CN207154390U - 一种连轧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连轧机组，特别是一种用于提升电工铝及铝合金杆轧制效率的连轧装置，属于电工铝及铝合金杆轧制装置技术领域；该装置包括依次安装连接的用于浇铸成形的浇铸机、用于传送锭子的第一牵引装置、用于裁剪的滚剪机、用于整平矫直的矫直机、将锭子传送进入轧机组的第二牵引装置、用于整形锭子的预轧轧机，以及多道用于轧制的三辊轧机；本实用新型的一种连轧装置解决了传统连轧机组在铝及铝合金杆轧制过程中产能过低的问题，本装置将原有轧制速度从6.2m/s提升至12.4m/s，提速100%，同时将原有的4.2t/h的产量提升至8.5t/h，实现提高产能100%。

Description

一种连轧装置

技术领域

本实用新型涉及一种连轧机组，特别是一种用于提升电工铝及铝合金杆轧制效率的连轧装置，属于电工铝及铝合金杆轧制装置技术领域。

背景技术

目前，铝线材/铝杆加工在浇铸出毛坯后需要对其进行轧制，目前的铝线材轧机普遍采用普通的轧机，其轴承采用滚动轴承、乳液润滑，在线使用寿命短，维护成本高，通常采用多组轧机进行多道次连轧，材料的横截面积不断减小，导致目前的铝线连铸连轧机的产量都不大。

传统技术中，一般采用十五道三辊铝轧机进行铝及铝合金杆轧制，该连轧机组主要生产直径为9.5mm的铝杆，同时，最高的连轧速度为6.2m/s，产量为4.2t/h，如要提高产能，则需要加快轧机的轧制速度，因此势必增加材料的送入，而采用更大的锭面时则不能正常进入，而该技术所采用的锭面最大极限为2400mm²，极大的限制了铝杆的轧制产能，要解决产能低的问题则需要解决连轧机组转速和进料的问题。

发明内容

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种能够保证材料供给充足，有效提升锭面，增加100%的产能，能够将增大后的锭面经过预轧制后顺利进入后续三辊铝轧机机组中进行轧制成形的连轧装置。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种连轧装置，包括按照流程依次布置的用于浇铸成形的浇铸机、用于传送锭子的第一牵引装置、用于裁剪的滚剪机、用于整平矫直的矫直机、将锭子传送进入轧机组的第二牵引装置、用于整形锭子的预轧轧机，以及多道用于轧制的三辊轧机。本实用新型的一种连轧装置，通过该设置能够有效增大浇铸机内结晶轮的直径，从而增大锭面，通过预轧轧机使增大后的锭面能够顺畅进入三辊轧机中进行轧制。并且在预轧轧机前加设第二牵引装置，保证锭子精准进入预轧机中，提高三辊轧机轧辊的转速，从而有效提高铝及铝合金杆的轧制产能。

本实用新型的一种连轧装置，所述三辊轧机为三辊Y型轧机，该三辊Y型轧机为14道，并交叉安装。该方式生产的铝杆质量较优，产品质量稳定。

进一步的，所述第二牵引装置包括牵引机架和安装于牵引机架上的1对具有凹槽的平槽辊，位于下方的平槽辊为主传动辊，上方的平槽辊为从传动辊。该方式的定位效果好，能够确保送料的精准度。

进一步的，所述矫直机内设置有5个矫直辊，其中2个矫直辊位于上方，另外3个矫直辊位于下方，并且该5个矫直辊交叉设置。

进一步的，所述浇铸机内设置有用于锭子结晶成形的结晶轮，该结晶轮的直径为2000mm-2300mm，该结晶轮截面积为3200 mm²-3800 mm²。该设计能够将锭面由原来的2400mm²增大至3200 mm²-3800 mm²。

本实用新型的一种连轧装置，所述预轧轧机包括用于安装轧辊并具有用于传动的齿轮组的第一机架和第二机架，该第一机架上设置有至少1对用于轧制的平辊，该第二机架上设置有至少1对用于轧制的立辊，通过平辊和立辊将待加工件截面减缩为圆形以便于进入三辊轧机。

