CN115368228A - 一锅法催化转化生物质制备2,5-己二酮的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一锅法催化转化生物质制备2,5‑己二酮的方法。该方法包括：在有机溶剂、无机盐和水形成的多相体系中，以氢气为氢源，生物质原料与加氢催化剂接触反应，得到2,5‑己二酮；所述加氢催化剂包括加氢活性组分和载体，其中所述载体选自具有疏水性的活性炭和石墨烯中的一种或多种。本发明方法能够在无酸催化剂参与的条件下，实现生物质的高效转化，产物2,5‑己二酮的选择性非常高。
Description
技术领域
本发明涉及催化化学领域，具体地，涉及一种催化转化生物质制备2,5-己二酮的方法。
背景技术
近年来，随着全球化石资源的快速消耗，由生物质出发制备平台化合物和生物燃料已成为当今研究的热点。在众多由生物质出发制备得到的平台化合物中，2,5-己二酮(HDO)的潜在用途广泛，广泛应用于医药、照相药剂、药物中间体、电镀和喷漆方面，并可经过化学手段进行提质升级后，制备多种化学品和燃料。
2,5-己二酮合成方法众多，传统方法为乙酰乙酸乙酯在Na/Et2O的作用下，再用I2偶联，然后碱性脱羧而合成。但该方法成本高，操作不安全，导致其价格高昂。生物质作为唯一可再生的有机碳源，因此从生物质出发成为目前研究的热点，例如以生物质出发制备得到的平台化合物5-羟甲基糠醛经水解加氢制备2,5-己二酮(Green Chemistry.2016,18,3075-3081；Green Chemistry.2016,18,2956-2960；ChemSusChem 2014,7,96-100；CN105693486A)，2,5-二甲基呋喃水解制备2,5-己二酮(CN105348056A；CN101423467B)等。但上述制备方法中所用原料5-羟甲基糠醛和2,5-二甲基呋喃价格高昂，导致2,5-己二酮制备成本较高，经济效益低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中存在的催化效率低或液体酸导致环境污染等问题，提供一种一锅法催化转化生物质制备2,5-己二酮的方法。该方法能够在无酸催化剂参与的条件下，实现生物质的高效转化，产物2,5-己二酮的选择性非常高。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种一锅法催化转化生物质制备2,5-己二酮的方法，包括：在有机溶剂、无机盐和水形成的多相体系中，以氢气为氢源，生物质原料与加氢催化剂接触反应，得到2,5-己二酮；所述加氢催化剂包括加氢活性组分和载体，其中所述载体选自具有疏水性的活性炭和石墨烯中的一种或多种。
根据本发明，所述有机溶剂为四氢呋喃、甲苯、甲基异丁基酮、1,4-二氧六环、γ-戊内酯中、氯仿、1,2-二氯乙烷中的一种或几种的混合物。
根据本发明，所述无机盐中的阴离子和阳离子分别来自第VIIA族元素和第IA族元素，其中，第VIIA族元素选自Cl和Br中的至少一种，第IA族元素选自Li、Na、K中的至少一种。
根据本发明，所述有机溶剂的质量与无机盐和水的质量之和的比值为2-16，优选为3-10；和/或，无机盐的质量与水的质量的比值为0.10-0.70，比如可以但不限于0.10，0.20，0.30，0.40，0.50，0.60，0.70及任意两者之间的范围，优选为0.20-0.70，进一步优选为0.40-0.70。本发明中，采用无机盐的质量与水的质量的比值达到0.40以上时，并在本发明疏水性催化剂的存在下，对提高2,5-己二酮产物的选择性具有更为突出的效果。
根据本发明，所述有机溶剂与生物质原料的质量比为5-60，优选为15-40。
根据本发明，所述加氢活性组分选自钌、铂、钯中的一种或几种，优选为铂和/或钯。以加氢催化剂的质量为基准，加氢活性组分以原子计的质量含量为0.5％-10％，优选为2％-6％。
根据本发明，以加氢催化剂的质量为基准，载体质量含量为90％-99.5％，优选为94％-98％。
根据本发明，所述加氢催化剂与水的接触角大于50°，优选为55°-90°，可以举例但不限于如下数值：55°，60°，65°，70°，75°，80°，85°，90°。
根据本发明，所述生物质原料为纤维素、葡萄糖、果糖、蔗糖、菊糖、淀粉、玉米秸秆、玉米芯、甘蔗渣等中的一种或几种。
根据本发明，反应体系中，氢气压力为0.2-6MPa，优选为0.5-3MPa。
根据本发明，所述生物质原料与加氢催化剂的质量比为8-0.5：1，优选为4-1：1；和/或，反应温度为160-240℃，优选为180-220℃；和/或，反应时间为2-16小时，优选为4-12小时。
根据本发明，所述载体可以采用高温焙烧法制备疏水性载体，具体包括：
采用惰性气体为载气，选取活性炭和/或石墨烯经高温焙烧，得到疏水性载体。其中，高温焙烧的条件如下：焙烧温度为400-900℃，焙烧时间为3-12小时。
根据本发明，所述加氢催化剂可以采用浸渍法(优选为等体积浸渍法)制备，具体包括：
将含加氢活性金属的溶液浸渍在载体上，经干燥、焙烧和还原，制得加氢催化剂。其中，含加氢活性金属的溶液可以采用可溶性金属化合物配制而得，比如硝酸盐，氯化物，乙酸盐，氯铂酸等。本发明对浸渍条件没有特别的限定，比如可以在室温下浸渍1-10小时。所述干燥可以采用常规方式进行，优选为：干燥温度为40-90℃，干燥时间为4-12小时。所述焙烧可以采用常规方式进行，优选为：焙烧温度为300-550℃，焙烧时间为3-8小时。所述还原可以采用氢气还原，还原条件优选如下：还原温度为300-450℃，还原时间3-6小时。
