CN207043015U - 油水分离式连轧机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了油水分离式连轧机，包括底座、机架、进口导卫、出口导卫和分流模块，分流模块固定在机架的架体上部，分流模块上开设有乳化液进口和润滑油进口，分流模块内开设有乳化液通道和润滑油通道；机架的架体两侧开设有冷却通道，进口导卫和出口导卫分别对应设置在机架的架体两侧的冷却通道下方；底座上开设有乳化液回流槽；机架的架体上部开设有润滑冷却通道，机架的架体下部开设有排油阀。本实用新型设计了独立的润滑路径和冷却路径，既能使润滑油自上而下地对轴承进行润滑冷却，又能使乳化液自上而下直接地对轧件/轧辊进行冷却，同时还能间接地对轧辊进行冷却，从而达到提高冷却效果、润滑效果和轴承使用寿命的目的。

Description

油水分离式连轧机

技术领域

本实用新型涉及金属连铸连轧领域，具体地说涉及油水分离式连轧机，主要用于三辊Y型机架的连轧机。

背景技术

现有的连轧设备，不管是连铸连轧工艺生产铜铝杆的连铸连轧机或者冷轧工艺生产铜铝杆的连轧机，在生产铜铝杆的过程中，由于轧件温度较高，一般在200摄氏度到550摄氏度，因此轧制过程中都需要用水来冷却。并且，由于轧机的轴承、齿轮在高速高温的条件下运转，因此也需要用润滑油来润滑冷却。但现有的连轧机采用的工艺是：采用乳化液同时冷却轧件和润滑齿轮轴承。由于乳化液是循环使用的，而在冷却和润滑时乳化液中又会混进各种各样的颗粒杂质，因此，这使得乳化液会变得非常脏，用这种水去润滑轴承，轴承损坏的会非常快，最终会导发生堵杆、断杆事故，并迫使生产中断，进而导致成本增大、产量降低等。

为了解决上述技术问题，现有技术中提出了使用油水分别冷却润滑连轧机的技术，如中国专利公告号为CN201211527的现有技术在2009年3月25日公开了一种油水分别冷却润滑立式连轧机，其技术方案为：所述连轧机含有机壳，以及通过轴承水平安装在机壳内轴承支撑壁上的输入轴和从动轴，所述的输入轴和从动轴之间通过齿轮啮合传动，所述的输入轴和从动轴上安装有轧辊，所述的轧辊的两侧的轴承支撑壁形成轧辊室，所述的轧辊室内上部设有冷却水进口，下部设有冷却水出口；所述的输入轴和从动轴的轴承在轧辊室的外侧安装有轴承润滑装置；该轧机能将轧件冷却用水和轴承的润滑用油分离开来，各自成循环系统，各走各路，互不干扰，延长了轴承的寿命，提高了整个轧机的使用性能，减少堵杆、断杆事故，特别利于推广应用。

但在实际应用过程中，由于该专利润滑装置是与轴承数量相对应的，即轴承的一侧需要设置一套润滑装置，这就导致其润滑结构复杂。进一步的，由于润滑装置设置在轴承一侧，因此还导致该油水分离的冷却润滑结构不适用于三辊Y型机架的连轧机。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提供一种油水分离式连轧机，本实用新型设计了独立的润滑路径和冷却路径，通过独立的润滑路径和冷却路径，既能使润滑油自上而下地对轴承进行润滑冷却，又能使乳化液自上而下直接地对轧件/轧辊进行冷却，同时还能间接地对轧辊进行冷却，从而达到提高冷却效果、润滑效果和轴承使用寿命的目的。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

油水分离式连轧机，包括底座，底座上固定设置有三辊Y形结构的机架，机架的进轧口设置有进口导卫，机架的出轧口设置有出口导卫，其特征在于：还包括分流模块，所述分流模块固定在机架的架体上部，所述分流模块上开设有乳化液进口和润滑油进口，所述分流模块内开设有分别与乳化液进口和润滑油进口相通的乳化液通道和润滑油通道；所述机架的架体两侧开设有与乳化液通道相通的冷却通道，所述进口导卫和出口导卫分别对应设置在机架的架体两侧的冷却通道下方；所述底座上开设有乳化液回流槽；所述机架的架体上部开设有分别与润滑油通道和机架的架体内部相通的润滑冷却通道，所述机架的架体下部开设有排油阀。