进一步的，所述平辊为1对，该2个平辊上下安装用于轧制待加工件的上下两侧，立辊为1对，该2个立辊纵向安装用于轧制待加工件的纵向两侧。

进一步的，所述平辊和立辊分别与传动齿轮组连接，以使平辊和立辊均具有传动力。该设计方式能够有效保证轧制效果以及实现铝锭轧制过程中的传送。

进一步的，所述平辊和立辊上开设有用于轧制并形成轧辊孔型的弧形凹槽，平辊的弧形凹槽半径为100mm-140mm，立辊的弧形凹槽半径为20mm-30mm，该第一机架的轧辊孔型内切圆直径为40mm-45mm，该第二机架的轧辊孔型内切圆直径为45mm-50mm。该方式能够实现轧制呈圆形，并且能够确保进料的提成，利于产能的提升。

进一步的，所述齿轮组内设置有用于润滑齿轮组喷油机构，平辊和立辊与待加工件轧制接触处设置有用于冷却的喷液嘴，齿轮组外侧设置有密闭箱体，并位于密闭箱体内以避免冷却液进入齿轮组。

进一步的，所述喷油机构包括油箱、用于抽取油箱内油的抽油泵和用于喷油到齿轮组的喷油口，该抽油泵通过管道与喷油口连通，齿轮组所在的密闭箱体底部设置有收油口，油箱通过管道与收油口连通以回收润滑油，抽油泵的输入口与输出口还设置有过滤装置，通过过滤装置保证润滑油的油质。

进一步的，所述预轧轧机还包括安装在外侧的保护罩，该保护罩上开设有分别用于观察平辊与立辊轧制情况的观察口。

进一步的，该保护罩采用透明材质制成，并为可拆安装。

进一步的，所述第一机架和第二机架分别连接有驱动装置，该第一机架连接的驱动装置的功率为30KW-75KW，第二机架连接的驱动装置的功率范围为30KW-75KW。该设计方式能够保证轧机的功率和轧制效果。

进一步的，该驱动装置为驱动电机。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的一种连轧装置解决了传统连轧机组在铝及铝合金杆轧制过程中产能过低的问题，本装置将原有轧制速度从6.2m/s提升至12.4m/s，提速100%，同时将原有的4.2t/h的产量提升至8.5t/h，实现提高产能100%；

2、本实用新型的一种连轧装置采用预轧轧机的设计解决了锭面过大而不能进入三辊铝轧机的问题，并且采用油水分离的设计有效保证预轧轧机的齿组润滑以及轧制过程中的冷却，结合双辊轧机压缩比大的优势有效解决了产能停滞不前的困境。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型预轧轧机正视图的结构示意图；

图3是本实用新型预轧轧机侧视图的结构示意图；

图4是本实用新型预轧轧机油路流程示意图；

图5是本实用新型预轧轧机A处的结构示意图；

图6是本实用新型平辊截面示意图；

图7是本实用新型立辊截面示意图；

图8是本实用新型铝锭截面示意图。

图中标记：1-浇铸机、11-结晶轮、2-矫直机、21-矫直辊、3-第二牵引装置、31-牵引机架、32-平槽辊、4-预轧轧机、41-第一机架、42-第二机架、43-平辊、44-立辊、45-弧形凹槽、46-油箱、47-抽油泵、48-喷油口、49-保护罩、410-观察口、411-过滤装置、412-密闭箱体、5-三辊轧机、R1-平辊弧形凹槽半径、R2-立辊弧形凹槽半径、D1-第一机架的轧辊孔型内切圆直径、D2-第一机架的轧辊孔型内切圆直径。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

一种连轧装置，如图1所示，包括按照流程依次布置的用于浇铸成形的浇铸机1、用于传送锭子的第一牵引装置、用于裁剪的滚剪机、用于整平矫直的矫直机2、将锭子传送进入轧机组的第二牵引装置3、用于整形锭子的预轧轧机4，以及多道用于轧制的三辊轧机5。本实施例中，第一牵引装置与滚剪机采用常用铝锭牵引装置和铝锭滚剪机，图中未视出。

基于上述具体实施方式的设计原则上，在其中一具体实施方式中，三辊轧机5为三辊Y型轧机，该三辊Y型轧机为14道，并交叉安装。利用交叉设置以使锭子全方位轧制，利用成形圆形铝杆。在具体的实施过程中，该三辊Y型轧机可以为12道或16道。作为优选的，三辊Y型轧机为偶数道次是利于铝或铝合金杆的轧制。