根据本发明，反应产物经离心分离得到含2,5-己二酮的有机相，即主要含有2,5-己二酮和有机溶剂，后续可以采用常规方法进行分离得到2,5-己二酮，比如精馏分离等方法。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明以原生生物质为原料，价廉且来源广泛，反应过程不采用酸催化剂，避免了因酸带来的腐蚀设备、环境污染、处理成本高等问题，而且工艺简单，能够高效转化生物质，制备的2,5-己二酮产物选择性非常高，反应体系的循环稳定性很好，具有良好的工业化应用前景。
附图说明
图1为实施例1所得加氢催化剂与水接触角的测量结果图；
图2为对比例1所得加氢催化剂与水接触角的测量结果图。
具体实施方式
本发明中，反应产物2,5-己二酮(HDO)用气质联用(GC-MS)分析定性，用气相色谱(GC)分析产物2,5-己二酮收率。气质联用仪为美国安捷伦公司的Agilent 7890A，色谱柱为HP-INNOWax毛细管柱(30m，0.53mm)，气相色谱仪为Agilent 7890B，检测器为氢焰离子化检测器(FID)，色谱柱为HP-INNOWax毛细管柱(30m，0.53mm)。
本发明中，产物2,5-己二酮收率计算公式为：
产物2,5-己二酮的收率％＝(反应生成的2,5-己二酮的摩尔量)/(反应物中的六碳糖单元摩尔量)×100％。其中，六碳糖单元为C6H10O5。
本发明中，接触角测量仪的型号为德国KRUSS公司DSA100。从气、液、固三相交点作气-液界面的切线，该切线与过该三相接触点的固-液分界线之间的夹角θ即为液体在该固体表面的接触角。气体为空气，固体为加氢催化剂，液体为水时，所测得的接触角为加氢催化剂与水的接触角，其中接触角越大，表明加氢催化剂的相对疏水性较好。
为了便于理解本发明，本发明列举实施例如下，但所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
先将5g石墨烯样品在90℃烘箱中处理4h，后将其转移至高温管式炉中，通入氮气为载气，气体体积空速为2h-1，并以5℃升温速率升温至750℃，保持8小时，得到疏水性石墨烯(以Gr表示)。
催化剂3％Pd/Gr的制备：将硝酸钯以等体积浸渍方法浸渍在上述的疏水性石墨烯上，浸渍量按照贵金属Pd：Gr质量比为3：100的比例计算。在90℃烘箱中处理8h后，转移至高温管式炉中，通入氮气为载气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至500℃，保持4小时，降至室温后随后得到PdO/Gr。将载气切换为氢气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至400℃，保持4小时。将载气再次切换为氮气，并降至室温，得到3％Pd/Gr。后经测量得到催化剂与水的接触角为64°，如图1所示，表明该材料具有较好的疏水性。
实施例2
先将5g活性炭样品在90℃烘箱中处理4h，后将其转移至高温管式炉中，通入氮气为载气，气体体积空速为2h-1，并以5℃升温速率升温至700℃，保持8小时，得到疏水性活性炭(以C表示)。
催化剂3％Pd/C的制备：将硝酸钯以等体积浸渍方法浸渍在上述的疏水性活性炭上，浸渍量按照贵金属Pd：C质量比为3：100的比例计算。在80℃烘箱中处理6h后，转移至高温管式炉中，通入氮气为载气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至450℃，保持4小时，降至室温后随后得到PdO/C。将载气切换为氢气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至400℃，保持4小时。将载气再次切换为氮气，并降至室温，得到3％Pd/C。后经测量得到催化剂与水的接触角为57°，与图1相类似，表明该材料具有较好的疏水性。
实施例3
先将5g石墨烯样品在90℃烘箱中处理4h，后将其转移至高温管式炉中，通入氦气为载气，气体体积空速为2h-1，并以5℃升温速率升温至800℃，保持8小时，得到疏水性石墨烯。
催化剂5％Pt/Gr的制备：将氯铂酸以等体积浸渍方法浸渍在上述的疏水性石墨烯上，浸渍量按照贵金属Pt：Gr质量比为5：100的比例计算。在70℃烘箱中处理8h后，转移至高温管式炉中，通入氮气为载气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至500℃，保持4小时，降至室温后随后得到PtO/Gr。将载气切换为氢气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至350℃，保持5小时。将载气再次切换为氮气，并降至室温，得到5％Pt/Gr。后经测量得到接触角为76°，与图1相类似，表明该材料具有较好的疏水性。
实施例4
葡萄糖与实施例1中3％Pd/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为20：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为8，NaCl和水的质量比为0.50。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例1中的3％Pd/Gr催化剂，2.5g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.50)，1.0g葡萄糖，20g四氢呋喃为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为62％。
