CN115504242A - 一种引线框架检测上料装置 - Google Patents

Abstract

一种引线框架检测上料装置，包括：基座，其一端向上延伸地设有多个支座；物料存放部，设于支座上，并与基座顶面之间具有预定间距，用于物料框通过；物料框收集部，设于基座的另一端，用于收集物料框；上料机构，跨设于基座上，并位于物料存放部与物料框收集部之间，上料机构包括吸盘；检测机构位于上料机构的一侧，检测机构包括输送带和检测装置，基座上设有用于输送物料框的传送机构；吸盘用于转移至输送带上，输送带将待检测引线框架输送至检测装置上进行检测，可一次将多个装有待检测的引线框架物料框整体放入上料机构中，减少人工从物料框内取出待检测引线框架再将待检测引线框架放入上料机构内的工序，提高效率，同时减轻工人劳动强度。

Description

一种引线框架检测上料装置

技术领域

本发明属于引线框架生产技术领域，尤其涉及一种引线框架检测上料装置。

背景技术

引线框架是一种结构载体，作为半导体、微电子封装的专用键合材料，是形成电气回路关键的结构存在，作为内部电路与外部导线连接的桥梁，引线框架起到了稳固芯片、传导信号、传输热量的作用。

因此，引线框架在出厂前都需要经过检测，检测合格后才能出厂。

引线框架一般采用冲压装置对铜带的指定区域，进行不同形状的冲裁，以获得引线框架成品，在冲压装置的输出端通常设有输送带，用于输送引线框架成品，然后在输送带的末端设置堆叠机构，对引线框架成品进行堆叠，待引线框架成品堆叠到预定高度后，再将成堆的引线框架输送至下一工位进行装框，然后将装有引线框架的料框转移至检测装置旁，再由工人将引线框架从料框内取出，依次放入检测装置的上料机构的中，最后由上料机构将引线框架逐一移送至检测装置上进行检测。放置于上料机构上的待检测引线框架数量相对少，需要工人在一旁从物料框内取出引线框架放入到上料机构上，且加料的频率高，从而导致工作效率低，工人重复劳动的强度大。

发明内容

为解决上述现有技术不足，本发明提供一种引线框架检测上料装置，可一次将多个装有待检测的引线框架物料框整体放入上料机构中，减少人工从物料框内取出待检测引线框架再将其放入上料机构内的工序，提高效率，同时减轻工人劳动强度。

为了实现本发明的目的，拟采用以下方案：

一种引线框架检测上料装置，包括：基座、物料存放部、上料机构、检测机构、物料框收集部；

基座其一端向上延伸地设有多个支座；

物料存放部设于支座上，物料存放部底部中空，并与基座顶面之间具有预定间距，间距的高度小于两个物料框的高度和，且大于一个物料框的高度；

物料框收集部设于基座的另一端；

上料机构跨设于基座上，并位于物料存放部与物料框收集部之间，上料机构包括吸盘，吸盘沿基座宽度方向和竖直方向移动设置；

检测机构位于上料机构的一侧，检测机构包括输送带和检测装置，基座上设有传送机构，传送机构用于将物料存放部内的物料框依次传送至上料机构下方；吸盘用于将物料框内的引线框架依次转移至输送带上，输送带将待检测引线框架输送至检测装置上进行检测，当物料框内的引线框架被完全取走后，传送机构将物料框传送至物料框收集部，物料框收集部用于收集物料框。

进一步的，物料框侧壁设有卡槽，卡槽贯通物料框的底部，物料存放部包括矩形框、分别设于矩形框上的限位杆以及分别设于矩形框两侧外部的限位板，矩形框设于支座顶部，限位板呈倒L型，其横部位于矩形框侧边上方，并伸入矩形框内，限位板的横部用于支撑物料框，限位板的横部下方连接有拉簧，拉簧的另一端连接矩形框侧边上方，限位板的竖部与矩形框侧边外侧转动连接，基座两侧分别对称设有举升机构，举升机构位于一组支座之间，举升机构用于控制限位板转动。

进一步的，传送机构上设有载料车，载料车底部两侧分别设有一排对称设置的凸齿，凸齿外侧设有推板，沿基座长度方向开设有两条避让槽，两避让槽之间设有U型槽，避让槽内转动设有转轴，转轴上设有齿轮，齿轮的一侧与避让槽之间设有第二弹簧，第二弹簧穿设于转轴上，转轴的一端伸入安装槽，并连接举升机构，推板用于在载料车取料时，推动齿轮移动至凸齿的移动轨迹上，或在载料车取料后移除出形框下方时，推动齿轮移出凸齿的移动轨迹。