而在预轧轧机进行预轧的过程中，需要精准送料，保证预轧效果，因此，在其中一具体实施方式中，第二牵引装置3包括牵引机架31和安装于牵引机架31上的1对具有凹槽的平槽辊32，位于下方的平槽辊为主传动辊，上方的平槽辊为从传动辊。

基于上述具体实施方式的设计理念，在另一具体实施方式中，第一牵引装置与第二牵引装置3结构一致，包括牵引机架和安装于牵引机架上的1对具有凹槽的平槽辊，位于下方的平槽辊为主传动辊，上方的平槽辊为从传动辊。

结合上述具体实施方式中描述的第一牵引装置和第二牵引装置，由于锭面增大，从而根据实际情况进行调整凹槽宽度，以及平槽辊间的空隙。

具体的，为了具体设计连轧装置结构，在另一具体实施方式中，矫直机2内设置有5个矫直辊21，其中2个矫直辊位于上方，另外3个矫直辊位于下方，并且该5个矫直辊交叉设置。

在提高产能的基础上，基于上述具体实施方式的设计原则，在另一具体实施方式中，浇铸机1内设置有用于锭子结晶成形的结晶轮11，该结晶轮的直径为2000mm-2300mm，该结晶轮截面积为3200 mm²-3800 mm²。利用该结构能够将铝锭锭面从2400mm²增大至3200mm²-3800 mm²，从而有效的保证材料的供应，而传统技术中，结晶轮的直径为1600 mm²。

基于上述具体实施方式的设计上，在其中一具体实施方式中，如图2所示，预轧轧机4包括用于安装轧辊并具有用于传动的齿轮组的第一机架41和第二机架42，该第一机架41上设置有至少1对用于轧制的平辊43，该第二机架42上设置有至少1对用于轧制的立辊44，通过平辊3和立辊4将待加工件截面缩减为圆形以便于进入三辊轧机，如图5所示。

本实施方式中，由于提升产量锭面较传统的2400mm²增大至3200 mm²-3800 mm²，该锭面不能正常进入三辊铝轧机中，采用两道双辊轧机能够使铝锭轧制成形，最终形成椭圆的截面，能够正常进入三辊铝轧机中进行轧制。结合材料的补充，进一步加快三辊铝轧机的运转速率，从而有效实现产能的提升。结合上述具体实施方式的设计，更加具体到结构的设计以及相关设计的优化，具体见如下。

基于上述具体实施方式的设计基础上，在其中一具体实施方式中，平辊43为1对，该2个平辊上下安装用于轧制待加工件的上下两侧。

基于上述具体实施方式的设计基础上，在另一具体实施方式中，立辊44为1对，该2个立辊纵向安装用于轧制待加工件的纵向两侧。

结合上述实施方式的设计原则上，在本实施例中，其主要实现的是一次立轧工艺和一次平轧工艺，因此，作为等同替换，在另一具体实施方式中，平辊43为多对，例如2对或者3对，平辊间的空隙呈梯级变小。同理，立辊44为多对，例如2对或者3对，立辊间的空隙呈梯级变小。

为了保证铝锭在轧制过程中能够保证铝锭正常传送，并且保证轧制效果，因此，在其中一具体实施方式中，平辊43和立辊44分别与传动齿轮组连接，以使平辊和立辊均具有传动力。该设计方式能够使每一个轧辊都具有动力，保证了轧制效果，同时能够有效的将铝锭传送至下一个工艺流程。

在为了保证铝锭经过轧机后形成截面为圆形，如图2、图5和图6所示，在其中一具体实施方式中，平辊43和立辊44上开设有用于轧制并形成轧辊孔型的弧形凹槽45，平辊的弧形凹槽半径R1为100mm-140mm，立辊的弧形凹槽半径R2为20mm-30mm。基于该设计的设计基础上，为了保证实现经过该装置的轧制后能够顺畅进入后续三辊铝轧机，满足产能提升所需要解决的技术问题，在其中一具体实施方式中，该第一机架的轧辊孔型内切圆直径D1为40mm-45mm，该第二机架的轧辊孔型内切圆直径D2为45mm-50mm。

