CN115502352A - 铸坯输送装置及连铸连轧生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铸坯输送装置及连铸连轧生产线，前牵引机构的出料端设置有前牵引出料引桥，前牵引出料引桥的进料端与前牵引机架通过第一铰链相连，前牵引机架上安装有驱动前牵引出料引桥转动的第一驱动机构。后牵引机构的进料端设置有与前牵引出料引桥配合使用的后牵引进料引桥，上主动牵引通过转动座与后牵引机架相连，后牵引机架上安装有驱动上主动牵引转动的第二驱动机构。下主动牵引安装于后牵引机架上。当连铸标高降低后，通过抬升前牵引出料引桥的输出高度，结合上主动牵引和下主动牵引打开或者闭合的配合使用，将从连铸机中生产出的铸坯从前牵引机构输送至后牵引机构，还能自适应调节输送张力。降低熔炼和连铸设备的基础高度。

Description

铸坯输送装置及连铸连轧生产线

技术领域

本发明涉及有色金属连铸连轧技术领域，具体涉及一种铸坯输送装置及连铸连轧生产线。

背景技术

有色金属如铜合金、铝合金、镁合金、锌合金等的连铸连轧生产线通常包括沿铸坯输送方向L依次布置的熔化炉、保温炉、连铸机、前牵引机构、后牵引机构、剪切机、热连轧机组和收卷机。固态的有色金属在熔化炉中熔炼成液态，液态有色金属通过流槽或管道被输送至保温炉中，保温炉中的液态有色金属达到合适温度后，通过流槽或管道被输送至连铸机中进行铸坯，或直接将电解的液态金属注入连铸机中进行铸坯。铸坯经辊道输送至前牵引机构中，铸坯从前牵引机构输出后再经另一辊道输送至后牵引机构中，铸坯再从后牵引机构输出至剪切机剪切掉结晶不良的前端，铸坯进入热连轧机组中被轧制成符合要求的成品，收卷机将成品卷绕成盘。

实际生产过程中，熔化炉的工作面需高于保温炉的工作面，以确保熔化炉中的液态有色金属能够经流槽或管道输送至保温炉中。保温炉的工作面需高于连铸机的工作面，以确保保温炉中的液态有色金属能够经流槽或管道输送至连铸机中。现有的生产线，其连铸机的连铸标高基本等于热连轧机组的轧制标高，即：连铸机出料口的标高等于连轧机组的轧制标高。前牵引机构的出料端与后牵引机构的进料端标高大致相等，位于前牵引机构与后牵引机构之间的引桥为固定安装的结构。现有的引桥包括安装架，以及与安装架转动连接的输送辊机构。前牵引牵引轮为铸坯在输送辊机构上的运动提供动力。现有的用于安装熔化炉的基础和用于安装保温炉的基础，二者的标高设置得较高。特别是用于安装熔化炉的基础标高设置地更高，实际施工时，用于安装熔化炉的基础高于厂房地面4米左右，不仅增加了基础和厂房的施工费用，而且熔化炉的位置较高具有较大的安全隐患，还不便于工人将固态或液态的有色金属置于熔化炉中。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种铸坯输送装置及连铸连轧生产线，当连铸标高降低后，从连铸机中生产出的铸坯，能从前牵引机构输送至后牵引机构或其他设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：铸坯输送装置，包括沿铸坯输送方向L依次相间隔布置的前牵引机构和后牵引机构；所述前牵引机构位于后牵引机构的斜下方；

所述前牵引机构的出料端设置有前牵引出料引桥；

所述前牵引机构包括前牵引机架，所述前牵引出料引桥的进料端与所述前牵引机架通过第一铰链相连，所述前牵引出料引桥的出料端向所述后牵引机构的进料端方向延伸；所述前牵引机架上安装有用于驱动所述前牵引出料引桥摆动的第一驱动机构；

