CN115503449A - 齐平式车窗总成及装配公差的控制方法 - Google Patents

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汪云川
陈浩文
游亚川
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Abstract

本发明公开了一种齐平式车窗总成及装配公差的控制方法，包括车窗框和立柱扣板，所述立柱扣板具有迎向车窗玻璃预设方向的基准部，所述车窗框上具有对基准部限位的定位槽，所述定位槽具有背离车窗玻璃预设方向开设的槽口；能够控制立柱扣板和车窗玻璃之间的尺寸公差，在X向对立柱扣板和车窗框之间做强限位，降低X向的公差累计，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。

Description

齐平式车窗总成及装配公差的控制方法
技术领域
本发明涉及车窗领域，具体涉及一种齐平式车窗总成及装配公差的控制方法。
背景技术
车窗玻璃是整个车身的重要组成部分，是为了满足车内采光、通风及司乘人员视野的需要而设计的；车窗玻璃的造型结构及质量对驾驶员的视野、乘客的舒适感、外形的美观以及空气动力特性等方面有较大的影响；车窗玻璃结构通常为曲面封闭式，在车身的车窗框与车窗玻璃之间，用橡胶密封条连接；密封条起密封和缓冲作用，以防止因车身受力使窗框变形时不致损坏风窗玻璃。
为降低风阻，提升外观效果，实现车窗玻璃滑动玻璃或者固定玻璃与对应侧的立柱扣板外观面齐平，市场上大多采用FLUSH齐平式车窗方案，立柱扣板和固定窗玻璃采用传统安装方式，存在以下问题：
1、立柱扣板和车窗玻璃(固定窗玻璃和滑动玻璃)X向(一般为滑动玻璃的滑动方向)安装精度较差，扣板与玻璃间隙不均，累积到A柱或C柱公差过大，导致外观间隙匹配不均匀；难以满足外观DTS分解要求；
2、基准定位不合理，传统安装方式，立柱扣板和车窗框之间不做X向强限位，也就导致X向尺寸公差难以控制，尤其是对滑动玻璃来说，更是难以满足滑动玻璃预设的尺寸公差；
3、立柱扣板装配一致性差，波动大，总装过程不稳定，对生产节拍和质量有影响。
因此，为解决以上问题，需要一种齐平式车窗总成及装配公差的控制方法，能够控制立柱扣板和车窗玻璃之间的尺寸公差，在X向对立柱扣板和车窗框之间做强限位，降低X向的公差累计，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供齐平式车窗总成及装配公差的控制方法，能够控制立柱扣板和车窗玻璃之间的尺寸公差，在X向对立柱扣板和车窗框之间做强限位，降低X向的公差累计，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。
本发明的齐平式车窗总成及装配公差的控制方法，包括车窗框和立柱扣板，所述立柱扣板具有迎向车窗玻璃预设方向的基准部，所述车窗框上具有对基准部限位的定位槽，所述定位槽具有背离车窗玻璃预设方向开设的槽口。
进一步，所述车窗框上还具有连通至槽口的粗定位口，所述粗定位口的任一横断面尺寸不小于槽口的横断面尺寸。
进一步，所述基准部由立柱扣板内侧面向内斜向上延伸形成，所述基准部与立柱扣板内侧面夹角α的范围为：5°-20°。
进一步，所述定位槽形成除槽口开口方向对基准部周向的包围，所述周向为绕基准部延伸方向的周向。
进一步，所述基准部的根部设有加强肋。
进一步，所述粗定位口位于定位槽槽口的后侧，所述粗定位口具有在高度方向上位于定位槽槽口顶部的粗定位区。
进一步，所述车窗框上还设有在高度方向上位于粗定位区顶部的上定位孔，所述立柱扣板上设有与上定位孔适配定位的上连接部。
进一步，所述车窗框上还设有在横向靠近车窗玻璃一侧的前定位孔，所述立柱扣板上设有与前定位孔适配定位的前限位孔。
进一步，所述立柱扣板在横向远离车窗玻璃一侧向内延伸并沿横向朝向车窗玻璃折弯形成后限位部，所述后限位部形成对车窗框横向后侧边沿的覆盖。
本方案还公开了一种基于齐平式车窗总成的装配公差的控制方法，包括如下装配步骤：
S1.将立柱扣板扣合在车窗框上，使上连接部被限位在上定位孔内，基准部被限位在粗定位口内；
S2.向下推动立柱扣板，使得基准部高度方向的底部与粗定位口的底部贴合；
S3.向车窗玻璃预设方向推动立柱扣板，使得基准部靠近车窗玻璃一侧与定位槽的槽底贴合；
此时所述前定位孔与前限位孔重合，所述后限位部形成对车窗框横向后侧边沿的覆盖；
S4.通过上连接部将立柱扣板高度方向的顶部限位于车窗框；
前定位孔和前限位孔通过连接件将立柱扣板横向靠近车窗玻璃侧限位于车窗框。