所述乳化液通道包括竖向通道和横向通道，所述竖向通道与乳化液进口相通，所述横向通道与机架的架体两侧的冷却通道相通。

所述分流模块与机架的架体之间设置有密封垫。

所述分流模块通过螺栓固定在机架的架体上。

所述机架的数量为11个，包括5个上传动机架和6个下传动机架，上传动机架和下传动机架交替布置，且每个机架的轧辊的名义直径为180mm。

采用本实用新型的优点在于：

一、本实用新型在机架的架体上部设置有分流模块，通过该分流模块内独立的润滑油通道和乳化液通道，以及机架架体内设置的分别与润滑油通道和乳化液通道相通的润滑冷却通道和冷却通道，既能使润滑油自上而下地对机架体内的轴承进行润滑冷却，又能使乳化液自上而下直接地对机架进出口导卫、机架进出口导卫处的轧件进行冷却，同时还能间接地对轧辊进行冷却，从而达到提高冷却效果、润滑效果和轴承使用寿命的目的。

二、本实用新型采用一个分流模块即可与两条冷却通道相通，具有结构简单和成本低廉的优点。

三、本实用新型在分流模块与机架的架体之间设置特制的密封垫，有利于防止乳化液和润滑油渗漏。

四、本实用新型通过螺栓固定分流模块，有利于分流模块的快速拆装。

五、本实用新型将机架的数量设为11个，并将每个机架的轧辊名义直径设置为180mm，使得本实用新型能够适用于更小直径的铜铝杆的轧制，具体可将1200平方毫米的铸锭坯轧制成直径9.5mm的铜铝杆。

六、本实用新型还具有安全、美观、高效等特点。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图。

图2为本实用新型的左视结构示意图。

图3为本实用新型中机架的结构示意图。

图4为本实用新型中机架的整体结构示意图。

图5为图4的A—A剖视图。

图6为本实用新型中分流模块的主视结构示意图。

图7为图6的K向图。

图中标记为：1、底座，2、机架，3、进轧口，4、进口导卫，5、出轧口，6、出口导卫，7、分流模块，8、乳化液进口，9、润滑油进口，10、乳化液通道，11、润滑油通道，12、冷却通道，13、乳化液回流槽，14、润滑冷却通道，15、排油阀，16、架体。

具体实施方式

实施例1

油水分离式连轧机，包括底座1，底座1上固定设置有三辊Y形结构的机架2，机架2的进轧口3设置有进口导卫4，机架2的出轧口5设置有出口导卫6；还包括分流模块7，所述分流模块7通过螺栓固定在机架2的架体16上部，所述分流模块7上开设有乳化液进口8和润滑油进口9，所述分流模块7内开设有分别与乳化液进口8和润滑油进口9相通的乳化液通道10和润滑油通道11；所述机架2的架体16两侧开设有与乳化液通道10相通的冷却通道12，所述进口导卫4和出口导卫6分别对应设置在机架2的架体16两侧的冷却通道12下方；所述底座1上开设有乳化液回流槽13；所述机架2的架体16上部开设有分别与润滑油通道11和机架2的架体16内部相通的润滑冷却通道14，所述机架2的架体16下部开设有排油阀15。

本实施例中，所述乳化液通道10包括竖向通道和横向通道，所述竖向通道的一端与乳化液进口8相通，另一端连接在横向通道的中部，所述横向通道的两端分别与机架2的架体16两侧的冷却通道12相通。

本实施例中，所述分流模块7与机架2的架体16之间设置有特制的密封垫，提高了部件各处之间的密封效果。

本实施例中，乳化液的流量和润滑油的流量可由多个截止阀控制。

本实施例在使用时能够油水分离并分别冷却润滑，其实施过程分别为：

乳化液的冷却过程为：控制乳化液从分流模块7的乳化液进口8流入，乳化液经过乳化液通道10流入冷却通道12，再从冷却通道12流出，由于冷却通道12位于进口导卫4和出口导卫6的上方，因此乳化液能够自上而下地对进口导卫4、出口导卫6、轧件和轧辊进行冷却。冷却后的乳化液回流至底座1上的浮化液回流槽内。其中，回流槽内的乳化液可经冷却过滤后回流至乳化液池循环使用。