所述后牵引机构的进料端设置有与所述前牵引出料引桥配合使用的后牵引进料引桥；所述后牵引进料引桥包括成对布置的上主动牵引和下主动牵引；

所述后牵引机构包括后牵引机架，所述上主动牵引通过转动座与所述后牵引机架相连，所述后牵引机架上安装有用于驱动所述上主动牵引摆动的第二驱动机构；

所述下主动牵引安装于所述后牵引机架上；

所述上主动牵引与下主动牵引通过打开或者闭合配合使用。

进一步的，还包括安装于所述后牵引机架上的第三驱动机构；

所述下主动牵引的出料端与所述后牵引机架通过第三铰链相连，所述第三驱动机构驱动所述下主动牵引摆动。

进一步的，所述前牵引出料引桥包括第一安装架，以及通过所述第一安装架安装的前牵引出料输送机构；所述前牵引出料输送机构具有与铸坯相接触的前牵引出料输送面；

所述第一安装架与前牵引机架通过第一铰链相连；

所述第一驱动机构与所述第一安装架相连。

进一步的，所述前牵引出料输送机构为钢带输送机构或输送辊机构。

进一步的，所述第一驱动机构位于前牵引出料引桥的下方。

进一步的，所述上主动牵引包括第二安装架，以及通过所述第二安装架安装的上输送机构；所述上输送机构通过安装于所述第二安装架上的第一电机驱动；所述上输送机构具有与铸坯相接触的上输送面；

所述第二安装架与所述后牵引机架通过所述转动座相连。

进一步的，所述转动座包括第一连接件、第二连接件、第一连杆和第二连杆；

所述第一连接件连接于所述后牵引机架上；所述第二连接件与所述上主动牵引相连，且位于所述上输送面的背侧方；

所述第一连杆的一端与所述第一连接件通过第四铰链连接，另一端与所述第二连接件通过第五铰链连接；所述第二连杆的一端与所述第一连接件通过第六铰链连接，另一端与所述第二连接件通过第七铰链连接；

所述第二驱动机构与第一连杆相连。

进一步的，所述后牵引机架的上部安装有水平设置的第一挡板，所述第一挡板间隔设置于所述第二驱动机构的上方；

所述后牵引机架的上部还安装有竖向设置、且与所述第一挡板相邻布置的第二挡板，所述第二挡板正对铸坯输送方向L；

当所述第二驱动机构驱动所述上主动牵引竖立时，所述第一挡板的下表面与所述上主动牵引的进料端之间具有供铸坯通过的间距，所述第一挡板、第二挡板与转动座之间具有与所述间距相连通的堆叠空间。

进一步的，所述上输送机构为钢带输送机构或输送辊机构。

进一步的，所述下主动牵引包括第三安装架，以及通过所述第三安装架安装的下输送机构；所述下输送机构通过安装于所述第三安装架上的第二电机驱动；所述下输送机构具有与铸坯相接触的下输送面；

所述第三安装架与后牵引机架通过第三铰链相连；所述第三驱动机构与第三安装架相连。

进一步的，所述下输送机构为钢带输送机构或输送辊机构。

进一步的，所述第三驱动机构位于所述下主动牵引的下方。

进一步的，所述前牵引出料输送面为向上弯曲的弧形结构。

进一步的，所述下输送面为向下弯曲的弧形结构，所述上输送面与所述下输送面相适配。

进一步的，所述第一驱动机构和第二驱动机构均为液压缸。

进一步的，所述第三驱动机构为液压缸。

连铸连轧生产线，采用铸坯输送装置；

还包括熔化炉、保温炉、连铸机、剪切机、热连轧机组和收卷机；

所述熔化炉、保温炉、连铸机、前牵引机构、后牵引机构、剪切机、热连轧机组和收卷机沿铸坯输送方向L依次布置；

所述连铸机的连铸标高h2低于所述热连轧机组的轧制标高h1。

进一步的，还包括在线除气精炼过滤装置、前箱和流量控制装置；

所述熔化炉、保温炉、在线除气精炼过滤装置、前箱、流量控制装置、连铸机、前牵引机构、后牵引机构、剪切机、热连轧机组和收卷机沿铸坯输送方向L依次布置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供一种铸坯输送装置，当连铸标高降低后，通过抬升前牵引出料引桥的输出高度，结合上主动牵引和下主动牵引打开或者闭合的配合使用，将从连铸机中生产出的铸坯从前牵引机构输送至后牵引机构。两个牵引引桥形成倒S形输送线路，铸坯沿倒S形输送线路切线前进，圆滑过渡，保证铸坯输送过程中变形小、阻力小，还能自适应调节输送张力。能够降低熔炼设备和连铸设备的基础高度，以及相应的厂房高度，相对于现有厂房来说，降低高度可达1～6米。能够减少设备基础的施工费用，特别是能够减少用于安装熔化炉的基础施工费用。可以避免设置活套坑，减小前牵引机构与后牵引机构之间的间距。同时，提高了铸坯的入轧温度，改善轧制件的质量，降低能耗，节约成本。还具有便于工人操作、便于物料运输、以及提高作业安全等优势。还提供一种连铸连轧生产线。