本发明的有益效果是：本发明公开的一种齐平式车窗总成及装配公差的控制方法，包括车窗框和立柱扣板，所述立柱扣板具有迎向车窗玻璃预设方向的基准部，所述的迎向即为朝向车窗玻璃布置位置的方向，所述车窗框上具有对基准部限位的定位槽，所述定位槽具有背离车窗玻璃预设方向开设的槽口；使得立柱扣板的安装方式被限定为由背离车窗玻璃布置的方向朝向车窗玻璃布置的方向安装，在车窗玻璃布置的方向做强限位，一般齐平式车窗为在X向的运动，本方案迎向车窗玻璃预设方向和背离车窗玻璃预设方向为在X向相对的方向；能够控制立柱扣板和车窗玻璃之间X向的尺寸公差，在X向对立柱扣板和车窗框之间做强限位，降低X向的公差累计，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明图1的D-D向结构示意图；
图3为本发明的背部结构示意图；
图4为本发明图3的C处结构示意图；
图5为本发明图4的A-A向结构示意图；
图6为本发明图4的B-B向结构示意图。
具体实施方式
图1为本发明的结构示意图，如图所示，本实施例中的齐平式车窗总成包括车窗框001和立柱扣板002，所述立柱扣板002具有迎向车窗玻璃预设方向的基准部4，所述的迎向即为朝向车窗玻璃布置位置的方向，所述车窗框001上具有对基准部4限位的定位槽，所述定位槽具有背离车窗玻璃预设方向开设的槽口。使得立柱扣板002的安装方式被限定为由背离车窗玻璃布置的方向朝向车窗玻璃布置的方向安装，在车窗玻璃布置的方向做强限位，一般齐平式车窗为在X向的运动，本方案迎向车窗玻璃预设方向和背离车窗玻璃预设方向为在X向相对的方向，在此不再赘述；能够控制立柱扣板002和车窗玻璃之间X向的尺寸公差，在X向对立柱扣板002和车窗框001之间做强限位，降低X向的公差累计，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板002的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响，本方案仅择一对立柱扣板002安装至车窗框001的装配方式和构造进行详细说明，实际上基准部4与定位槽的配合方式还适用于固定窗玻璃与车窗框001之间、固定窗玻璃和滑动窗玻璃之间或者是滑动窗玻璃和车窗框001之间等，需要对既定方向做强限位满足尺寸公差的装配构造，在此不再赘述。
本实施例中，所述车窗框001上还具有连通至槽口的粗定位口5，如图所示，粗定位口5靠近车窗玻璃布置位置的远端，并且粗定位口5与定位槽的槽口连通，所述粗定位口5的任一横断面尺寸不小于槽口的横断面尺寸，利于立柱扣板002在车窗框001上的装配，由粗定位口5对基准部4先进行粗定位然后按照既定的装配方式使基准部4被限位在定位槽内，使得在X向将立柱扣板002装配至车窗框001时能够保证二者的强限位关系，本方案中的既定方式即为在X向由远离车窗玻璃的方向朝向靠近车窗玻璃方向安装，满足X向立柱扣板002尺寸公差的控制。
本实施例中，如图所示，所述基准部4由立柱扣板002内侧面向内斜向上延伸形成，所述的内即为立柱扣板002安装至车窗框001时车门后厚度方向靠近车窗框001一侧，所述的上即为立柱扣板002安装至车窗框001时车门后高度方向靠近顶部一侧，所述基准部4与立柱扣板002内侧面夹角α的范围为：5°-20°，进一步，α的范围为：10°-15°，更准确的α为14°；使得基准部4还形成支撑位，提高立柱扣板002在车窗框001上的安装强度；所述基准部4的根部设有加强肋6，提高基准部4的自身结构强度以及满足基准部4的功能需求。
本实施例中，所述定位槽形成除槽口开口方向对基准部4周向的包围，所述周向为绕基准部4延伸方向的周向，本方案中定位槽和粗定位口5为穿设于车窗框001厚度方向且连通的通孔，由于本方案中立柱扣板002的安装方式为从槽口将基准部4限位在定位槽内，使得所述粗定位口5位于定位槽槽口的后侧，所述的后即为在X向远离车窗玻璃布置的一侧，所述粗定位口5具有在高度方向上位于定位槽槽口顶部的粗定位区；立柱扣板002安装时先被限位在粗定位口5内，并且粗定位口5高度方向的底部形成对立柱扣板002上基准部4的支撑，此时即按照既定由后向前的装配方式将立柱扣板002的基准部4限位在车窗框001的定位槽内，使得满足立柱扣板002在车窗框001上安装X向的强限位需求。
本实施例中，所述车窗框001上还设有在高度方向上位于粗定位区顶部的上定位孔，所述立柱扣板002上设有与上定位孔适配定位的上连接部1。如图所示，所述上定位孔和上连接部1配合在高度方向上将立柱扣板002限位在车窗框001上，提高立柱扣板002和车窗框001的安装精度，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板002的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。
本实施例中，所述车窗框001上还设有在横向靠近车窗玻璃一侧的前定位孔2，所述立柱扣板002上设有与前定位孔2适配定位的前限位孔。所述横向即为X向也即车窗框001的长度方向，如图所示，所述前定位孔2和前限位孔重合后，通过连接件将立柱扣板002装配固定于车窗框001，一般的该连接件为栓钉，满足连接需求和结构强度的需求；提高立柱扣板002和车窗框001的安装精度，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板002的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。