进一步的，举升机构包括转盘，转盘上转动连接第一连杆，第一连杆的一端转动连接第二连杆，第二连杆的一端转动连接顶块，矩形框的侧边上开设有滑槽，顶块滑动设于滑槽内，用于推动限位板的横部。

进一步的，滑槽的一侧设有防撞块，拉簧位于滑槽的另一侧，拉簧连接限位板横部。

进一步的，齿轮另一侧连接有引导盘。

进一步的，推板包括引导板、直板，引导板的后端与直板的一端铰接，载料车底部设有一组对称的限位槽，限位槽分别位于直板的两端，限位槽内设有横杆，引导板的顶面设有引导块，引导块内设有条形孔，横杆与条形孔滑动配合，引导块和限位槽之间设有第三弹簧，常态下，引导板的前端在基座上的投影位于避让槽的外侧。

进一步的，支座一侧设有导向槽，导向槽内设有导向杆和T型座，T型座与导向杆滑动配合，导向杆上套设有第一弹簧，第一弹簧位于T型座下方。

进一步的，导向槽两侧分别设有条形槽，条形槽用于限制T型座移动到最底端时，T型座的顶面与载料车的顶面平齐。

本发明的有益效果在于：

1、将多个装有待检测引线框架的物料框依次层叠的放入物料存放部内，缩减人工从物料框内取出待检测引线框架的工作步骤，减少操作时间，从而提高效率，减轻工人劳动强度。

2、载料车底部对称设有凸齿和推板，当载料车向物料存放部方向移动，进行取料时，利用推板将齿轮推到凸齿的运动轨迹上，使凸齿啮合齿轮，从而使齿轮转动，从而为举升机构提供动力，减少动力源，节约装置成本。

3、支座内设有导向杆、第一弹簧、T型座，当物料框失去限位板的支撑作用后，物料框滑入T型座的上方，对物料框进行支撑，在第一弹簧的作用下，使物料框缓慢下降，减小物料框下降过程中的冲击，使物料框下降过程平稳。

4、齿轮一侧设有第二弹簧，另一侧设有引导盘，当需要齿轮与凸齿啮合时，推板通过推动引导盘，从而实现齿轮移动至凸齿的运动轨迹上，避免推板与齿轮产生摩擦，提高齿轮的使用寿命，当推板的推力消失后，在第二弹簧的作用下，齿轮可自动复位。

5、引导板后端与直板铰接，顶部向上凸出设有引导块，引导块内设有条形孔，限位槽内设有横杆，使引导板可在横杆上摆动，在第三弹簧的作用下，引导板的前端朝向直板的外侧，使引导板呈倾斜状态，引导板的前端在基座上的投影落入避让槽的外侧壁，使载料车取料时，引导板可推动引导盘，从而使齿轮进入凸齿的运动轨迹中，并与凸齿啮合，啮合过程中直板与齿轮的一侧相切，使啮合过程稳定。