附图说明

图1是本发明的铸坯输送装置的安装结构示意图；

图2是本发明的上主动牵引和下主动牵引闭合时的结构示意图；

图3是本发明的上主动牵引和下主动牵打开、且上主动牵引竖立时的结构示意图；

图4是本发明的转动座的又一实施例的安装结构示意图；

图5是本发明的连铸连轧生产线的结构示意图；

附图标记：1-前牵引机构；101-第一铰链；102-前牵引牵引轮；103-输出导辊；105-前牵引机架；2-后牵引机构；201-后牵引机架；202-后牵引牵引轮；203-第二铰链；3-前牵引出料引桥；301-第一安装架；4-第一驱动机构；5-上主动牵引；501-第二安装架；502-第一电机；6-下主动牵引；601-第三安装架；602-第二电机；7-转动座；701-第一连接件；702-第二连接件；703-第一连杆；704-第二连杆；705-刚性支架；8-第二驱动机构；9-第三铰链；10-第三驱动机构；11-第一挡板；12-第二挡板；13-间距；14-前牵引进料引桥；15-熔化炉；16-保温炉；17-在线除气精炼过滤装置；18-前箱；19-流量控制装置；20-连铸机；21-剪切机；22-热连轧机组；23-收卷机；24-厂房地面。

具体实施方式

下面结合附图1、2、3、4、5和实施例对本发明进一步说明。

如附图1所示，铸坯输送装置，包括沿铸坯输送方向L依次相间隔布置的前牵引机构1和后牵引机构2；所述前牵引机构1位于后牵引机构2的斜下方。预先在地上挖坑，并将前牵引机构1安装于坑中的基础上，后牵引机构2则安装于坑外的厂房地面24的基础上，使前牵引机构1位于后牵引机构2的斜下方。具体是指，前牵引机构1的出料端低于后牵引机构2的后牵引牵引轮202的夹送高度。

所述前牵引机构1的出料端设置有前牵引出料引桥3；所述前牵引机构1包括前牵引机架105，所述前牵引出料引桥3的进料端与所述前牵引机架105通过第一铰链101相连，所述前牵引出料引桥3的出料端向所述后牵引机构2的进料端方向延伸；所述前牵引机架105上安装有用于驱动所述前牵引出料引桥3摆动的第一驱动机构4。前牵引机架105为前牵引出料引桥3和第一驱动机构4提供安装支撑。第一驱动机构4为前牵引出料引桥3的摆动提供动力。

如图1、2、3、4所示，所述后牵引机构2的进料端设置有与所述前牵引出料引桥3配合使用的后牵引进料引桥；所述后牵引进料引桥包括成对布置的上主动牵引5和下主动牵引6；所述后牵引机构2包括后牵引机架201，所述上主动牵引5通过转动座7与所述后牵引机架201相连，所述后牵引机架201上安装有用于驱动所述上主动牵引5摆动的第二驱动机构8；所述下主动牵引6安装于所述后牵引机架201上；所述上主动牵引5与下主动牵引6通过打开或者闭合配合使用。前牵引出料引桥3与后牵引进料引桥，位于前牵引机构1的出料端与后牵引机构2的进料端之间。后牵引机架201为上主动牵引5、第二驱动机构8和下主动牵引6提供安装支撑。第二驱动机构8位于上主动牵引5的上方，并为上主动牵引5的摆动提供动力。具体的，上主动牵引5与下主动牵引6朝前牵引出料引桥3的方向打开。

如图1、5所示，前牵引机构1的进料端与连铸机20的出料端之间设置有前牵引进料引桥14，连铸机20的出料端、前牵引进料引桥14的进料端、前牵引进料引桥14的出料端、前牵引牵引轮102的夹送通道、输出导辊103的输送面、以及前牵引出料引桥3的进料端从高到低依次布置。从连铸机20中输出的铸坯，经前牵引进料引桥14进入前牵引牵引轮102的夹送通道，并通过前牵引牵引轮102牵引输出至输出导辊103，再输送至前牵引出料引桥3。铸坯通常为板状结构、带状结构。

