CN116902390A - 一种用于前副车架的组合式物流器具及其包装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了包装箱技术领域的一种用于前副车架的组合式物流器具及其包装方法，旨在解决现有技术中前副车架包装方式缓震欠佳、固定不牢、灵活性差的技术问题。所述组合式物流器具包括器具本体，器具本体的本体顶面向内凹陷形成有第一凹台和收容前副车架的型腔，器具本体的本体底面向内凹陷形成有与第一凹台相适配的第二凹台；第一凹台形成于器具本体一侧，第二凹台形成于器具本体与所述一侧背向的另一侧。

Description

一种用于前副车架的组合式物流器具及其包装方法

技术领域

本发明涉及一种用于前副车架的组合式物流器具及其包装方法，属于包装箱技术领域。

背景技术

在汽车产业分工精细化快速发展的今天，汽车零部件通常由分散于不同地区的汽车零配件生产厂家根据设计图纸生产制造，再各自运输至车企总装部门统一装配。在汽车零配件出厂、储存、运输、装配过程中，科学选择汽车零部件包装箱，有利于最大限度地减少运输损耗、降低运输成本、提高运载效率。

汽车前副车架基于实现汽车底盘的模块化和平台化开发，可承受发动机悬置的振动载荷和来自路面的各种冲击，减弱路面和发动机带来的震动和噪音，保证行驶舒适性和稳定性。由于汽车前副车架整体形状不够规则，导致在对其进行包装储运时，包装空间利用率偏低，不利于提高包装质量和增进物流效益。目前，在对前副车架进行储存或运输时，通常放置于木质或纸质包装箱内，通过填充海绵、泡沫等柔性物质来避免其遭到损坏，该包装方式存在缓震欠佳、固定不牢等诸多缺陷，且包装箱尺寸固定导致其灵活性差，不利于提高包装质量和增进物流效益。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种用于前副车架的组合式物流器具及其包装方法，以解决现有技术中前副车架包装方式缓震欠佳、固定不牢、灵活性差的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种用于前副车架的组合式物流器具，包括器具本体，器具本体的本体顶面向内凹陷形成有第一凹台和收容前副车架的型腔，器具本体的本体底面向内凹陷形成有与第一凹台相适配的第二凹台；