附图说明

本文描述的附图只是为了说明所选实施例，而不是所有可能的实施方案，更不是意图限制本发明的范围。

图1示出了本申请的外部整体结构布局示意图。

图2示出了本申请的外部整体结构去除物料堆放部的结构示意图。

图3示出了本申请的物料存放部结构示意图及物料存放部与基座连接示意图。

图4示出了本申请的图3的A处的局部放大视图。

图5示出了本申请的图3沿物料存放部宽度方向的剖视图。

图6示出了本申请的图5的B处局部放大视图。

图7示出了本申请的物料框落入载料车上时沿物料存放部宽度方向的剖视图。

图8示出了本申请的举升机构上升至最高点时的示意图。

图9示出了本申请的图8的C处的局部放大视图。

图10示出了本申请的载料车底部结构示意图。

图11示出了本申请的图10的D处的局部放大视图。

图12示出了本申请的载料车的推板开始推动引导盘的状态示意图。

图13示出了本申请的图12状态的另一侧示意图。

图14示出了本申请的凸齿与齿轮啮合时举升机构上升至最高点的一侧示意图。

图15示出了本申请的物料框进入T型座顶面时的状态示意图。

图16示出了本申请的物料框落入载料车上的状态示意图。

图中标记：待检测引线框架-1、物料框-2、基座-100、支座-110、导向槽-111、导向杆-112、T型座-113、第一弹簧-114、条形槽-115、避让槽-120、转轴-121、齿轮-122、引导盘-123、第二弹簧-124、U型槽-130、安装槽-140、举升机构-150、转盘-151、第一连杆-152、第二连杆-153、顶块-154、物料存放部-200、矩形框-210、滑槽-211、防撞块-212、拉簧-213、限位杆-220、限位板-230、上料机构-300、吸盘-310、检测机构-400、输送带-410、检测装置-420、物料框收集部-500、顶升机构-510、载料车-600、凸齿-610、推板-620、引导板-621、直板-622、限位槽-630、横杆-631、第三弹簧-632。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的实施方式进行详细说明，但本发明所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1-图3所示，本实施例提供一种引线框架检测上料装置，包括：基座100、物料存放部200、上料机构300、检测机构400、物料框收集部500等，物料存放部200设于基座100的一端，物料框收集部500设于基座100的另一端，物料收集部500两侧分别设有顶升机构510，用于将物料框2向上推动，进行堆叠收集。上料机构300跨设于基座100上，检测机构400设于上料机构300的一侧，检测机构400包括输送带410和跨设于输送带上的检测装置420。

具体的，基座100固定安装于地面，基座100的一端向上延伸地设有四个支座110，且四个支座110呈矩形分布于基座100一端的顶面。

物料存放部200设于支座110上，用于叠放物料框2，物料存放部200底部中空，并与基座100顶面之间具有预定间距，物料存放部200用于叠放装有待检测的引线框架1的物料框2，间距的高度小于两个物料框2的高度和，且大于一个物料框2的高度，使物料框2可沿基座100的长度方向移动。

具体的，上料机构300包括门型机架，机架跨设于基座100上，沿机架宽度方向设有直线机构，直线机构位于机架的顶部，直线机构一侧设有升降机构，吸盘310设于升降机构的下端，使吸盘310可沿竖直方向和水平方向移动。

基座100上设有传送机构，传送机构用于将物料存放部200内的物料框2依次传送至上料机构300下方；吸盘310用于将物料框2内的引线框架1依次转移至检测机构400上进行检测，当物料框2内的引线框架1被完全取走后，传送机构将物料框2传送至物料框收集部500，物料框收集部500用于收集物料框2。

使用时，将装有待检测的引线框架1的物料框2依次叠放于物料存放部200内，启动传送机构，传送机构将位于最下方的物料框2输送至上料机构300的位置，使物料框2内的第一排待检测引线框架1位于吸盘310正下方时，传送机构暂停，启动上料机构300，使吸盘310将物料框2内的待检测引线框架1依次转移至输送带410上，输送带410将待检测引线框架1输送至检测装置420下方进行检测，然后将检测后的引线框架输送至下一工位。

具体的，如图3、图5所示，基座100呈长条形，沿基座100长度方向开设有两条避让槽120，两避让槽120中部设有U型槽130，基座100一端外侧分别开设有安装槽140，传送机构设于U型槽130内。

具体的，如图2、图7所示，物料框2侧壁设有卡槽21，卡槽21贯通物料框2的底部。如图3-图6所示，物料存放部200包括矩形框210、四个限位杆220、一组对称设置的限位板230，限位杆220分别设于矩形框210的四个角上，限位杆220的一条棱上贯通有直角通槽，用于容置物料框2的外壁，并限制物料框2在水平面上的移动，使装入物料存放部200的物料框2具有较好的稳定性，避免错位发生倾斜。

如图6所示，限位板230分别对称的设于矩形框210两侧的外部，限位板230呈倒L型，其横部位于矩形框210边框上方，并伸入矩形框210内，限位板230的横部下方连接有拉簧213，拉簧213的另一端连接矩形框210边框。如图7所示，当物料框2叠放于物料存放部200内时，限位板230用于支撑物料框2，且限位板230的横部伸入卡槽21内，矩形框210边框外侧限位延伸设有安装座，限位板230的竖部与安装座转动连接。

结合图1、图3所示，两个安装槽140内分别对称设有举升机构150，举升机构150用于推动限位板230的横部，当举升机构150向上运动推动限位板230的横部时，限位板230向上转动，使限位板230的横部向上顶起物料框2，直到限位板230的横部从卡槽21内完全移出，物料框2在重力作用下，向下滑动至传送机构上，限位板230的横部移出卡槽21的瞬间为举升机构150向上运动的最大行程，当限位板230的横部从卡槽21移出后，举升机构150进入回程，限位板230在拉簧213的作用下，使限位板230的横部的前端与物料框2保持相切状态，直到下一物料框2移动至限位板230横部上方时，限位板230的横部复位，并下一物料框2进行限位和支撑。