当铸坯被输送至前牵引出料引桥3之前，前牵引出料引桥3的进料端高于前牵引出料引桥3的出料端；上主动牵引5与下主动牵引6打开，上主动牵引5的进料端高于上主动牵引5的出料端，下主动牵引6的进料端低于下主动牵引6的出料端。当铸坯被输送至前牵引出料引桥3上时，第一驱动机构4驱动前牵引出料引桥3摆动，使前牵引出料引桥3的出料端缓慢上升，使前牵引出料引桥3的出料端高于前牵引出料引桥3的进料端。前牵引出料引桥3的输出高度被提高至合适高度，即：前牵引出料引桥3的出料端靠近、且低于下主动牵引6的进料端。当前牵引出料引桥3的出料端靠近、且低于下主动牵引6的进料端时，第一驱动机构4停止驱动。第二驱动机构8驱动上主动牵引5摆动，使上主动牵引5下压，当上主动牵引5与下主动牵引6之间形成与铸坯厚度相适配的夹送通道时，第二驱动机构8停止驱动。当铸坯从前牵引出料引桥3的出料端出料时，第一电机502驱动上输送机构工作，第二电机602驱动下输送机构工作，上主动牵引5与下主动牵引6将铸坯的端部夹持住，进而将铸坯输送至后牵引机构2的后牵引牵引轮202的夹送通道中。通过抬升前牵引出料引桥3的出料端，使铸坯在前牵引机构1与后牵引机构2之间倾斜向上输送。待铸坯的端部到达上主动牵引5的上输送面时，上主动牵引5强制将铸坯向下压，改变铸坯的前进方向，使铸坯在上主动牵引5与下主动牵引6之间向前输送，水平进入后牵引牵引轮202中。

当铸坯进入后牵引牵引轮202的夹送通道后，前牵引牵引轮102与后牵引牵引轮202的速度匹配情况，影响位于前牵引机构1与后牵引机构2之间的铸坯的状态。当前牵引牵引轮102与后牵引牵引轮202的牵引速度不匹配时，易导致位于前牵引机构1与后牵引机构2之间的铸坯向上拱起或向下塌陷。只有当前牵引牵引轮102与后牵引牵引轮202的牵引速度相匹配时，位于前牵引机构1与后牵引机构2之间的铸坯才能处于稍微张紧的理想状态。而在实际操作的过程中，由于控制精度的问题，前牵引牵引轮102与后牵引牵引轮202的牵引速度难以做到刚好相匹配。当铸坯进入后牵引牵引轮202的夹送通道后，先通过第二驱动机构8驱动上主动牵引5摆动，使上主动牵引5抬升一定高度；再通过第一驱动机构4驱动前牵引出料引桥3摆动，使前牵引出料引桥3的出料端下降一定高度，为铸坯留出张紧活动空间，以自适应调节输送张力，保证工序的同步性。

下主动牵引6可以固定安装于后牵引机架201上，当位于前牵引机构1与后牵引机构2之间的铸坯向下塌陷得较多时，下主动牵引6易对铸坯的张紧活动造成干涉，进而影响铸坯质量。为了解决上述技术问题，优选的，如图1、2、3、4所示，还包括安装于所述后牵引机架201上的第三驱动机构10；所述下主动牵引6的出料端与所述后牵引机架201通过第三铰链9相连，所述第三驱动机构10驱动所述下主动牵引6摆动。当铸坯进入后牵引牵引轮202的夹送通道后，第三驱动机构10驱动下主动牵引6摆动，使下主动牵引6的进料端下降一定高度。前牵引出料引桥3的出料端与下主动牵引6的进料端应当保证同步下降。

如图1所示，前牵引出料引桥3包括第一安装架301，以及通过第一安装架301安装的前牵引出料输送机构；所述前牵引出料输送机构具有与铸坯相接触的前牵引出料输送面；所述第一安装架301与前牵引机架105通过第一铰链101相连；第一驱动机构4与第一安装架301相连。第一安装架301可以为U型槽结构。

前牵引出料输送机构包括钢带输送机构或输送辊机构。

当前牵引出料输送机构为钢带输送机构时，其包括转动安装于第一安装架301上的转轴，其中一个转轴位于前牵引出料引桥3的进料端，另一个转轴位于前牵引出料引桥3的出料端；钢带通过两个转轴绕设安装。前牵引出料引桥3的进料端至出料端的方向与转轴的轴向相垂直。

当前牵引出料输送机构为输送辊机构时，其包括转动安装于第一安装架301上的输送辊，若干个输送辊沿前牵引出料引桥3的进料端至出料端的方向均匀间隔布置；前牵引出料引桥3的进料端至出料端的方向与输送辊的轴向相垂直。输送辊的切线位置与铸坯相接触。

第一驱动机构4可以位于前牵引出料引桥3的上方，但是容易对铸坯的输送造成干涉，优选的，如图1所示，第一驱动机构4位于前牵引出料引桥3的下方。

如图2所示，所述上主动牵引5包括第二安装架501，以及通过所述第二安装架501安装的上输送机构；所述上输送机构通过安装于所述第二安装架501上的第一电机502驱动；所述上输送机构具有与铸坯相接触的上输送面；所述第二安装架501与所述后牵引机架201通过转动座7相连。第二安装架501为上输送机构和第一电机502提供安装支撑。第一电机502为上输送机构提供动力。第二安装架501可以为U型槽结构。