实施例5
葡萄糖与实施例2中3％Pd/C催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为15：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为6，NaCl和水的质量比为0.42。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例2中的3％Pd/C催化剂，2.5g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.42)，1.0g葡萄糖，15g四氢呋喃为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为58％。
实施例6
葡萄糖与实施例3中5％Pt/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为20：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为8，NaCl和水的质量比为0.25。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例3中的5％Pt/Gr催化剂，2.5gNaCl和水(NaCl和水的质量比为0.25)，1.0g葡萄糖，20g甲苯为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为52％。
实施例7
葡萄糖与实施例2中3％Pd/C催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为35：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为5，NaCl和水的质量比为0.28。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例2中的3％Pd/C催化剂，7.0g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.28)，1.0g葡萄糖，35g甲苯为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为48％。
实施例8
葡萄糖与实施例3中5％Pt/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为40：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为7，NaCl和水的质量比为0.26。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例3中的5％Pt/Gr催化剂，5.7g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.26)，1.0g葡萄糖，40g甲基异丁基酮为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为55％。
实施例9
葡萄糖与实施例1中3％Pd/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为18：1，有机溶剂与KCl和水的质量比为4，KCl和水的质量比为0.55。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例1中的3％Pd/Gr催化剂，4.5g KCl和水(KCl和水的质量比为0.55)，1.0g葡萄糖，18g甲基异丁基酮为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为62％。
实施例10
葡萄糖与实施例3中5％Pt/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为18：1，有机溶剂与KBr和水的质量比为8，KBr和水的质量比为0.24。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例3中的5％Pt/Gr催化剂，2.3g KBr和水(KBr和水的质量比为0.24)，1.0g葡萄糖，18g 1,4-二氧六环为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为54％。
实施例11
葡萄糖与实施例1中3％Pd/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为25：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为5，NaCl和水的质量比为0.20。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例1中的3％Pd/Gr催化剂，5.0g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.20)，1.0g葡萄糖，25g 1,4-二氧六环为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为48％。