具体的，本实施例中的传送机构采用电机加丝杆的方式，也可以采用气缸推动的方式。如图1-图3、图5、图8所示，电机位于物料框收集部500的一端外侧，电机的输出端设有丝杆，丝杆安装于U型槽130内，丝杆的另一端与基座100的一端转动连接，如图8所示，丝杆上设有载料车600。

如图8、图10所示，载料车600底部中心设有一组对称设置的连接座，连接座滑动设于U型槽130内，且连接座与丝杆转动配合，载料车600底部两侧分别设有一排对称设置的凸齿610，凸齿610位于载料车600朝向物料存放部200一端的连接座的两侧，凸齿610外侧设有推板620。如图16所示，载料车600的前端设有向上凸出的凸板，当载料车600承载物料框2向上料机构300的方向移动时，避免物料框2因惯性向后移动，使物料框2在转移过程中具有较好的稳定性。

如图3-图5所示，位于基座100端部的一组支座110的相对一面向基座100的中线凸出设有挡板，用于限制载料车600的移动位置，避让槽120内转动设有转轴121和齿轮122，转轴121上设有条形键，条形键沿转轴121的轴线设置，条形键的长度与避让槽120的宽度相同，齿轮122中心的内壁上开设有凹槽，条形键的上部与凹槽配合，使齿轮122可沿转轴121的轴线方向移动，同时可以确保转轴121与齿轮122同步转动。齿轮122的一面与避让槽120的侧壁之间设有第二弹簧124，第二弹簧124套设于转轴121上。转轴121的一端穿过避让槽120的侧壁后伸入安装槽140内，转轴121的伸出端连接举升机构150，推板620用于在载料车600取料时，推动齿轮122移动至凸齿610的移动轨迹上，或在载料车600取料后移出矩形框210下方时，推动齿轮122移出凸齿610的移动轨迹上。

具体的，如图3、图5-图6所示，举升机构150包括转盘151，转盘151上转动连接第一连杆152，第一连杆152的一端转动连接第二连杆153，第二连杆153的一端转动连接顶块154，矩形框210的侧边上开设有滑槽211，顶块154滑动设于滑槽211内，用于推动限位板230的横部，使限位板230向上转动，实现物料框2的放料过程。为了减小限位板230复位时的冲击力，滑槽211的一侧设有防撞块212，另一侧设有拉簧213，拉簧213连接限位板230横部，防撞块212靠近于限位板230的竖部，当限位板230失去顶块154向上的推力时，拉簧213可自动使限位板230复位。

具体的，如图13所示，为了避免齿轮122侧壁磨损，提高齿轮122的使用寿命，齿轮122的另一侧设有引导盘123，引导盘123呈水平放置的T型结构，引导盘123的小端连接齿轮122的另一面，大端朝向外。

具体的，如图7、图10-图11所示，推板620包括引导板621和直板622，引导板621的后端与直板622的前端铰接，载料车600底部设有对称的限位槽630，限位槽630分别位于直板622的两端，限位槽630内设有横杆631，引导板621的顶面向上凸起设有引导块，引导块位于限位槽630内，引导块内设有条形孔624，横杆631与条形孔624滑动配合，使引导板621可在横杆631上摆动，引导块和限位槽630之间设有第三弹簧632。常态下，在第三弹簧632的作用下，引导板621呈倾斜状态，且引导板621的前端朝向直板622的外侧倾斜。如图7所示，常态下，齿轮122在载料车600截面上的投影位于凸齿610和推板620之间。为了使载料车600取料过程中，引导板621能顺利将齿轮122推到凸齿610的运动轨迹上，引导板621的前端在基座100上的投影落入避让槽120的外侧。

当载料车600向物料存放部200的方向移动时，引导板621的前端推动引导盘123，随着载料车600的持续移动，使引导盘123沿转轴121的轴线移动，并推动齿轮122向凸齿610的运动轨迹靠近，当直板622与引导盘123相切时，齿轮122完全进入凸齿610的运动轨迹中，同时直板622使齿轮122保持在凸齿610的运动轨迹上，载料车600持续向前，凸齿610与齿轮122进行啮合。