转动座7具有多种实施例：

实施例一，如附图4所示，转动座7包括刚性支架705和第二铰链203；刚性支架705与上主动牵引5相连，且位于上输送面的背侧方；刚性支架705与后牵引机架201通过第二铰链203相连，第二驱动机构8与刚性支架705或者第二安装架501相连。刚性支架705具体是与第二安装架501相连。第二驱动机构8驱动上主动牵引5绕第二铰链203的转轴摆动，容易导致上输送面与铸坯接触不完全，铸坯上表面受力不均，影响铸坯质量。

实施例二，如图1、2、3所示，优选的，所述转动座7包括第一连接件701、第二连接件702、第一连杆703和第二连杆704；所述第一连接件701连接于所述后牵引机架201上；所述第二连接件702与所述上主动牵引5相连，且位于所述上输送面的背侧方；所述第一连杆703的一端与所述第一连接件701通过第四铰链连接，另一端与所述第二连接件702通过第五铰链连接；所述第二连杆704的一端与所述第一连接件701通过第六铰链连接，另一端与所述第二连接件702通过第七铰链连接；所述第二驱动机构8与第一连杆703相连。具体的，第二连接件702与第二安装架501相连。通过设置四连杆机构，上主动牵引5与铸坯接触时能自适应调整，使上输送面与铸坯接触完全，铸坯上表面受力均匀。还能增大上主动牵引5与下主动牵引6之间的打开角度和开口度。当位于后牵引机构2之后的设备出现故障需要停机检修时，铸坯可能还在继续输送，此时通过第二驱动机构8驱动上主动牵引5摆动，通过四连杆机构使上主动牵引5先整体抬高一定距离，上主动牵引5的进料端再大幅抬高，直至上主动牵引5竖立，上输送面引导铸坯向上输送，避免铸坯持续输送并在后牵引机构2处出现堆料现象。有利于延长设备的使用寿命。还能进一步减小设备体积，使设备结构紧凑。第二连接件702可以为板状结构，也可以为V形支架结构。

如图1、2、3、4所示，优选的，所述后牵引机架201的上部安装有水平设置的第一挡板11，所述第一挡板11间隔设置于所述第二驱动机构8的上方；所述后牵引机架201的上部还安装有竖向设置、且与所述第一挡板11相邻布置的第二挡板12，所述第二挡板12正对铸坯输送方向L；当所述第二驱动机构8驱动所述上主动牵引5竖立时，所述第一挡板11的下表面与所述上主动牵引5的进料端之间具有供铸坯通过的间距13，所述第一挡板11、第二挡板12与转动座7之间具有与所述间距13相连通的堆叠空间。当后工序出现异常时，需阻断铸坯沿铸坯输送方向L的输送，通过第二驱动机构8驱动上主动牵引5摆动，使上主动牵引5保持竖立，此时上主动牵引5的进料端在上，上主动牵引5的出料端在下。上主动牵引5的上输送面作为导向面，用于引导铸坯向上输送。铸坯沿上输送面向上输送的过程中，由于第一挡板11的遮挡，铸坯经间距13进入堆叠空间中，由于第二挡板12与转动座7的遮挡，铸坯堆叠于堆叠空间中，避免铸坯向其他方向跑料进而损坏其他设备。

上输送机构可以为输送辊机构，也可以为钢带输送机构。

当上输送机构为输送辊机构时，其包括输送辊，输送辊通过同轴设置的连接轴与第二安装架501转动连接；多个输送辊沿上主动牵引5的进料端至出料端的方向均匀间隔布置；第一电机502的轴伸端与输送辊的连接轴传动连接；上主动牵引5的进料端至出料端的方向与输送辊的轴向相垂直。输送辊的切线位置与铸坯相接触。

当上输送机构为钢带输送机构时，其包括转动安装于第二安装架501上的转轴，其中一个转轴位于上主动牵引5的进料端，另一个转轴位于上主动牵引5的出料端；钢带通过两个转轴绕设安装；第一电机502的轴伸端与转轴传动连接；上主动牵引5的进料端至出料端的方向与转轴的轴向相垂直。第一电机502工作时，驱动转轴转动，钢带起到传送带的作用。

如图2所示，所述下主动牵引6包括第三安装架601，以及通过所述第三安装架601安装的下输送机构；所述下输送机构通过安装于所述第三安装架601上的第二电机602驱动；所述下输送机构具有与铸坯相接触的下输送面；所述第三安装架601与后牵引机架201通过第三铰链9相连；所述第三驱动机构10与第三安装架601相连。第三安装架601为下输送机构提供安装支撑。第二电机602为下输送机构提供动力。第三安装架601可以为U型槽结构。

