CN115369253A - 一种银铸锭渣回收银的方法 - Google Patents

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王荣
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杨华
郭德燕
李德建
谭学高
田惟维
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Abstract

本发明涉及一种银铸锭渣回收银的方法，属于贵金属回收领域，本发明回收时先通过球磨机球磨将金属银和含银浮渣分离，使用手工筛物理分离后直接回收金属银，含银废渣使用硝酸进行溶解回收，溶解在硝酸里面的银使用银湿法电解回收，剩下的残渣在使用火法回收，较传统的直接火法回收而言，本发明回收周期短、成本低、能耗和银损耗低。

Description

一种银铸锭渣回收银的方法
技术领域
本发明属于贵金属回收技术领域，具体的说，涉及一种银铸锭渣回收银的方法。
背景技术
银铸锭渣是指银粉在熔铸成银锭过程中，加入脱氧剂脱氧所产生的浮渣，经分析含银在75-85%。经统计，每浇铸一吨银锭约产出银铸锭渣3-5kg，银铸锭渣传统的处理方法，是作为返料与铅阳极泥一同熔炼成贵铅，再经不断氧化精炼提纯，湿法电解和铸锭，即步骤为“还原炉→分银炉→精炼炉→电解精炼→银粉→银锭”六步，需要7天的生产周期，才能达到回收银的目的。此方法存在回收周期长、能耗大、银损失大等缺点。
发明内容
为了克服背景技术中存在的问题，本发明提供了一种银铸锭渣回收银的方法。
为实现上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：
一种银铸锭渣回收银的方法，包含以下步骤：
S1，将银铸锭渣置于球磨机中球磨0.5-1h；
S2，将球磨后的银锭渣倒出至手工筛内进行筛分，得到筛上物金属银颗粒和筛下物浮渣；
S3，金属银颗粒直接回收铸锭，将浮渣按比例浮渣：硝酸：水=1：2：2（重量g：体积ml：体积ml） 的比例进行混合，在70-80℃下浸出2-3小时；
S4，将S3步骤得到的混合液冷却至室温后进行过滤，得到滤液和滤渣；将滤液净化除杂后使用银湿法电解回收金属银；滤渣使用银火法进行回收进一步的，
进一步的，所述手工筛的筛孔为80目。
进一步的，所述硝酸为分析纯硝酸。
进一步地，所述水为蒸馏水。
本发明的有益效果：
1、周期短：传统火法工艺回收银铸锭渣需要经过“还原炉→分银炉→精炼炉→电解精炼→银粉→银锭”6步才可实现银的回收，方法可通过“球磨筛分—硝酸分离”2步法即可实现，且周期由原来的7天缩短至2天。
2、生产成本低：传统火法处理从银铸锭渣到银锭需要150-200元/kg银，方法处理仅需20-30元/kg银。
3、银损失小：“球磨筛分—硝酸分离”两步法可将99.95%以上的银直接回收，而目前银火法回收率99.85%，避免了银铸锭渣从火法回收，因流程长等造成的银损失。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图1对本发明的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。
实施例1，参照附图1：
取银铸锭渣样品一1kg，取样分析含银80.44%。、
将样品一放入球磨机中，在常温常压下球磨30分钟。
将球磨后的样品倒出，使用80目的手工筛进行筛分，得到723g的金属银颗粒，返回银铸锭，与银粉一起熔化，铸成银锭。
将筛分后的筛下物浮渣277g，加入分析纯硝酸554mL，蒸馏水554mL混合，采用水浴加热至75℃，采用150转/min的机械搅拌，加热2.5小时，过滤。
过滤得到滤液997mL，经分析含银在80.36g/L，净化后过滤，得到净化液990mL，返回银湿法电解。
将步骤（4）得到的银浸出渣湿重236g，经分析含水24.5%，含银0.59%，返回银火法流程熔炼。
本实施例银铸锭渣含银804.40g，回收银金属颗粒723g，回收硝酸银含银80.12g，回收银浸出渣含银0.94g，银回收率为99.96%。
实施例2，参照附图1：
取银铸锭渣样品二2.5kg，取样分析含银81.25%。
将样品一放入球磨机中，在常温常压下球磨45分钟。
将球磨后的样品倒出，使用80目的手工筛进行筛分，得到2031g的金属银颗粒，返回银铸锭，与银粉一起熔化，铸成银锭。
将筛分后的筛下物浮渣650g，加入分析纯硝酸1300mL，蒸馏水1300mL混合，采用水浴加热至70℃，采用120转/min的机械搅拌，加热2小时，过滤。
过滤得到滤液2158mL，经分析含银在82.58g/L，净化后过滤，得到净化液2140mL，返回银湿法电解。
将步骤（4）得到的银浸出渣湿重566g，经分析含水23.10%，含银0.45%，返回银火法流程熔炼。
本实施例银铸锭渣含银2031g，回收银金属颗粒1850g，回收硝酸银含银178.11g，回收银浸出渣含银1.96g，银回收率为99.95%。
实施例3，参照附图1：
取银铸锭渣样品三6.0kg，取样分析含银80.79%。
将样品一放入球磨机中，在常温常压下球磨60分钟。
将球磨后的样品倒出，使用80目的手工筛进行筛分，得到4847g的金属银颗粒，返回银铸锭，与银粉一起熔化，铸成银锭。
将筛分后的筛下物浮渣1590g，加入分析纯硝酸3180mL，蒸馏水3180mL混合，采用水浴加热至78℃，采用120转/min的机械搅拌，加热2.8小时，过滤。
过滤得到滤液5279mL，经分析含银在81.13g/L，净化后过滤，得到净化液5250mL，返回银湿法电解。
将步骤（4）得到的银浸出渣湿重1394g，经分析含水22.43%，含银0.61%，返回银火法流程熔炼。
本实施例银铸锭渣含银4847g，回收银金属颗粒1590g，回收硝酸银含银428.24g，回收银浸出渣含银6.57g，银回收率为99.95%。
最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其做出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (4)

1.一种银铸锭渣回收银的方法，其特征在于，包含以下步骤：
S1，将银铸锭渣置于球磨机中球磨0.5-1h；
S2，将球磨后的银锭渣倒出至手工筛内进行筛分，得到筛上物金属银颗粒和筛下物浮渣；
S3，金属银颗粒直接回收铸锭，将浮渣按比例浮渣：硝酸：水=1：2：2（重量g：体积ml：体积ml） 的比例进行混合，在70-80℃下浸出2-3小时；
S4，将S3步骤得到的混合液冷却至室温后进行过滤，得到滤液和滤渣；将滤液净化除杂后使用银湿法电解回收金属银；滤渣使用银火法进行回收。
2.根据权利要求1所述的一种银铸锭渣回收银的方法，其特征在于：所述手工筛的筛孔为80目。
3.根据权利要求1所述的一种银铸锭渣回收银的方法，其特征在于：所述硝酸为分析纯硝酸。
4.根据权利要求1所述的一种银铸锭渣回收银的方法，其特征在于：所述的水为蒸馏水。
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