如图7所示，当直板622离开引导盘123后，在第二弹簧124的作用下齿轮122复位，当载料车600移出物料存放部200下方时，直板622从齿轮122与引导盘123之间通过，引导板621在引导盘123的阻力下，使引导板621外侧面向直板622的方向摆动，以使整个推板620从齿轮122与引导盘123之间通过，且凸齿610不会与齿轮122啮合。

优选的，为了使物料框2向下滑入载料车600时，能够稳定下降，减小下降过程中产生的冲击力，支座110一侧设有导向槽111，导向槽111向支座110内凹陷成型，导向槽111内设有导向杆112和T型座113，T型座113与导向杆112滑动配合，导向杆112上套设有第一弹簧114，第一弹簧114位于T型座113下方。

进一步优选的，导向槽111两侧分别设有条形槽115，条形槽115用于限制T型座113移动到最底端时，T型座113的顶面与载料车600的顶面平齐。如图15所示，当物料框2失去限位板230的支撑后，物料框2向下滑落时，物料框2的底部先接触T型座113，在第一弹簧114的作用下，使物料框2缓缓下降，直到T型座113的一面与条形槽115的最底端接触时，物料框2停止下降。

应用时：启动电机正转，电机驱动丝杆转动，从而使载料车600移动至物料存放部200的下方。如图12-图13所示，载料车600的前部进入物料存放部200的下方时，引导板621与引导盘123的外侧接触，随着载料车600的持续前进，引导板621推动引导盘123沿转轴121的轴线向基座100的中线移动，使引导盘123推动齿轮122移动，从而使齿轮122移动至凸齿610运动轨迹上。

如图14所示，当直板622与引导盘123相切时，齿轮122与凸齿610进入啮合状态，同时第二弹簧124被压缩，使齿轮122在凸齿610移动过程中保持与凸齿610啮合。凸齿610和齿轮122啮合时，齿轮122带动转轴121转动，从而实现转轴121为举升机构150的举升提供动力。如图8-图9所示，当齿轮122转至180°时，举升机构150的顶块154运动至最高点，从而推动限位板230向上转动至最高点，使限位板230的横部前端刚好从卡槽21内完全脱离，物料框2向下滑落至T型座113上，然后在第一弹簧114的缓冲作用下，缓慢向载料车600的顶面下降。当齿轮122转过180°时，举升机构150进入回程，顶块154回落至滑槽211内，限位板230的横部前端与物料框2的外壁相切，并在拉簧213的作用下向下复位，直到物料框2落出矩形框210的顶面，限位板230的横部完全复位，并对下一物料框2进行支撑。

当物料框2在T型座113上下降的过程中，载料车600的持续向前移动，引导盘123引导盘123外侧的逐渐与直板622脱离，此时齿轮122和引导盘123失去推板620的推力，在第二弹簧124复位至如图7所示的状态。

当载料车600的前端与挡板接触时，T型座113下降至条形槽115的最底端时，T型座113的顶面与载料车600的顶面平齐，此时物料框2完全落入载料车600上。

启动电机反转，直板622的后端进入齿轮122与引导盘123之间，并随着载料车600向上料机构300方向的移动，引导板621在引导盘123的阻力作用下，引导板621的前端逐渐向直板622所在竖向平面靠近，使引导板621与直板622共面，从而使推板620整体从齿轮122与引导盘123之间完全通过。

使载料车600沿丝杆移送至上料机构300的下方，当物料框2内的第一排待检测引线框架1位于吸盘310正下方时，暂停电机，启动吸盘310，使吸盘310依次将物料框2的内待检测引线框架1转移至输送带410上进行检测。待第一列待检测引线框架1被完全取走后，电机再次启动使下一排待检测引线框架1位于吸盘310正下方时停下，如此重复，待物料框2内的待检测引线框架1被完全取走后，启动电机，使物料框2移动至物料框收集部500处，使顶升机构510向上推动物料框2进行堆叠收集。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不表示是唯一的或是限制本发明。本领域技术人员应理解，在不脱离本发明的范围情况下，对本发明进行的各种改变或同等替换，均属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种引线框架检测上料装置，其特征在于，包括：基座（100）、物料存放部（200）、上料机构（300）、检测机构（400）、物料框收集部（500）；

基座（100）其一端向上延伸地设有多个支座（110）；

物料存放部（200）设于支座（110）上，物料存放部（200）底部中空，并与基座（100）顶面之间具有预定间距，间距的高度小于两个物料框（2）的高度和，且大于一个物料框（2）的高度；