下输送机构可以为输送辊机构，也可以为钢带输送机构。

当下输送机构为输送辊机构时，其包括输送辊，输送辊通过同轴设置的连接轴与第三安装架601转动连接，多个输送辊沿下主动牵引6的进料端至出料端的方向均匀间隔布置；第二电机602的轴伸端与输送辊的连接轴传动连接；下主动牵引6的进料端至出料端的方向与输送辊的轴向相垂直。输送辊的切线位置与铸坯相接触。输送辊为中空结构，通过管道向中空的输送辊中通入空气或冷却水实现降温，以免下主动牵引6中的部件因过热而损坏。

当下输送机构为钢带输送机构时，其包括转动安装于第三安装架601上的转轴，其中一个转轴位于下主动牵引6的进料端，另一个转轴位于下主动牵引6的出料端；钢带通过两个转轴绕设安装；第二电机602的轴伸端与转轴传动连接；下主动牵引6的进料端至出料端的方向与转轴的轴向相垂直。第二电机602工作时，驱动转轴转动，钢带起到传送带的作用。

前牵引出料引桥3可以为直线结构，由于铸坯被输送至前牵引出料引桥3时并未完全冷却，铸坯带有一定柔性，且前牵引出料引桥3的出料端与下主动牵引6的进料端之间有一定距离。当铸坯从前牵引出料引桥3的出料端出料时，铸坯超出前牵引出料引桥3出料端的端部在重力的作用下容易向下弯曲，进而导致上主动牵引5和下主动牵引6不易接收到铸坯。为了解决上述技术问题，优选的，如图1所示，所述前牵引出料输送面为向上弯曲的弧形结构；所述下输送面为向下弯曲的弧形结构，所述上输送面与所述下输送面相适配。当前牵引出料输送面为向上弯曲的弧形结构时，铸坯在经前牵引出料引桥3的输送过程中，形成向上弯曲的弧度，进而使铸坯的输出高度略高于牵引出料引桥3的出料端，铸坯具有一定的抗变形性。有利于使铸坯进入上主动牵引5和下主动牵引6之间的夹送通道，避免铸坯超出前牵引输送引桥3的出料端的端部向下弯曲变形，而导致的上主动牵引5和下主动牵引6无法接收到铸坯的情况出现。经前牵引出料引桥3输送后的铸坯形成向上略微弯曲的弧度，当第二驱动机构8驱动上主动牵引5下压时，通过上输送面与下输送面共同将向上略微弯曲的铸坯压平整。

所述第一驱动机构4、第二驱动机构8和第三驱动机构10均可以为液压缸、气缸或电动丝杆。优选采用液压缸，通过液压缸的活塞杆的伸长或缩短实现驱动。

如图5所示，连铸连轧生产线，采用铸坯输送装置，还包括熔化炉15、保温炉16、连铸机20、剪切机21、热连轧机组22和收卷机23；所述熔化炉15、保温炉16、连铸机20、前牵引机构1、后牵引机构2、剪切机21、热连轧机组22和收卷机23沿铸坯输送方向L依次布置；所述连铸机20的连铸标高h2低于所述热连轧机组22的轧制标高h1。

优选的，还包括在线除气精炼过滤装置17、前箱18和流量控制装置19；所述熔化炉15、保温炉16、在线除气精炼过滤装置17、前箱18、流量控制装置19、连铸机20、前牵引机构1、后牵引机构2、剪切机21、热连轧机组22和收卷机23沿铸坯输送方向L依次布置。

预先在地上挖坑，并将前牵引机构1、连铸机20和流量控制装置19安装于坑中的基础上。熔化炉15的出液口与保温炉16的进液口通过第一管道相连通，保温炉16的出液口与在线除气精炼过滤装置17的进液口通过第二管道相连通，在线除气精炼过滤装置17的出液口与前箱18的进液口通过第三管道相连通，前箱18的出液口与流量控制装置19的进液口通过第四管道相连通，流量控制装置19的出液口位于连铸机20的进液口的上方，液态金属从流量控制装置19的出液口经连铸机20的进液口进入连铸机20中进行铸坯。