实施例12
葡萄糖与实施例2中3％Pd/C催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为25：1，有机溶剂与NaCl和水的浓缩海水质量比为8，NaCl和水的质量比为0.25。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例2中的3％Pd/C催化剂，3.1g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.25)，1.0g葡萄糖，25gγ-戊内酯为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为49％。
实施例13
葡萄糖与实施例3中5％Pt/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为20：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为8，NaCl和水的质量比为0.28。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例3中的5％Pt/Gr催化剂，2.5g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.28)，1.0g葡萄糖，20g氯仿为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为53％。
实施例14
葡萄糖与实施例2中3％Pd/C催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为20：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为8，NaCl和水的质量比为0.30。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例2中的3％Pd/C催化剂，2.5g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.30)，1.0g葡萄糖，20g 1,2-二氯乙烷为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为52％。
实施例15
葡萄糖与实施例2中3％Pd/C催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为20：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为8，NaCl和水的质量比为0.55。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例2中的3％Pd/C催化剂，2.5g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.55)，1.0g葡萄糖，20g 1,2-二氯乙烷为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为61％。
为更直观的描述上述实施例4-15的反应条件和结果，将各项参数及结果列于表1中。
表1实施例4-15反应条件和反应结果
实施例16-24
在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入实施例1中3％Pd/Gr催化剂，4.0g NaCl和水(NaCl和水质量比为0.30)，1.0g葡萄糖，30g四氢呋喃作为有机溶剂，并充入一定压力的氢气，加热至一定温度后恒温反应一定时间。待反应结束后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算2,5-己二酮收率，结果如表2所示。
表2不同反应条件下制备2,5-己二酮
实施例25-32
在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例2中的3％Pd/C的催化剂，4.0gNaCl和水(NaCl和水质量比为0.30)，0.5g的不同原料，20g四氢呋喃作为有机溶剂，并充入氢气至氢压为1.5MPa，加热至200℃，恒温反应8小时。待反应结束后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算2,5-己二酮收率，结果如表3所示。
表3不同生物质为原料条件下制备2,5-己二酮
| 实施例 | 原料 | 2,5-己二酮收率/％ |
| 25 | 纤维素 | 52 |
| 26 | 果糖 | 52 |
| 27 | 蔗糖 | 54 |
| 28 | 菊糖 | 52 |
| 29 | 淀粉 | 53 |
| 30 | 玉米秸秆 | 60 |
| 31 | 玉米芯 | 58 |
| 32 | 甘蔗渣 | 54 |
实施例33
