的重量仅集中于下层器具本体的近边缘处凹台11上，导致上层器具本体中央区域缺乏支撑，在长期储运过程中造成坍塌。此外，无论第一立柱12还是第二立柱13，对于相邻型腔内所收容的后副车架3均起到隔离保护的作用，以防止在发生冲击、撞击、跌落等极端条件下，造成型腔短时变形进而导致后副车架3间发生撞击，更有利于保护后副车架3在储运过程中免受损坏。

优选地，所述凸台21设有向内凹陷形成的省料槽24以及向内镂空形成的省料口25，主要起到省料和减重的作用。本实施例中，省料口25设有两个，省料槽24设有若干。

优选地，器具本体的本体顶面1和本体底面2向内凹陷形成有与器具本体侧面相连通的第二凹槽23，以便于操作人员将手伸入第二凹槽23，从而顺利实施各层器具本体的搬运作业。本实施例中，本体顶面1的第二凹槽23设有两个，本体底面2的第二凹槽23设有八个，均能发挥上述功能。

特别需要说明的是，为提高包装空间利用率，还可采取压缩器具本体高度的技术思路。该技术思路下，势必易造成型腔内所收容的后副车架3超出凹台11高度，进而上层器具本体的凸台21无法完整嵌入到下层器具本体的凹台11内，进而导致该技术方案无法实现。对此，需采取对应的技术优化措施，即凸台21设有向内凹陷形成的容槽，该容槽与下层器具本体的型腔内所收容后副车架3纵向超出凹台11部分相适配，该超出凹台11部分通常包括上摆臂33或／和下摆臂34。通过采取该优化技术措施，在一定限度内能充分压缩器具本体的高度，从而在单位高度内堆垛更多数量的器具本体，储运更多数量的后副车架3。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于后副车架的物流器具，其特征是，包括不少于两个呈纵向分布的器具本体，器具本体的本体顶面（1）设有向内凹陷形成的型腔，后副车架（3）收容于型腔内。

2.根据权利要求1所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，所述型腔不少于两个且呈水平分布，每两个型腔构成一个型腔组，每个型腔组的两个型腔在水平方向上存在重合。

3.根据权利要求2所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，每个型腔组的两个型腔内所收容的后副车架（3），其收容姿态包括正向放置或／和倒向放置。

4.根据权利要求2所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，所述型腔内设有后支臂支撑面（14）或／和前支臂支撑面（15）；

后副车架（3）包括前支臂（31）和后支臂（32），后支臂支撑面（14）与后副车架（3）在收容姿态下的后支臂（32）底面相适配，前支臂支撑面（15）与后副车架（3）在收容姿态下的前支臂（31）底面相适配。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，本体顶面（1）向内凹陷形成有凹台（11），所述型腔形成于凹台（11）上；

器具本体的本体底面（2）向外凸起形成有与凹台（11）相适配的凸台（21）。

6.根据权利要求5所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，每个型腔组的两个型腔之间形成有与本体顶面（1）等高的第一立柱（12）；

凹台（11）向内凹陷形成有与第一立柱（12）相适配的第一凹槽（22）。

7.根据权利要求5所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，每个型腔组的两个型腔之间形成有与凹台（11）等高的第二立柱（13）。

8.根据权利要求5所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，所述凸台（21）设有向内凹陷形成的省料槽（24）或／和向内镂空形成的省料口（25）。

9.根据权利要求5所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，所述凸台（21）设有向内凹陷形成的容槽，所述容槽与型腔内所收容后副车架（3）纵向超出凹台（11）部分相适配。

10.根据权利要求1至4中任一项所述的用于后副车架的物流器具，其特征是，器具本体的本体顶面（1）或／和本体底面（2）向内凹陷形成有与器具本体侧面相连通的第二凹槽（23）。

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