以铝板的连铸连轧生产为例：

熔化炉15，用于熔炼铝液及精炼除渣。

保温炉16，用于合金配制精炼，合金静置，提供成分准确且温度稳定的铝液。

在线除气精炼过滤装置17，用于消除铝液中残留的氢气，并同时消除氧化夹渣，并采用陶瓷过滤板过滤表面浮渣。

前箱18，用于容纳缓冲铝液。

流量控制装置19，用于保持并调节铝液供应的连续稳定性。

连铸机20，用于将铝液通过精确固化的型腔，冷却结晶成为连续的固态铝板铸坯。

前牵引机构1和前牵引出料引桥3，使结晶成型的铝板铸坯沿稳定路线前进，并控制连铸机20与热连轧机组22之间的速度匹配，防止铝板铸坯被轧制力过度拉伸导致变形。使铝板铸坯沿向上弯曲的前牵引出料输送面进入后牵引进料引桥。

后牵引进料引桥，使铝板铸坯沿向下弯曲的下输送面进入后牵引机构2，防止铝板铸坯拱起。

后牵引机构2，能够使铝板铸坯顺利进入剪切机21，并消除剪切对铝板铸坯的冲击。

剪切机21，能够将铝板铸坯前端和末端结晶不良的部分剪切去除，还能在设备出现故障时切断铸坯，避免出现铝板拱起堆积等事故。

热连轧机组22，用于将铝板铸坯连续轧制成最终的成品厚度，并获得良好的表面粗糙度和综合机械性能。

收卷机23，用于将轧制后的铝板成品卷绕成盘。

连铸机20的连铸标高h2，具体是指连铸机20的出料口的标高。热连轧机组22的轧制标高h1，具体是指后牵引牵引轮202的夹送高度。前牵引机构1的出料端低于热连轧机组22的轧制标高h1。由于熔化炉15、保温炉16、在线除气精炼过滤装置17、前箱18、流量控制装置19和连铸机20的相对位置保持不变，同时，后牵引机构2、剪切机21、热连轧机组22和收卷机23的相对位置保持不变。通过降低连铸机20的连铸标高h2，能够降低熔化炉15、保温炉16、在线除气精炼过滤装置17、前箱18、流量控制装置19以及连铸机20的安装高度。进而减少设备基础的施工费用，特别是能够减少用于安装熔化炉15的基础施工费用。还具有便于工人操作、提高作业安全的优势。

以上为本发明的具体实施方式，从实施过程可以看出，本发明提供一种铸坯输送装置，当连铸标高降低后，通过抬升前牵引出料引桥的输出高度，结合上主动牵引和下主动牵引打开或者闭合的配合使用，将从连铸机中生产出的铸坯从前牵引机构输送至后牵引机构。两个牵引引桥形成倒S形输送线路，铸坯沿倒S形输送线路切线前进，圆滑过渡，保证铸坯输送过程中变形小、阻力小，还能自适应调节输送张力。能够降低熔炼设备和连铸设备的基础高度，以及相应的厂房高度，相对于现有厂房来说，降低高度可达1～6米。能够减少设备基础的施工费用，特别是能够减少用于安装熔化炉的基础施工费用。可以避免设置活套坑，减小前牵引机构与后牵引机构之间的间距。同时，提高了铸坯的入轧温度，改善轧制件的质量，降低能耗，节约成本。还具有便于工人操作、便于物料运输、以及提高作业安全等优势。还提供一种连铸连轧生产线。

Claims (18)

1.铸坯输送装置，包括前牵引机构（1）和后牵引机构（2）；其特征在于：所述前牵引机构（1）位于后牵引机构（2）的斜下方；

所述前牵引机构（1）的出料端设置有前牵引出料引桥（3）；

所述前牵引机构（1）包括前牵引机架（105），所述前牵引出料引桥（3）的进料端与所述前牵引机架（105）通过第一铰链（101）相连，所述前牵引出料引桥（3）的出料端向所述后牵引机构（2）的进料端方向延伸；所述前牵引机架（105）上安装有用于驱动所述前牵引出料引桥（3）摆动的第一驱动机构（4）；

所述后牵引机构（2）的进料端设置有与所述前牵引出料引桥（3）配合使用的后牵引进料引桥；所述后牵引进料引桥包括成对布置的上主动牵引（5）和下主动牵引（6）；

所述后牵引机构（2）包括后牵引机架（201），所述上主动牵引（5）通过转动座（7）与所述后牵引机架（201）相连，所述后牵引机架（201）上安装有用于驱动所述上主动牵引（5）摆动的第二驱动机构（8）；

所述下主动牵引（6）安装于所述后牵引机架（201）上；

所述上主动牵引（5）与下主动牵引（6）通过打开或者闭合配合使用。

2.如权利要求1所述的铸坯输送装置，其特征在于：还包括安装于所述后牵引机架（201）上的第三驱动机构（10）；

所述下主动牵引（6）的出料端与所述后牵引机架（201）通过第三铰链（9）相连，所述第三驱动机构（10）驱动所述下主动牵引（6）摆动。

3.如权利要求1所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述前牵引出料引桥（3）包括第一安装架（301），以及通过所述第一安装架（301）安装的前牵引出料输送机构；所述前牵引出料输送机构具有与铸坯相接触的前牵引出料输送面；