本实施例中，所述立柱扣板002在横向远离车窗玻璃一侧向内延伸并沿横向朝向车窗玻璃折弯形成后限位部3，所述后限位部3形成对车窗框001横向后侧边沿的覆盖。所述后限位部3的横断面即为“C”形，车窗框001的横向后侧以被包覆的形式设置在后限位部3内，提高立柱扣板002和车窗框001的安装精度，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板002的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。
本方案还公开了一种基于齐平式车窗总成的装配公差的控制方法，包括如下装配步骤：
S1.将立柱扣板002扣合在车窗框001上，使上连接部1被限位在上定位孔内，基准部4被限位在粗定位口5内；
S2.向下推动立柱扣板002，使得基准部4高度方向的底部与粗定位口5的底部贴合；
S3.向车窗玻璃预设方向(X向靠近车窗玻璃方向)推动立柱扣板002，使得基准部4靠近车窗玻璃一侧与定位槽的槽底贴合；
此时所述前定位孔2与前限位孔重合，所述后限位部3形成对车窗框001横向后侧边沿的覆盖；
S4.通过上连接部1将立柱扣板002高度方向的顶部限位于车窗框001；
前定位孔2和前限位孔通过连接件将立柱扣板002横向靠近车窗玻璃侧限位于车窗框001；
能够控制立柱扣板002和车窗玻璃之间X向的尺寸公差，在X向对立柱扣板002和车窗框001之间做强限位，降低X向的公差累计，提高车窗玻璃的安装精度，满足外观DTS分解要求，同时使得立柱扣板002的装配一致性得到提升，降低对生产节拍和质量的影响。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种齐平式车窗总成，其特征在于：包括车窗框和立柱扣板，所述立柱扣板具有迎向车窗玻璃预设方向的基准部，所述车窗框上具有对基准部限位的定位槽，所述定位槽具有背离车窗玻璃预设方向开设的槽口。
2.根据权利要求1所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述车窗框上还具有连通至槽口的粗定位口，所述粗定位口的任一横断面尺寸不小于槽口的横断面尺寸。
3.根据权利要求2所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述基准部由立柱扣板内侧面向内斜向上延伸形成，所述基准部与立柱扣板内侧面夹角α的范围为：5°-20°。
4.根据权利要求3所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述定位槽形成除槽口开口方向对基准部周向的包围。
5.根据权利要求3所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述基准部的根部设有加强肋。
6.根据权利要求3所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述粗定位口位于定位槽槽口的后侧，所述粗定位口具有在高度方向上位于定位槽槽口顶部的粗定位区。
7.根据权利要求3所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述车窗框上还设有在高度方向上位于粗定位区顶部的上定位孔，所述立柱扣板上设有与上定位孔适配定位的上连接部。
8.根据权利要求7所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述车窗框上还设有在横向靠近车窗玻璃一侧的前定位孔，所述立柱扣板上设有与前定位孔适配定位的前限位孔。
9.根据权利要求8所述的齐平式车窗总成，其特征在于：所述立柱扣板在横向远离车窗玻璃一侧向内延伸并沿横向朝向车窗玻璃折弯形成后限位部，所述后限位部形成对车窗框横向后侧边沿的覆盖。
10.基于如权利要求1-9任一项所述的齐平式车窗总成的装配公差的控制方法，其特征在于：包括如下装配步骤：
S1.将立柱扣板扣合在车窗框上，使上连接部被限位在上定位孔内，基准部被限位在粗定位口内；
S2.向下推动立柱扣板，使得基准部高度方向的底部与粗定位口的底部贴合；
S3.向车窗玻璃预设方向推动立柱扣板，使得基准部靠近车窗玻璃一侧与定位槽的槽底贴合；
此时所述前定位孔与前限位孔重合，所述后限位部形成对车窗框横向后侧边沿的覆盖；
S4.通过上连接部将立柱扣板高度方向的顶部限位于车窗框；
前定位孔和前限位孔通过连接件将立柱扣板横向靠近车窗玻璃侧限位于车窗框。
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