上述具体实施方式中，根据实验测得，采用先平辊后立辊是必要条件，如图7所示，锭子的截面通常成梯形，先平后立能够有效避免锭子在轧制过程中锭子顶部或者底部面偏心，出现轧制异常。同时，经过验证，要使该装置轧制后的锭子满足后续14（2+14道次）道次三辊铝轧机的轧制，平辊与立辊必须满足上述尺寸要求，并且，不采用上述的尺寸而采用三道双辊轧机也不能到达生产要求。

基于轧制工艺的要求，在另一具体实施方式中，该弧形凹槽45由立辊和平辊中心位置延伸至辊体的端部。具体的，该平辊43和立辊44的直径由中部向两端部逐步增大，并且形成光滑的弧面。

在轧机工作的过程中，需要对轧机做到时刻的养护以及在轧制过程中需要冷却，在其中一具体实施方式中，齿轮组内设置有用于润滑齿轮组喷油机构，平辊43和立辊44与待加工件轧制接触处设置有用于冷却的喷液嘴，齿轮组外侧设置有密闭箱体412，并位于密闭箱体内以避免冷却液进入齿轮组。

基于上述的具体实施方式的设计原则上，如图3所示，在另一具体实施方式中，喷油机构包括油箱46、用于抽取油箱内油的抽油泵47和用于喷油到齿轮组的喷油口8，该抽油泵47通过管道与喷油口连通，齿轮组所在的密闭箱体底部设置有收油口，油箱46通过管道与收油口连通以回收润滑油。

而在实际的设计上，不仅要充分回收润滑油，并且还需要得以充分利用，齿轮组的润滑对润滑油的品质要求更高，一旦存在杂质，将会增大齿轮间的摩擦力，易造成齿轮的损坏，在其中一具体实施方式中，抽油泵47的输入口与输出口均设置有过滤装置411，通过过滤装置411保证润滑油的油质。作为更加具体的，该过滤装置411采用金属网。在本实施方式中，过滤装置411采用可拆连接固定在抽油泵输入口和输出口的管道内过滤网板。当然在输入口的一段可采用纱布包裹管道的入口。

基于上述具体实施方式中，在本实施例中，平辊43与立辊44分别设置在第一架体和第二架体外部，并暴漏在外。更加具体的，平辊43与立辊44分别与第一架体和第二架体可拆连接。具体的，平辊43与立辊44安装于设置在架体的上的安装柱上，该安装柱的远离架体的端面上设置有外螺纹，该外螺纹上连接有螺帽，通过螺帽使平辊43和立辊44分别固定在第一架体和第二架体上。

基于上述具体实施方式的设计基础上，为了提高安全性能，并且为了更好的观察轧制效果，在另一具体实施方式中，本装置还包括安装在外侧的保护罩49，该保护罩49上开设有分别用于观察平辊与立辊轧制情况的观察口410。基于该设计理念之上，为了保证观察装置的运行情况，在其中一具体实施方式中，该保护罩采用透明材质制成，并为可拆安装。具体的，在保护罩上开设2个观察口，并分别用于观察第一机架41和第二机架42的工作状况。

同时，为了保证轧机的主传动力和轧制力，在其中一具体实施方式中，第一机架41和第二机架42分别连接有驱动装置，该第一机架连接的驱动装置的功率为30KW-75KW，第二机架连接的驱动装置的功率范围为30KW-75KW。作为具体的，该驱动装置为驱动电机。即，第一机架41和第二机架42分别连接有驱动电机结合上述的具体实施方式，预轧轧机与三辊轧机主机联动，该主电机为450KW，同时，本实施例中，滚剪机的功率提升至22KW，第一机架连接45KW驱动电机，第二机架连接55KW驱动电机。