润滑油的润滑冷却过程为：控制润滑油从分流模块7的润滑油进口9流入，润滑油经过润滑油通道11流入润滑冷却通道14，再从润滑冷却通道14流出至架体16内的轴承上。由于润滑冷却通道14设置在架体16的上部，因此润滑油能够自上而下地对轴承进行润滑冷却。润滑冷却后的润滑油通过排油阀15排出。其中排出的润滑油可经冷却过滤后回流至润滑油池循环使用。

实施例2

油水分离式连轧机，包括底座1，底座1上固定设置有三辊Y形结构的机架2，机架2的进轧口3设置有进口导卫4，机架2的出轧口5设置有出口导卫6；还包括分流模块7，所述分流模块7通过螺栓固定在机架2的架体16上部，所述分流模块7上开设有乳化液进口8和润滑油进口9，所述分流模块7内开设有分别与乳化液进口8和润滑油进口9相通的乳化液通道10和润滑油通道11；所述机架2的架体16两侧开设有与乳化液通道10相通的冷却通道12，所述进口导卫4和出口导卫6分别对应设置在机架2的架体16两侧的冷却通道12下方；所述底座1上开设有乳化液回流槽13；所述机架2的架体16上部开设有分别与润滑油通道11和机架2的架体16内部相通的润滑冷却通道14，所述机架2的架体16下部开设有排油阀15。

本实施例中，所述乳化液通道10包括竖向通道和横向通道，所述竖向通道的一端与乳化液进口8相通，另一端连接在横向通道的中部，所述横向通道的两端分别与机架2的架体16两侧的冷却通道12相通。

本实施例中，所述分流模块7与机架2的架体16之间设置有密封垫。

本实施例中，所述机架2的数量为11个，包括5个上传动机架和6个下传动机架，上传动机架和下传动机架交替布置，且每个机架2的轧辊的名义直径为180mm。这样，使得本实用新型能够适用于更小直径的铜铝杆的轧制，具体可将1200平方毫米的铸锭坯轧制成直径9.5mm的铜铝杆。

Claims (5)

1.油水分离式连轧机，包括底座（1），底座（1）上固定设置有三辊Y形结构的机架（2），机架（2）的进轧口（3）设置有进口导卫（4），机架（2）的出轧口（5）设置有出口导卫（6），其特征在于：还包括分流模块（7），所述分流模块（7）固定在机架（2）的架体（16）上部，所述分流模块（7）上开设有乳化液进口（8）和润滑油进口（9），所述分流模块（7）内开设有分别与乳化液进口（8）和润滑油进口（9）相通的乳化液通道（10）和润滑油通道（11）；所述机架（2）的架体（16）两侧开设有与乳化液通道（10）相通的冷却通道（12），所述进口导卫（4）和出口导卫（6）分别对应设置在机架（2）的架体（16）两侧的冷却通道（12）下方；所述底座（1）上开设有乳化液回流槽（13）；所述机架（2）的架体（16）上部开设有分别与润滑油通道（11）和机架（2）的架体（16）内部相通的润滑冷却通道（14），所述机架（2）的架体（16）下部开设有排油阀（15）。

2.如权利要求1所述的油水分离式连轧机，其特征在于：所述乳化液通道（10）包括竖向通道和横向通道，所述竖向通道与乳化液进口（8）相通，所述横向通道与机架（2）的架体（16）两侧的冷却通道（12）相通。

3.如权利要求1所述的油水分离式连轧机，其特征在于：所述分流模块（7）与机架（2）的架体（16）之间设置有密封垫。

4.如权利要求1所述的油水分离式连轧机，其特征在于：所述分流模块（7）通过螺栓固定在机架（2）的架体（16）上。

5.如权利要求1—4中任一项所述的油水分离式连轧机，其特征在于：所述机架（2）的数量为11个，包括5个上传动机架和6个下传动机架，上传动机架和下传动机架交替布置，且每个机架（2）的轧辊的名义直径为180mm。