所述第一安装架（301）与前牵引机架（105）通过第一铰链（101）相连；

所述第一驱动机构（4）与所述第一安装架（301）相连。

4.如权利要求3所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述前牵引出料输送机构为钢带输送机构或输送辊机构。

5.如权利要求1所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述第一驱动机构（4）位于前牵引出料引桥（3）的下方。

6.如权利要求1所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述上主动牵引（5）包括第二安装架（501），以及通过所述第二安装架（501）安装的上输送机构；所述上输送机构通过安装于所述第二安装架（501）上的第一电机（502）驱动；所述上输送机构具有与铸坯相接触的上输送面；

所述第二安装架（501）与所述后牵引机架（201）通过所述转动座（7）相连。

7.如权利要求6所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述转动座（7）包括第一连接件（701）、第二连接件（702）、第一连杆（703）和第二连杆（704）；

所述第一连接件（701）连接于所述后牵引机架（201）上；所述第二连接件（702）与所述上主动牵引（5）相连，且位于所述上输送面的背侧方；

所述第一连杆（703）的一端与所述第一连接件（701）通过第四铰链连接，另一端与所述第二连接件（702）通过第五铰链连接；所述第二连杆（704）的一端与所述第一连接件（701）通过第六铰链连接，另一端与所述第二连接件（702）通过第七铰链连接；

所述第二驱动机构（8）与第一连杆（703）相连。

8.如权利要求1所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述后牵引机架（201）的上部安装有水平设置的第一挡板（11），所述第一挡板（11）间隔设置于所述第二驱动机构（8）的上方；

所述后牵引机架（201）的上部还安装有竖向设置、且与所述第一挡板（11）相邻布置的第二挡板（12），所述第二挡板（12）正对铸坯输送方向L；

当所述第二驱动机构（8）驱动所述上主动牵引（5）竖立时，所述第一挡板（11）的下表面与所述上主动牵引（5）的进料端之间具有供铸坯通过的间距（13），所述第一挡板（11）、第二挡板（12）与转动座（7）之间具有与所述间距（13）相连通的堆叠空间。

9.如权利要求6所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述上输送机构为钢带输送机构或输送辊机构。

10.如权利要求6所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述下主动牵引（6）包括第三安装架（601），以及通过所述第三安装架（601）安装的下输送机构；所述下输送机构通过安装于所述第三安装架（601）上的第二电机（602）驱动；所述下输送机构具有与铸坯相接触的下输送面；

所述第三安装架（601）与后牵引机架（201）通过第三铰链（9）相连；所述第三驱动机构（10）与第三安装架（601）相连。

11.如权利要求10所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述下输送机构为钢带输送机构或输送辊机构。

12.如权利要求2所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述第三驱动机构（10）位于所述下主动牵引（6）的下方。

13.如权利要求3所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述前牵引出料输送面为向上弯曲的弧形结构。

14.如权利要求10所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述下输送面为向下弯曲的弧形结构，所述上输送面与所述下输送面相适配。

15.如权利要求1所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述第一驱动机构（4）和第二驱动机构（8）均为液压缸。

16.如权利要求2所述的铸坯输送装置，其特征在于：所述第三驱动机构（10）为液压缸。

17.连铸连轧生产线，其特征在于：采用如权利要求1-16中任意一项权利要求所述的铸坯输送装置；

还包括熔化炉（15）、保温炉（16）、连铸机（20）、剪切机（21）、热连轧机组（22）和收卷机（23）；

所述熔化炉（15）、保温炉（16）、连铸机（20）、前牵引机构（1）、后牵引机构（2）、剪切机（21）、热连轧机组（22）和收卷机（23）沿铸坯输送方向L依次布置；

所述连铸机（20）的连铸标高h2低于所述热连轧机组（22）的轧制标高h1。

18.如权利要求17所述的连铸连轧生产线，其特征在于：还包括在线除气精炼过滤装置（17）、前箱（18）和流量控制装置（19）；

所述熔化炉（15）、保温炉（16）、在线除气精炼过滤装置（17）、前箱（18）、流量控制装置（19）、连铸机（20）、前牵引机构（1）、后牵引机构（2）、剪切机（21）、热连轧机组（22）和收卷机（23）沿铸坯输送方向L依次布置。

Images