第一凹台形成于器具本体一侧，第二凹台形成于器具本体与所述一侧背向的另一侧。

优选地，器具本体不少于两个，本体顶面或／和第一凹台设有向外凸起形成的限位柱，本体底面或／和第二凹台设有向内凹陷形成的限位槽；

本体顶面的限位柱与本体底面的限位槽相适配，第一凹台的限位柱与第二凹台的限位槽相适配。

优选地，本体底面或／和第二凹台设有向内凹陷形成的减料槽，所述限位槽形成于减料槽边缘处。

优选地，所述型腔包括正向收容前副车架的第一型腔位或／和倒向收容前副车架的第二型腔位，第二型腔位中前副车架位于第一型腔位中前副车架的上方且彼此相向分布；

第一型腔位包括由本体顶面向内凹陷形成的本体型槽、第一前下板型槽、后下板型槽中的至少任一项；

本体型槽与前副车架的车架本体底面相适配，第一前下板型槽与前副车架的前下连接板底面相适配，后下板型槽与前副车架的后下连接板底面相适配。

优选地，还包括与器具本体可拆卸连接的第一垫块，本体顶面向内凹陷形成有第一支撑台，第一垫块包括支撑于第一支撑台的第一支撑柱；

第二型腔位包括由本体顶面向内凹陷形成的第二支撑台和由第一支撑柱侧面向外凸起形成的后下板支撑台；

第二支撑台高于本体型槽，与前副车架的车架本体顶面相适配；

后下板支撑台顶面与前副车架的后下连接板顶面相适配。

优选地，第一型腔位还包括与本体型槽连通的第一上板型槽或／和凸起件容槽；

第一上板型槽由本体顶面向内凹陷形成，与前副车架的上连接板底面或／和侧面相适配；

凸起件容槽由第二支撑台向内凹陷形成，与前副车架的凸起件相适配。

优选地，第二型腔位还包括与第二支撑台连通的第二前下板型槽或／和第二上板型槽；

第二前下板型槽由本体顶面向内凹陷形成，与前副车架的前下连接板顶面相适配；

第二上板型槽由本体顶面向内凹陷形成，与前副车架的上连接板顶面或／和侧面相适配。

优选地，还包括与第一凹台可拆卸连接的第二垫块；

第二垫块连接至第一凹台时，第二垫块顶面与本体顶面等高。

为达到上述目的，本发明还提供了一种用于前副车架的组合式物流器具包装方法，包括如下步骤：

将前副车架正向收容于器具本体的第一型腔位，第一型腔位包括由本体顶面向内凹陷形成的本体型槽，本体型槽与前副车架的车架本体底面相适配，车架本体支撑于本体型槽；

在器具本体上安装第一垫块，本体顶面向内凹陷形成有第一支撑台，第一垫块包括支撑于第一支撑台上的第一支撑柱；

将另一前副车架倒向收容于器具本体的第二型腔位，第二型腔位包括由本体顶面向内凹陷形成的第二支撑台和由第一支撑柱侧面向外凸起形成的后下板支撑台，第二支撑台高于本体型槽且与车架本体顶面相适配，后下板支撑台顶面与前副车架的后下连接板顶面相适配，所述另一前副车架的车架本体支撑于第二支撑台，所述另一前副车架的后下连接板支撑于后下板支撑台；

在器具本体上安装第二垫块，本体顶面一侧边缘处向内凹陷形成有第一凹台，所述第二垫块支撑于第一凹台。

优选地，器具本体的本体底面向内凹陷形成有与第一凹台相适配的第二凹台，第二凹台形成于与所述一侧背向的另一侧；

所述方法还包括：将器具本体的第二凹台压合于另一器具本体的第一凹台上。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：本发明物流器具由若干器具本体、第一垫块、第二垫块组合而成。器具本体的本体顶面向内凹陷形成有第一凹台和收容前副车架的型腔，器具本体的本体底面向内凹陷形成有与第一凹台相适配的第二凹台。多个器具本体可采取纵向和横向两种组合方式。当纵向组合时，下层器具本体的第一限位柱正好可嵌入上层器具本体的第一限位槽内；当两个器具本体沿横向组合时，后方器具本体的第二限位柱正好嵌入到前方器具本体的第二限位槽内。该两种组合方式，均可实现相邻两个器具本体之间的限位固定。沿纵向组合方式可扩展本发明物流器具的纵向包装空间，沿横向组合方式可扩展本发明物流器具的横向包装空间，两种组合方式既可单独应用、也可同时应用，可有效克服包装箱尺寸固定导致其灵活性差的问题。型腔对于收容前副车架起到固定限位的作用，包括正向收容前副车架的第一型腔位和倒向收容前副车架的第二型腔位，其中第二型腔位需由第一垫块辅助构建，两个前副车架的上连接板彼此错开对向收容，因而在沿纵向同时收容两个前副车架的条件下极大压缩了器具本体层高，有利于在有限的纵向包装空间内堆垛更多数量的器具本体，收容更多数量的前副车架。

