CN210701687U - 一种铜杆连铸连轧生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铜杆生产轧制领域，具体是一种铜杆连铸连轧生产线，包括用于融化原料的熔化炉，用于融化铜液流出的上溜槽，用于冷却固化金属液体的浇铸机，用于牵引浇铸机成型铜锭的滚剪牵引装置，用于铝杆轧制成型的连轧机，用于收线的收线装置。本实用新型连轧机通过设置润滑油及乳化液循环系统，润滑油单独对轴承、齿轮进行润滑冷却，乳化液单独对轧件进行冷却，有效避免传统乳化液对轴承、齿轮造成磨损，延长连轧机的轴承、齿轮的使用寿命，避免生产过程因轴承、齿轮快速老化磨损而造成的堵杆、断杆事故。

Description

一种铜杆连铸连轧生产线

技术领域

本实用新型涉及铜杆生产轧制领域，具体是指一种铜杆连铸连轧生产线。

背景技术

目前，铜杆连铸连轧生产工艺流程一般为：原料→熔化炉→保温炉→流槽→浇铸机→主动喂料装置→连轧机→收杆装置。

但是，在连轧环节采用传统的乳液润滑轧机，轧制的生产工艺过程中，轧件温度较高，轧制过程需要用水对轧件进行冷却。而轧机的轴承、齿轮在高速高温的条件下运转，同样需要用润滑冷却剂对轴承、齿轮进行润滑冷却，但是目前现有的连轧机均采用乳化液对轧件、齿轮及轴承的进行冷却或润换，而乳化液在轧制过程中混进了较多杂质，其中主要有固体颗粒，油脂类的杂质及油脂和乳化剂及水中的钙镁离子生成的不溶杂质，使乳化液变得非常的脏，因此，采用乳化液去润滑连轧机的轴承、齿轮，将导致轴承、齿轮损坏的非常快，生产过程经常发生堵杆、断杆事故，迫使生成中断。严重地影响生产的正常进行、降低产量，增大成本，生成效率低。

如何解决上述技术问题成为本领域技术人员努力的方向。

实用新型内容

基于以上问题，本实用新型提供了一种铜杆连铸连轧生产线。技术方案如下：

一种铜杆连铸连轧生产线，包括用于融化原料的熔化炉，用于融化铜液流出的上溜槽，用于冷却固化金属液体的浇铸机，用于牵引浇铸机成型铜锭的滚剪牵引装置，用于铝杆轧制成型的连轧机，用于收线的收线装置，连轧机包括多个轧制单元及用于驱动轧制单元进行金属轧制的驱动装置，轧制单元包括轧辊传动箱及安装于轧辊传动箱上互相配对的第一轧辊及第二轧辊，连轧机还包括润滑系统及冷却系统，润滑系统与轧辊传动箱内部空间连通形成循环回路用于润滑轧辊传动箱内部传动装置，冷却系统与第一轧辊及第二轧辊输送轧件处组成循环回路用于冷却第一轧辊及第二轧辊轧制的轧件。

作为一种优选的方式，润滑系统包括进油总管及出油总管，进油总管通过多根轧制单元进油管分别与每个轧制单元的轧辊传动箱内部连通用于喷刷传动润滑油，出油总管通过多根轧制单元出油管分别与每个轧制单元的轧辊传动箱底部连接用于回收润滑油液。

作为一种优选的方式，冷却系统包括进水总管及铺设于轧制单元下方用于收集乳化液的罩壳，进水总管通过多根轧制单元进水管分别与每个轧制单元的第一轧辊及第二轧辊输送轧件处相对用于对轧件喷刷冷却的乳化液。

作为一种优选的方式，罩壳底部设有隔层，其上表面设有回水收集口，回水收集口处安装有地漏。

作为一种优选的方式，轧制单元进水管设有多个出水口与第一轧辊及第二轧辊输送轧件处相对。

作为一种优选的方式，轧制单元进水管多个出水口分别设于第一轧辊及第二轧辊两侧，第一轧辊及第二轧辊两侧的出水口呈上下布置。

作为一种优选的方式，轧辊传动箱安装第一轧辊及第二轧辊的一面上还安装有轧制导卫，轧制导卫上设有与出水口相对的开口。

作为一种优选的方式，罩壳上还铰接安装有可翻转的护罩，护罩与护罩翻转装置连接。

作为一种优选的方式，每个轧制单元还配有轧辊调整装置，轧辊调整装置调整方式为手动调整、电动调整、液压调整中的一种。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型连轧机通过设置润滑油及乳化液循环系统，润滑油单独对轴承、齿轮进行润滑冷却，乳化液单独对轧件进行冷却，有效避免传统乳化液对轴承、齿轮造成磨损，延长连轧机的轴承、齿轮的使用寿命，避免生产过程因轴承、齿轮快速老化磨损而造成的堵杆、断杆事故；