基于上述具体实施方式的基础上，具体的，第一机架和第二机架所连接的驱动电机为交流变频调速。

基于上述设计原则，在实际设计要求中，经过轧制后的铝锭截面由梯形轧制成圆形，圆形截面的铝锭能够顺畅进入三辊铝轧机。由于双辊轧机的压缩比大于三辊轧机，在实际处理中能够有效处理截面面积更大的铝锭，而在铝及铝合金杆轧制中，需要提升原有三辊铝轧机的轧辊的转速，同时需要提升铝锭的进料量。基于该设计构思，本实施例中装置充分提升驱动电机的功率以及双辊轧机的结构设计，通过辊的设计有效的保证产能的提升。目前，在国内电工铝杆行业中，产能提升一直是难以解决的问题，另外，可以采购国外的设备来提升产能，而国外设备的价格基于国内装置的4倍以上，甚至是10倍以上。通过本实施例的设计，在原有的连轧机组中（15道次三辊铝轧机）取消第一道三辊铝轧机，增设本装置能够提高产能100%。

综上所述，本实用新型的一种连轧装置解决了传统连轧机组在铝及铝合金杆轧制过程中产能过低的问题，本装置将原有轧制速度从6.2m/s提升至12.4m/s，提速100%，同时将原有的4.2t/h的产量提升至8.5t/h，实现提高产能100%。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连轧装置，其特征在于：包括按照流程依次布置的用于浇铸成形的浇铸机（1）、用于传送锭子的第一牵引装置、用于裁剪的滚剪机、用于整平矫直的矫直机（2）、将锭子传送进入轧机组的第二牵引装置（3）、用于整形锭子的预轧轧机（4），以及多道用于轧制的三辊轧机（5）。

2.如权利要求1所述的一种连轧装置，其特征在于：所述三辊轧机（5）为三辊Y型轧机，该三辊Y型轧机为14道，并交叉安装。

3.如权利要求1所述的一种连轧装置，其特征在于：所述第二牵引装置（3）包括牵引机架（31）和安装于牵引机架（31）上的1对具有凹槽的平槽辊（32），位于下方的平槽辊为主传动辊，上方的平槽辊为从传动辊。

4.如权利要求1所述的一种连轧装置，其特征在于：所述矫直机（2）内设置有5个矫直辊（21），其中2个矫直辊位于上方，另外3个矫直辊位于下方，并且该5个矫直辊交叉设置。

5.如权利要求1所述的一种连轧装置，其特征在于：所述浇铸机（1）内设置有用于锭子结晶成形的结晶轮（11），该结晶轮的直径为2000mm-2300mm，该结晶轮截面积为3200 mm²-3800 mm²。

6.如权利要求1所述的一种连轧装置，其特征在于：所述预轧轧机（4）包括用于安装轧辊并具有用于传动的齿轮组的第一机架（41）和第二机架（42），该第一机架（41）上设置有至少1对用于轧制的平辊（43），该第二机架（42）上设置有至少1对用于轧制的立辊（44），通过平辊（43）和立辊（44）将待加工件截面减缩为圆形以便于进入三辊轧机。

7.如权利要求6所述的一种连轧装置，其特征在于：所述平辊（43）为1对，该2个立辊上下安装用于轧制待加工件的上下两侧，立辊（44）为1对，该2个立辊纵向安装用于轧制待加工件的纵向两侧。

8.如权利要求6所述的一种连轧装置，其特征在于：所述平辊（43）和立辊（44）上开设有用于轧制并形成轧辊孔型的弧形凹槽（45），平辊的弧形凹槽半径为100mm-140mm，立辊的弧形凹槽半径为20mm-30mm，该第一机架的轧辊孔型内切圆直径为40mm-45mm，该第二机架的轧辊孔型内切圆直径为45mm-50mm。

9.如权利要求6所述的一种连轧装置，其特征在于：所述齿轮组内设置有用于润滑齿轮组喷油机构，平辊（43）和立辊（44）与待加工件轧制接触处设置有用于冷却的喷液嘴，齿轮组外侧设置有密闭箱体（412），并位于密闭箱体内以避免冷却液进入齿轮组。

10.如权利要求9所述的一种连轧装置，其特征在于：述喷油机构包括油箱（46）、用于抽取油箱内油的抽油泵（47）和用于喷油到齿轮组的喷油口（48），该抽油泵（47）通过管道与喷油口连通，齿轮组所在的密闭箱体底部设置有收油口，油箱（46）通过管道与收油口连通以回收润滑油，抽油泵（47）的输入口与输出口还设置有过滤装置（411），通过过滤装置保证润滑油的油质。