附图说明

图1是本发明实施例中器具本体的顶面立体图；

图2是本发明实施例中器具本体的上视图；

图3是本发明实施例中器具本体的底面立体图；

图4是本发明实施例中器具本体的下视图；

图5是本发明实施例中器具本体的左视图；

图6是器具本体安装第一垫块和第二垫块的顶面立体图；

图7是本发明实施例中前副车架的顶面立体图；

图8是本发明实施例中前副车架的底面立体图；

图9是本发明实施例中前副车架的前视图；

图10是器具本体收容前副车架之步骤一的顶面立体图；

图11是器具本体收容前副车架之步骤二的顶面立体图；

图12是器具本体收容前副车架之步骤三的顶面立体图；

图13是器具本体收容前副车架之步骤四的顶面立体图；

图14是器具本体收容前副车架之步骤五的顶面立体图；

图15是本发明实施例中第一垫块的顶面立体图；

图16是本发明实施例中第二垫块的底面立体图。

图中：1、器具本体；2、本体顶面；21、第一凹台；211、第一限位柱；212、第二限位柱；213、垫块安装槽；22、本体型槽；23、第一前下板型槽；24、第一上板型槽；25、后下板型槽；26、凸起件容槽；27、第一支撑台；271、榫槽；28、第二支撑台；281、第二前下板型槽；282、第二上板型槽；283、避空槽；3、本体底面；31、第二凹台；311、第一限位槽；312、减料槽；4、第一垫块；41、第一支撑柱；42、榫凸；43、后下板支撑台；5、第二垫块；51、垫块本体；52、垫块安装柱；6、前副车架；61、车架本体；62、前下连接板；63、后下连接板；64、上连接板；65、凸起件。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本发明具体实施方式提供了一种用于前副车架的组合式物流器具，由若干器具本体1组合而成，每个器具本体1可根据需要安装第一垫块4、第二垫块5。器具本体1、第一垫块4、第二垫块5均采用聚苯乙烯泡沫（Expanded Polystyrene，EPS）一体成型制作，重量轻且结构强度高。EPS是一种轻型高分子聚合物，它是采用聚苯乙烯树脂加入发泡剂，同时加热进行软化，产生气体，形成一种硬质闭孔结构的泡沫塑料，具有吸水性小，保温性好，质量轻及较高的机械强度等特点。

如图7至图9所示，分别是本发明实施例中前副车架的顶面立体图、底面立体图、前视图。前副车架6具有车架本体61，车架本体61沿横向向外延伸形成两个前下连接板62和两个后下连接板63，车架本体61顶面设有先沿纵向向上延伸、再沿横向向外延伸形成的两个上连接板64，车架本体61顶面上还设有沿横向延伸形成的凸起件65。由图形可知，前副车架6顶面结构较为复杂，不仅不平整且存在诸多纵向凸起；前副车架6底面相对平整，便于承重受力。为便于描述，将前副车架6顶面朝上姿态定义为正向放置，将前副车架6顶面朝下姿态定义为倒向放置。

如图1至图5所示，分别是本发明实施例中器具本体的顶面立体图、上视图、底面立体图、下视图、左视图。器具本体1的本体顶面2向内凹陷形成有第一凹台21和收容前副车架6的型腔，器具本体1的本体底面3向内凹陷形成有与第一凹台21相适配的第二凹台31。更具体地，第一凹台21形成于器具本体1前侧边缘处的本体顶面2，第二凹台31形成于器具本体1后侧边缘处的本体底面3。

本体顶面2和第一凹台21均设有若干向外凸起形成的限位柱，其中，本体顶面2上的限位柱为第一限位柱211，第一凹台21上的限位柱为第二限位柱212。本体底面3和第二凹台31均设有若干向内凹陷形成的限位槽，其中，本体底面3上的限位槽为第一限位槽311，第二凹台31上的限位槽为第二限位槽。第一限位柱211与第一限位槽311相适配，第二限位柱212与第二限位槽相适配。即：当两个器具本体1沿纵向组合时，下层器具本体1的第一限位柱211正好可嵌入上层器具本体1的第一限位槽311内；当两个器具本体1沿横向组合时，后方器具本体1的第二限位柱212正好嵌入到前方器具本体1的第二限位槽内。

以上纵向、横向两种组合方式，均可实现相邻两个器具本体1之间的限位固定。第一种沿纵向组合方式可扩展本发明物流器具的纵向包装空间，第二种沿横向组合方式可扩展本发明物流器具的横向包装空间，两种组合方式既可单独应用、也可同时应用，可有效克服包装箱尺寸固定导致其灵活性差的问题。

作为优选方案，本体底面3和第二凹台31设有若干向内凹陷形成的减料槽312，主要起到省料和减重的作用。同时，前述第一限位柱211形成于本体底面3上减料槽312边缘处，前述第二限位槽形成于第二凹台31上减料槽312边缘处，亦可配合第一限位柱211、第二限位柱212限位固定相邻两个器具本体1，以利于简化结构设计，降低制造成本。

型腔的主体结构包括由本体顶面2向内凹陷形成的本体型槽22、第一支撑台27、第二支撑台28。就型槽槽面或支撑台台面深度而言，本体型槽22最深，第一支撑台27次之，第二支撑台28最高。型腔包括正向收容前副车架6的第一型腔位和倒向收容前副车架6的第二型腔位。第二型腔位中收容的前副车架6，位于第一型腔位收容前副车架6的上方。两个前副车架6彼此相向分布，具体到本实施例中，第一型腔位中前副车架6的前下连接板62朝前，第二型腔位中前副车架6的前下连接板62朝后。