(2)本实用新型润滑系统包括进油总管及出油总管，进油总管通过多根轧制单元进油管分别与每个轧制单元的轧辊传动箱内部连通用于喷刷传动润滑油，出油总管通过多根轧制单元出油管分别与每个轧制单元的轧辊传动箱底部连接用于回收润滑油液。润滑油先从进油总管流入多根轧制单元进油管内，在经多根轧制单元进油管流出分别冲刷轧辊传动箱内部的传动件及传动支撑件进行润滑，最终从轧辊传动箱底部的轧制单元出油管流入出油总管，实现润滑系统润滑油循环过程；

(3)本实用新型冷却系统包括进水总管及铺设于轧制单元下方用于收集乳化液的罩壳，进水总管通过多根轧制单元进水管分别与每个轧制单元的第一轧辊及第二轧辊输送轧件处相对用于对轧件喷刷冷却的乳化液。乳化液先从进水总管流入多根轧制单元进水管，再经多根轧制单元进水管流出对处于轧辊传动箱外部的轧件进行冲刷冷却，然后被罩壳收集实现冷却系统乳化液循环过程；

(4)本实用新型罩壳底部设有隔层，其上表面设有回水收集口，回水收集口处安装有地漏。乳化液在冲刷后地漏过滤流入罩壳内部进行循环，实现每次冲刷后均能对乳化液进行过滤的目的；

(5)本实用新型轧制单元进水管设有多个出水口与第一轧辊及第二轧辊输送轧件处相对。多个出水口均流出乳化液对轧件进行冲刷冷却，可以同时对轧件上下面冲刷，也可以同时对处于第一轧辊及第二轧辊两侧送入和送出的轧件两侧面冲刷，提高乳化液对轧件冲刷的冷却效果；

(6)本实用新型轧辊传动箱安装第一轧辊及第二轧辊的一面上还安装有轧制导卫。为了便于乳化液对轧件的冲刷冷却，轧制导卫上设有与出水口相对的开口。乳化液经轧制单元进水管出水口流出，再通过轧制导卫的开口流入经过轧制导卫的轧件，保证对轧件的充分冲刷。

附图说明

图1为本实用新型的装置布置图。

图2为本实用新型连轧机的结构示意图。

图3为本实用新型连轧机的正视图。

图4为本实用新型连轧机的俯视图。

图5为本实用新型连轧机的左视图。

图6为图3中A-A断面图。

图7为图3中B-B断面图。

图8为图3中C-C断面图。

图9为粗轧机的正向轴测图。

图10为粗轧机的后向轴测图。

其中，1熔化炉，2上溜槽，3扒渣槽，4保温炉，5浇铸机，

6连轧机，61机座，62轧制单元，6201第一轧辊，6202第二轧辊，6203轧辊传动箱，6204轧制导卫，63润滑系统，6301进油总管，6302轧制单元进油管，6303轧制单元出油管，6304出油总管，64冷却系统，6401进水总管，6402轧制单元进水管，6403回水收集口，65护罩，66驱动装置，67护罩翻转装置，68轧辊调整装置，69罩壳，

7收线装置，8滚剪牵引装置，9气动过桥，10校直打毛机，

11粗轧机，1101夹送辊，1102粗轧单元。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1：

参见图1，一种铜杆连铸连轧生产线，包括用于融化原料的熔化炉1，用于融化铜液流出的上溜槽2，用于冷却固化金属液体的浇铸机5，用于牵引浇铸机5成型铜锭的滚剪牵引装置8，用于铝杆轧制成型的连轧机6，用于收线的收线装置7，连轧机6包括多个轧制单元62及用于驱动轧制单元62进行金属轧制的驱动装置66，轧制单元62包括轧辊传动箱6203及安装于轧辊传动箱6203上互相配对的第一轧辊6201及第二轧辊6202，连轧机6还包括润滑系统63及冷却系统64，润滑系统63与轧辊传动箱6203内部空间连通形成循环回路用于润滑轧辊传动箱6203内部传动装置，冷却系统64与第一轧辊6201及第二轧辊6202输送轧件处组成循环回路用于冷却第一轧辊6201及第二轧辊6202轧制的轧件。