循环稳定性实验操作方法是：直接将实施例4中反应液上层四氢呋喃溶剂有机相物料分离出来，并分析2,5-己二酮收率，保留下层其余物料然后将反应底物1.0g葡萄糖和20g四氢呋喃溶剂投入反应釜后投入新的反应，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算2,5-己二酮收率，循环结果如表4所示。结果显示循环使用到第五次时，2,5-己二酮收率几乎保持不变，表明该反应体系具有良好的循环稳定性。
表4循环使用结果
| 套用次数 | 葡萄糖转化率/％ | 2,5-己二酮收率/％ |
| 1 | >99 | 62 |
| 2 | >99 | 60 |
| 3 | >99 | 60 |
| 4 | >99 | 59 |
| 5 | >99 | 58 |
对比例1
催化剂3％Pd/DC的制备：将硝酸钯以等体积浸渍方法浸渍在实施例2未处理的活性炭(以DC表示)上，浸渍量按照贵金属Pd：DC质量比为3：100的比例计算。在80℃烘箱中处理6h后，转移至高温管式炉中，通入氮气为载气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至450℃，保持4小时，降至室温。将载气切换为氢气，气体体积空速为2h-1，并以10℃升温速率升温至400℃，保持4小时。将载气再次切换为氮气，并降至室温，得到3％Pd/DC。后经测量得到接触角约为28°，如图2所示，表明该材料的疏水性较差。
葡萄糖与对比例1中3％Pd/DC催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为25：1，有机溶剂与NaCl和水的质量比为8，NaCl和水的质量比为0.25。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g对比例1中的3％Pd/DC催化剂，3.1g NaCl和水(NaCl和水的质量比为0.25)，1.0g葡萄糖，25gγ-戊内酯为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率>99％，2,5-己二酮收率为25％。
对比例2
葡萄糖与实施例1中3％Pd/Gr催化剂质量比为2：1，有机溶剂与葡萄糖质量比为20：1，水相为去离子水，有机溶剂与去离子水质量比为8。在高压磁力搅拌间歇反应釜中分别加入0.5g实施例1中的3％Pd/Gr催化剂，2.5g去离子水，1.0g葡萄糖，20g四氢呋喃为有机溶剂，充入氢气至氢压为2MPa，加热至200℃，恒温反应8小时后，将反应体系冷却至室温，离心分离，得到含2,5-己二酮的有机相，并进行气相色谱分析，计算葡萄糖转化率为68％，2,5-己二酮收率为5％。
以上详细描述了本发明的具体实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种一锅法催化转化生物质制备2,5-己二酮的方法，包括：在有机溶剂、无机盐和水形成的多相体系中，以氢气为氢源，生物质原料与加氢催化剂接触反应，得到2,5-己二酮；所述加氢催化剂包括加氢活性组分和载体，其中所述载体选自具有疏水性的活性炭和石墨烯中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述有机溶剂为四氢呋喃、甲苯、甲基异丁基酮、1,4-二氧六环、γ-戊内酯中、氯仿、1,2-二氯乙烷中的一种或几种的混合物。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述无机盐中的阴离子和阳离子分别来自第VIIA族元素和第IA族元素，其中，第VIIA族元素选自Cl和Br中的至少一种，第IA族元素选自Li、Na、K中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述有机溶剂的质量与无机盐和水的质量之和的比值为2-16，优选为3-10；和/或，无机盐的质量与水的质量的比值为0.10-0.70，优选为0.20-0.70，进一步优选为0.40-0.70。
5.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，所述有机溶剂与生物质原料的质量比为5-60，优选为15-40。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢活性组分选自钌、铂、钯中的一种或几种，优选为铂和/或钯；
优选地，以加氢催化剂的质量为基准，加氢活性组分以原子计的质量含量为0.5％-10％，优选为2％-6％。
7.根据权利要求1或6所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂与水的接触角大于50°，优选为55°-90°。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述生物质原料为纤维素、葡萄糖、果糖、蔗糖、菊糖、淀粉、玉米秸秆、玉米芯、甘蔗渣中的一种或几种。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，反应体系中，氢气压力为0.2-6MPa，优选为0.5-3MPa。
10.根据权利要求1-9任一所述的方法，其特征在于，所述生物质原料与加氢催化剂的质量比为8-0.5：1，优选为4-1：1；和/或，反应温度为160-240℃，优选为180-220℃；和/或，反应时间为2-16小时，优选为4-12小时。
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