第一型腔位包括本体型槽22以及与其连通的第一前下板型槽23、第一上板型槽24、后下板型槽25、凸起件容槽26。第一前下板型槽23、第一上板型槽24、后下板型槽25均由本体顶面2向内凹陷形成，凸起件容槽26由第二支撑台28向内凹陷形成。其中，本体型槽22与车架本体61底面相适配，用以收容及支撑车架本体61底面；第一前下板型槽23与前下连接板62底面相适配，用以收容及支撑前下连接板62底面；第一上板型槽24与上连接板64底面和外侧面相适配，用以收容及支撑上连接板64底面和外侧面；后下板型槽25与后下连接板63底面相适配，用以收容及支撑后下连接板63底面；凸起件容槽26与凸起件65相适配，凸起件65避空收容于凸起件容槽26内，以避免受压致损。

第二型腔位除前述主体结构外，还需配合第一垫块4和第二垫块5加以实现。如图6所示，是器具本体安装第一垫块和第二垫块的顶面立体图。本体顶面2型腔边缘处向内凹陷形成有与第一支撑台27等深度且彼此连通的榫槽271，第一支撑台27和榫槽271各两个且呈左右对称分布。第一凹台21向内凹陷形成有三个垫块安装槽213。

如图15所示，是本发明实施例中第一垫块的顶面立体图。第一垫块4包括第一支撑柱41，第一支撑柱41外侧向外凸起形成有与榫槽271相适配的榫凸42，第一支撑柱41内侧偏下位置向外凸起形成有后下板支撑台43。第一垫块4采取榫卯结构与器具本体1可拆卸连接，即第一垫块4经由其榫凸42嵌入器具本体1的榫槽271内，此时，第一支撑柱41支撑于第一支撑台27，由第一支撑台27支撑传至第一支撑柱41的压力，第一垫块4顶面与本体顶面2等高。

第一垫块4安装完成后，第二型腔位包括第二支撑台28、第二前下板型槽281、第二上板型槽282、后下板支撑台43，第二前下板型槽281、第二上板型槽282亦由本体顶面2向内凹陷形成。其中，第二支撑台28与车架本体61顶面相适配，用以收容及支撑车架本体61顶面。第二前下板型槽281与前下连接板62顶面相适配，用以收容及支撑前下连接板62顶面。第二上板型槽282与上连接板64顶面和内侧面相适配，用以收容及支撑上连接板64顶面和内侧面；第二上板型槽282最深处设有避空槽283，用以避空收容上连接板64端部，避免受压致损。后下板支撑台43顶面与后下连接板63顶面相适配，用以收容及支撑后下连接板63顶面。

第一型腔位中前副车架6为正向收容姿态，其上连接板64向上；第二型腔位中前副车架6为倒向收容姿态，其上连接板64向下，即两个前副车架6的上连接板64彼此错开对向收容，因而在沿纵向同时收容两个前副车架6的条件下极大压缩了器具本体1层高，以利于在有限的纵向包装空间内堆垛更多数量的器具本体1，收容更多数量的前副车架6。

如图16所示，是本发明实施例中第二垫块的底面立体图。第二垫块5包括垫块本体51，垫块本体51底面向外凸起形成有与垫块安装槽213相适配的垫块安装柱52，第二垫块5可拆卸安装于第一凹台21时，第二垫块5的垫块安装柱52正好嵌入至垫块安装槽213内，实现彼此限位固定的功能。此时，第二垫块5顶面与本体顶面2等高。当多个器具本体1沿横向组合时，第二垫块5安装于最前方器具本体1的第一凹台21；当多个器具本体1沿纵向组合时，下层器具本体1的第二垫块5支撑上层器具本体1的本体底面3。