其中，熔化炉1、浇铸机5、上溜槽2、滚剪牵引装置8、收线装置7为现有技术。针对熔化炉1，若用废旧紫铜作原料则用反射式精炼炉熔铜，若用电解铜作原料，可选用连续生产的16T/h竖炉、8吨保温炉4精炼。浇铸机5可以为重力浇铸机5，也可以为低压浇铸机5，还可以为轮式水平浇铸机5，型号如无锡市远东液压工程设备厂生产的ZJ重力浇铸机5，滚剪牵引装置8用于铜杆生产线共有的牵引装置，主要由前牵引电机、滚剪机电机组成，前牵引电机带动上、下布置的两轮转动进行牵引，并采用自动气动夹紧放松控制装置，使铸锭能顺利进入滚剪机，滚剪机工作夹紧，滚剪机停止放松，也可单动。滚剪机电机带动两滚剪轮转动进行剪切，剪切长度一板为700mm，主要用于开轧前和连轧生产线出现故障而且又不能停止浇铸时使用，剪切下的铸锭集中收集，供回炉使用。收线装置7主要由过桥、线框及驱动线框的电机组成，利用电机带动线框转动进行收线，铜杆在经过过桥冷却，最终形成产品。

此外，轧制单元62的轧辊传动箱6203与现有技术相同，为第一轧辊6201及第二轧辊6202提供转动，轧辊传动箱6203传动方式具有多种，包括齿轮传动、链轮传动、带轮传动，其中齿轮传动又可以为锥齿轮传动、涡轮蜗杆传动、斜齿轮传动等其他方式，为了便保证动比较为准确，效率高，结构紧凑等因素，参见图6～8，本实施例采用齿轮传动。轧辊传动箱6203的安装一般安装在具有基准的台面上，参见图2，本实施例轧辊传动箱6203安装在机座61上。驱动装置66为驱动第一轧辊6201及第二轧辊6202转动的驱动源，其可以为常见的电力驱动如电机，传统的风力驱动、水力驱动甚至是人力、牲畜驱动等，为了保证较高的驱动功率且较好的驱动稳定性，本实施例采用电机作为驱动装置66。而驱动装置66与轧辊传动箱6203的连接可以为直接连接，也可以采用联轴器、减速器等装置连接。第一轧辊6201及第二轧辊6202在轧辊传动箱6203上的安装方式与现有技术相同，均安装在轧辊传动箱6203回转件如轴上。润滑系统63及冷却系统64一般采用管线实现，其安装位置满足结构紧凑不易损坏易于循环即可，如参见图2，本实施例将润滑系统63及冷却系统64紧靠罩壳69布置。

进一步的，上溜槽2后配合有扒渣槽3及保温炉4，用于除去铜液内部的固体杂质并保证铜液在保温炉4内具有一定的可铸造温度，便于进入浇铸机5进行浇铸形成铜锭。

进一步的，在连轧机6前增设校直打毛机10及气动过桥9，校直打毛机10主要采用五轮式主动校直，具有校直及牵引功能，上面两轮、下面三轮错位安装，上轮在升降中其轴心线始终保持水平方向，铸坯校直时不会产生轴心力，铸锭不会走偏。气动过桥9主要用液压杆及可翻转的过桥组成，在生产运行时开启，引导铝锭进入校直打毛机10。

生产过程：铝炉熔炼金属溶液后，经过滤除气装置除去金属气泡后，由浇铸机5成型铝合金块，再经滚剪牵引装置8进行输出，经过连轧机6进行轧制形成铝合金杆，连轧机6成型的铝合金杆由收线装置7收集。

本实施例连轧机6与现有技术不同的是，采用分别形成循环回路的润滑系统63及冷却系统64，润滑系统63及冷却系统64涌过润滑油池及乳化液池进行循环，形成循环回路的润滑系统63流经轧辊传动箱6203对其内部的传动件如齿轮、传动支撑件如轴承进行润滑，形成循环回路的冷却系统64流经轧件经过处对轧件进行冲刷冷却，从而实现润滑油及乳化液循环分流系统，润滑油单独对轴承、齿轮进行润滑冷却，乳化液单独对轧件进行冷却的目的，进而有效避免传统乳化液对轴承、齿轮造成磨损，延长连轧机6的轴承、齿轮的使用寿命，避免生产过程因轴承、齿轮快速老化磨损而造成的堵杆、断杆事故。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：1)进一步详细设计连轧机6润滑系统63及冷却系统64；2)进一步针对连轧机6增设防护装置；3)进一步在连轧机6前增设粗轧机11。