物料框收集部（500）设于基座（100）的另一端；

上料机构（300）跨设于基座（100）上，并位于物料存放部（200）与物料框收集部（500）之间，上料机构（300）包括吸盘（310），吸盘（310）沿基座（100）宽度方向和竖直方向移动设置；

检测机构（400）位于上料机构（300）的一侧，检测机构（400）包括输送带（410）和检测装置（420），基座（100）上设有传送机构，传送机构用于将物料存放部（200）内的物料框（2）依次传送至上料机构（300）下方；吸盘（310）用于将物料框（2）内的引线框架（1）依次转移至输送带（410）上，输送带（410）将待检测引线框架（1）输送至检测装置（420）上进行检测，当物料框（2）内的引线框架（1）被完全取走后，传送机构将物料框（2）传送至物料框收集部（500），物料框收集部（500）用于收集物料框（2）。

2.根据权利要求1引线框架检测上料装置，其特征在于，物料框（2）侧壁设有卡槽（21），卡槽（21）贯通物料框（2）的底部，物料存放部（200）包括矩形框（210）、分别设于矩形框（210）上的限位杆（220）以及分别设于矩形框（210）两侧外部的限位板（230），矩形框（210）设于支座（110）顶部，限位板（230）呈倒L型，其横部位于矩形框（210）侧边上方，并伸入矩形框（210）内，用于支撑物料框（2），限位板（230）的横部下方连接有拉簧（213），拉簧（213）的另一端连接矩形框（210）侧边上方，限位板（230）的竖部与矩形框（210）侧边外侧转动连接，基座（100）两侧分别对称设有举升机构（150），举升机构（150）位于一组支座（110）之间，举升机构（150）用于控制限位板（230）转动。

3.根据权利要求2引线框架检测上料装置，其特征在于，传送机构上设有载料车（600），载料车（600）底部两侧分别设有一排对称设置的凸齿（610），凸齿（610）外侧设有推板（620），沿基座（100）长度方向开设有两条避让槽（120），两避让槽（120）之间设有U型槽（130），避让槽（120）内转动设有转轴（121），转轴（121）上设有齿轮（122），齿轮（122）的一侧与避让槽（120）之间设有第二弹簧（124），第二弹簧（124）套设于转轴（121）上，转轴（121）的一端伸入安装槽（140），并连接举升机构（150），推板（620）用于在载料车（600）取料时，推动齿轮（122）移动至凸齿（610）的移动轨迹上，或在载料车（600）取料后移除出形框（210）下方时，推动齿轮（122）移出凸齿（610）的移动轨迹。

4.根据权利要求3引线框架检测上料装置，其特征在于，举升机构（150）包括转盘（151），转盘（151）上转动连接有第一连杆（152），第一连杆（152）的一端转动连接第二连杆（153），第二连杆（153）的一端转动连接顶块（154），矩形框（210）的侧边上开设有滑槽（211），顶块（154）滑动设于滑槽（211）内，用于推动限位板（230）的横部。

5.根据权利要求4引线框架检测上料装置，其特征在于，滑槽（211）的一侧设有防撞块（212），拉簧（213）位于滑槽（211）的另一侧，拉簧（213）连接限位板（230）横部。

6.根据权利要求3引线框架检测上料装置，其特征在于，齿轮（122）另一侧连接有引导盘（123）。

7.根据权利要求6引线框架检测上料装置，其特征在于，推板（620）包括引导板（621）、直板（622），引导板（621）的后端与直板（622）的一端铰接，载料车（600）底部设有一组对称的限位槽（630），限位槽（630）分别位于直板（622）的两端，限位槽（630）内设有横杆（631），引导板（621）的顶面设有引导块，引导块内设有条形孔（624），横杆（631）与条形孔（624）滑动配合，引导块和限位槽（630）之间设有第三弹簧（632），常态下，引导板（621）的前端在基座（100）上的投影位于避让槽（120）的外侧。

8.根据权利要求2引线框架检测上料装置，其特征在于，支座（110）一侧设有导向槽（111），导向槽（111）内设有导向杆（112）和T型座（113），T型座（113）与导向杆（112）滑动配合，导向杆（112）上套设有第一弹簧（114），第一弹簧（114）位于T型座（113）下方。

9.根据权利要求8引线框架检测上料装置，其特征在于，导向槽（111）两侧分别设有条形槽（115），条形槽（115）用于限制T型座（113）移动到最底端时，T型座（113）的顶面与载料车（600）的顶面平齐。

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