本发明具体实施方式提供了一种用于前副车架的组合式物流器具包装方法，该方法基于前述发明物流器具加以实现，包括如下步骤：

步骤一，将前副车架6正向收容于器具本体1的第一型腔位。如图10所示，是器具本体收容前副车架之步骤一的顶面立体图。第一型腔位包括本体型槽22以及与其连通的第一前下板型槽23、第一上板型槽24、后下板型槽25、凸起件容槽26。第一前下板型槽23、第一上板型槽24、后下板型槽25均由本体顶面2向内凹陷形成，凸起件容槽26由第二支撑台28向内凹陷形成。其中，本体型槽22与车架本体61底面相适配，用以收容及支撑车架本体61底面；第一前下板型槽23与前下连接板62底面相适配，用以收容及支撑前下连接板62底面；第一上板型槽24与上连接板64底面和外侧面相适配，用以收容及支撑上连接板64底面和外侧面；后下板型槽25与后下连接板63底面相适配，用以收容及支撑后下连接板63底面；凸起件容槽26与凸起件65相适配，凸起件65避空收容于凸起件容槽26内，以避免受压致损。

步骤二，在器具本体1上安装第一垫块4。如图11所示，是器具本体收容前副车架之步骤二的顶面立体图。本体顶面2型腔边缘处向内凹陷形成有第一支撑台27以及与其等深度且彼此连通的榫槽271。第一垫块4包括第一支撑柱41，第一支撑柱41外侧向外凸起形成有与榫槽271相适配的榫凸42，第一支撑柱41内侧偏下位置向外凸起形成有后下板支撑台43。第一垫块4经由其榫凸42嵌入器具本体1的榫槽271内，第一支撑柱41支撑于第一支撑台27，由第一支撑台27支撑传至第一支撑柱41的压力，第一垫块4顶面与本体顶面2等高。

步骤三，将另一前副车架6倒向收容于器具本体1的第二型腔位。如图12所示，是器具本体收容前副车架之步骤三的顶面立体图。第二型腔位包括第二支撑台28、第二前下板型槽281、第二上板型槽282、后下板支撑台43。其中，第二支撑台28与车架本体61顶面相适配，用以收容及支撑车架本体61顶面。第二前下板型槽281与前下连接板62顶面相适配，用以收容及支撑前下连接板62顶面。第二上板型槽282与上连接板64顶面和内侧面相适配，用以收容及支撑上连接板64顶面和内侧面；第二上板型槽282最深处设有避空槽283，用以避空收容上连接板64端部，避免受压致损。后下板支撑台43顶面与后下连接板63顶面相适配，用以收容及支撑后下连接板63顶面。

步骤四，在器具本体1上安装第二垫块5。如图13所示，是器具本体收容前副车架之步骤四的顶面立体图。本体顶面2一侧边缘处向内凹陷形成有第一凹台21，第一凹台21向内凹陷形成有三个垫块安装槽213。第二垫块5包括垫块本体51，垫块本体51底面向外凸起形成有与垫块安装槽213相适配的垫块安装柱52。第二垫块5经由其垫块安装柱52可拆卸连接至第一凹台21的垫块安装槽213内，第二垫块5支撑于第一凹台21，此时，第二垫块5顶面与本体顶面2等高。

步骤五，对两个器具本体1进行横向组合。如图14所示，是器具本体收容前副车架之步骤五的顶面立体图。器具本体1的本体底面3向内凹陷形成有与第一凹台21相适配的第二凹台31，第二凹台31形成于与所述一侧背向的另一侧。将前述器具本体1的第二凹台31压合于另一器具本体1的第一凹台21上。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于前副车架的组合式物流器具，其特征是，包括器具本体（1），器具本体（1）的本体顶面（2）向内凹陷形成有第一凹台（21）和收容前副车架（6）的型腔，器具本体（1）的本体底面（3）向内凹陷形成有与第一凹台（21）相适配的第二凹台（31）；

第一凹台（21）形成于器具本体（1）一侧，第二凹台（31）形成于器具本体（1）与所述一侧背向的另一侧。

2.根据权利要求1所述的组合式物流器具，其特征是，器具本体（1）不少于两个，本体顶面（2）或／和第一凹台（21）设有向外凸起形成的限位柱，本体底面（3）或／和第二凹台（31）设有向内凹陷形成的限位槽；

本体顶面（2）的限位柱与本体底面（3）的限位槽相适配，第一凹台（21）的限位柱与第二凹台（31）的限位槽相适配。

3.根据权利要求2所述的组合式物流器具，其特征是，本体底面（3）或／和第二凹台（31）设有向内凹陷形成的减料槽（312），所述限位槽形成于减料槽（312）边缘处。