参见图1，一种铜杆连铸连轧生产线，包括用于融化原料的熔化炉1，用于融化铜液流出的上溜槽2，用于冷却固化金属液体的浇铸机5，用于牵引浇铸机5成型铜锭的滚剪牵引装置8，用于铝杆轧制成型的连轧机6，用于收线的收线装置7，连轧机6包括多个轧制单元62及用于驱动轧制单元62进行金属轧制的驱动装置66，轧制单元62包括轧辊传动箱6203及安装于轧辊传动箱6203上互相配对的第一轧辊6201及第二轧辊6202，连轧机6还包括润滑系统63及冷却系统64，润滑系统63与轧辊传动箱6203内部空间连通形成循环回路用于润滑轧辊传动箱6203内部传动装置，冷却系统64与第一轧辊6201及第二轧辊6202输送轧件处组成循环回路用于冷却第一轧辊6201及第二轧辊6202轧制的轧件。

进一步的，为了便于润滑系统63润滑油的流出与回流收集，润滑系统63包括进油总管6301及出油总管6304，进油总管6301通过多根轧制单元62进油管分别与每个轧制单元62的轧辊传动箱6203内部连通用于喷刷传动润滑油，出油总管6304通过多根轧制单元62出油管分别与每个轧制单元62的轧辊传动箱6203底部连接用于回收润滑油液。润滑油先从进油总管6301流入多根轧制单元62进油管内，在经多根轧制单元62进油管流出分别冲刷轧辊传动箱6203内部的传动件及传动支撑件进行润滑，最终从轧辊传动箱6203底部的轧制单元62出油管流入出油总管6304，实现润滑系统63润滑油循环过程。

进一步的，为了便于冷却系统64乳化液的流出与回流收集，冷却系统64包括进水总管6401及铺设于轧制单元62下方用于收集乳化液的罩壳69，进水总管6401通过多根轧制单元62进水管分别与每个轧制单元62的第一轧辊6201及第二轧辊6202输送轧件处相对用于对轧件喷刷冷却的乳化液。乳化液先从进水总管6401流入多根轧制单元62进水管，再经多根轧制单元62进水管流出对处于轧辊传动箱6203外部的轧件进行冲刷冷却，然后被罩壳69收集实现冷却系统64乳化液循环过程。

进一步的，为了降低乳化液冲刷后的杂质含量，罩壳69底部设有隔层，其上表面设有回水收集口6403，回水收集口6403处安装有地漏。乳化液在冲刷后地漏过滤流入罩壳69内部进行循环，实现每次冲刷后均能对乳化液进行过滤的目的。

进一步的，为了提高乳化液对轧件冲刷的冷却效果，轧制单元62进水管设有多个出水口与第一轧辊6201及第二轧辊6202输送轧件处相对。多个出水口均流出乳化液对轧件进行冲刷冷却，可以同时对轧件上下面冲刷，也可以同时对处于第一轧辊6201及第二轧辊6202两侧送入和送出的轧件两侧面冲刷，提高乳化液对轧件冲刷的冷却效果。如参见图2，本实施例轧制单元62进水管多个出水口分别设于第一轧辊6201及第二轧辊6202两侧，第一轧辊6201及第二轧辊6202两侧的出水口呈上下布置。

进一步的，为了便于轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出的轧辊孔型，轧辊传动箱6203安装第一轧辊6201及第二轧辊6202的一面上还安装有轧制导卫6204。为了便于乳化液对轧件的冲刷冷却，轧制导卫6204上设有与出水口相对的开口。乳化液经轧制单元62进水管出水口流出，再通过轧制导卫6204的开口流入经过轧制导卫6204的轧件，保证对轧件的充分冲刷。

进一步的，为了提高装置的安全系数，防止被他人被第一轧辊6201及第二轧辊6202误伤造成安全事故，罩壳69上还铰接安装有可翻转的护罩65，为了实现护罩65的自动化开启，护罩65与护罩65翻转装置连接。护罩65翻转装置可以采用液压缸，也可以采用丝杠螺杆电机机构驱动，参见图5，本实施例采用丝杠螺杆电机机构驱动，由于自动化翻转装置为现有技术如自动化门禁翻转装置，此处不再赘述。

进一步的，每个轧制单元62还配有轧辊调整装置68，轧辊调整装置68调整方式为手动调整、电动调整、液压调整中的一种。手动调整为通过齿轮传动调整压下螺丝，电动调整为电机通过齿轮传动调整压下螺丝，液压调整为液压缸替代压下螺丝进行调整，此三种方式为现有技术，此处不再赘述，为了降低装置的复杂度，参见图6，本实施例轧辊调整装置68的调整方式为手动调整。

进一步的，在连轧机6前增设粗轧机11，对从浇铸机4出来的金属锭件进行预先粗轧，降低后续连轧机6的轧制负载压力，粗轧机11整体与连轧机6结构相同，均包含润滑及冷却系统，参见图9及图10，其主要由多个粗轧单元1102组成，一般数量为四个，该数量可以根据原材料性质灵活设置，在粗轧单元1102前端设置有夹送单元1101，夹送单元1101包括送辊、夹棍、偏心拉杆及用于拉动偏心拉杆的拉动装置，送辊与驱动装置连接用于输送，夹棍与偏心拉杆同轴。拉动装置一般采用液压缸或气压缸，可以采用电机、滚珠丝杠等直线运动机构，通过驱动装置带动送辊进行输送，然后拉动装置拉动偏心拉杆使得夹棍进行偏转，缩小夹棍与送辊的缝隙，保证夹送过程具有一定的压力及运输稳定性。

如上即为本实用新型的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述实用新型人的实用新型验证过程，并非用以限制本实用新型的专利保护范围，本实用新型的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种铜杆连铸连轧生产线，包括用于融化原料的熔化炉(1)，用于融化铜液流出的上溜槽(2)，用于冷却固化金属液体的浇铸机(5)，用于牵引浇铸机(5)成型铜锭的滚剪牵引装置(8)，用于铝杆轧制成型的连轧机(6)，用于收线的收线装置(7)，所述连轧机(6)包括多个轧制单元(62)及用于驱动轧制单元(62)进行金属轧制的驱动装置(66)，所述轧制单元(62)包括轧辊传动箱(6203)及安装于轧辊传动箱(6203)上互相配对的第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)，其特征在于：所述连轧机(6)还包括润滑系统(63)及冷却系统(64)，所述润滑系统(63)与轧辊传动箱(6203)内部空间连通形成循环回路用于润滑轧辊传动箱(6203)内部传动装置，所述冷却系统(64)与第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)输送轧件处组成循环回路用于冷却第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)轧制的轧件。

2.根据权利要求1所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：所述润滑系统(63)包括进油总管(6301)及出油总管(6304)，所述进油总管(6301)通过多根轧制单元(62)进油管分别与每个轧制单元(62)的轧辊传动箱(6203)内部连通用于喷刷传动润滑油，所述出油总管(6304)通过多根轧制单元(62)出油管分别与每个轧制单元(62)的轧辊传动箱(6203)底部连接用于回收润滑油液。

3.根据权利要求1～2任一项所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：所述冷却系统(64)包括进水总管(6401)及铺设于轧制单元(62)下方用于收集乳化液的罩壳(69)，所述进水总管(6401)通过多根轧制单元(62)进水管分别与每个轧制单元(62)的第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)输送轧件处相对用于对轧件喷刷冷却的乳化液。

4.根据权利要求3所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：所述罩壳(69)底部设有隔层，其上表面设有回水收集口(6403)，所述回水收集口(6403)处安装有地漏。

5.根据权利要求3所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：所述轧制单元(62)进水管设有多个出水口与第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)输送轧件处相对。

6.根据权利要求5所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：所述轧制单元(62)进水管多个出水口分别设于第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)两侧，第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)两侧的所述出水口呈上下布置。

7.根据权利要求5所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：所述轧辊传动箱(6203)安装第一轧辊(6201)及第二轧辊(6202)的一面上还安装有轧制导卫(6204)，所述轧制导卫(6204)上设有与出水口相对的开口。

8.根据权利要求3所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：所述罩壳(69)上还铰接安装有可翻转的护罩(65)，所述护罩(65)与护罩(65)翻转装置连接。

9.根据权利要求1～2任一项所述的一种铜杆连铸连轧生产线，其特征在于：每个所述轧制单元(62)还配有轧辊调整装置(68)，所述轧辊调整装置(68)调整方式为手动调整、电动调整、液压调整中的一种。

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