4.根据权利要求1所述的组合式物流器具，其特征是，所述型腔包括正向收容前副车架（6）的第一型腔位或／和倒向收容前副车架（6）的第二型腔位，第二型腔位中前副车架（6）位于第一型腔位中前副车架（6）的上方且彼此相向分布；

第一型腔位包括由本体顶面（2）向内凹陷形成的本体型槽（22）、第一前下板型槽（23）、后下板型槽（25）中的至少任一项；

本体型槽（22）与前副车架（6）的车架本体（61）底面相适配，第一前下板型槽（23）与前副车架（6）的前下连接板（62）底面相适配，后下板型槽（25）与前副车架（6）的后下连接板（63）底面相适配。

5.根据权利要求4所述的组合式物流器具，其特征是，还包括与器具本体（1）可拆卸连接的第一垫块（4），本体顶面（2）向内凹陷形成有第一支撑台（27），第一垫块（4）包括支撑于第一支撑台（27）的第一支撑柱（41）；

第二型腔位包括由本体顶面（2）向内凹陷形成的第二支撑台（28）和由第一支撑柱（41）侧面向外凸起形成的后下板支撑台（43）；

第二支撑台（28）高于本体型槽（22），与前副车架（6）的车架本体（61）顶面相适配；

后下板支撑台（43）顶面与前副车架（6）的后下连接板（63）顶面相适配。

6.根据权利要求5所述的组合式物流器具，其特征是，第一型腔位还包括与本体型槽（22）连通的第一上板型槽（24）或／和凸起件容槽（26）；

第一上板型槽（24）由本体顶面（2）向内凹陷形成，与前副车架（6）的上连接板（64）底面或／和侧面相适配；

凸起件容槽（26）由第二支撑台（28）向内凹陷形成，与前副车架（6）的凸起件（65）相适配。

7.根据权利要求5所述的组合式物流器具，其特征是，第二型腔位还包括与第二支撑台（28）连通的第二前下板型槽（281）或／和第二上板型槽（282）；

第二前下板型槽（281）由本体顶面（2）向内凹陷形成，与前副车架（6）的前下连接板（62）顶面相适配；

第二上板型槽（282）由本体顶面（2）向内凹陷形成，与前副车架（6）的上连接板（64）顶面或／和侧面相适配。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的组合式物流器具，其特征是，还包括与第一凹台（21）可拆卸连接的第二垫块（5）；

第二垫块（5）连接至第一凹台（21）时，第二垫块（5）顶面与本体顶面（2）等高。

9.一种用于前副车架的组合式物流器具包装方法，其特征是，包括如下步骤：

将前副车架（6）正向收容于器具本体（1）的第一型腔位，第一型腔位包括由本体顶面（2）向内凹陷形成的本体型槽（22），本体型槽（22）与前副车架（6）的车架本体（61）底面相适配，车架本体（61）支撑于本体型槽（22）；

在器具本体（1）上安装第一垫块（4），本体顶面（2）向内凹陷形成有第一支撑台（27），第一垫块（4）包括支撑于第一支撑台（27）上的第一支撑柱（41）；

将另一前副车架（6）倒向收容于器具本体（1）的第二型腔位，第二型腔位包括由本体顶面（2）向内凹陷形成的第二支撑台（28）和由第一支撑柱（41）侧面向外凸起形成的后下板支撑台（43），第二支撑台（28）高于本体型槽（22）且与车架本体（61）顶面相适配，后下板支撑台（43）顶面与前副车架（6）的后下连接板（63）顶面相适配，所述另一前副车架（6）的车架本体（61）支撑于第二支撑台（28），所述另一前副车架（6）的后下连接板（63）支撑于后下板支撑台（43）；

在器具本体（1）上安装第二垫块（5），本体顶面（2）一侧边缘处向内凹陷形成有第一凹台（21），所述第二垫块（5）支撑于第一凹台（21）。

10.根据权利要求9所述的组合式物流器具包装方法，其特征是，器具本体（1）的本体底面（3）向内凹陷形成有与第一凹台（21）相适配的第二凹台（31），第二凹台（31）形成于与所述一侧背向的另一侧；

所述方法还包括：将器具本体（1）的第二凹台（31）压合于另一器具本体（1）的第一凹台（21）上。