CN115354172A - 一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法 - Google Patents
一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115354172A CN115354172A CN202210914886.5A CN202210914886A CN115354172A CN 115354172 A CN115354172 A CN 115354172A CN 202210914886 A CN202210914886 A CN 202210914886A CN 115354172 A CN115354172 A CN 115354172A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- bismuth
- tellurium
- pot
- crude
- refining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 130
- JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N bismuth atom Chemical compound [Bi] JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 128
- 229910052714 tellurium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 88
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 62
- PORWMNRCUJJQNO-UHFFFAOYSA-N tellurium atom Chemical compound [Te] PORWMNRCUJJQNO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 41
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims abstract description 38
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 81
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 32
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 claims abstract description 27
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 25
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 14
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 14
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000005086 pumping Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 31
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 7
- 238000004904 shortening Methods 0.000 abstract description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 8
- 241000251468 Actinopterygii Species 0.000 description 4
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 3
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 3
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B30/00—Obtaining antimony, arsenic or bismuth
- C22B30/06—Obtaining bismuth
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/05—Refining by treating with gases, e.g. gas flushing also refining by means of a material generating gas in situ
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法。将高碲粗铋加入铋锅中进行升温完全熔化，所得高碲粗铋溶液中通入氯气进行除铅，待铅含量≤0.001％时，停止通入氯气；除铅后所得溶液抽入下一铋锅中，捞除表面渣，然后加热升温，通入压缩空气进行氧化除杂；氧化除杂后所得溶液中分批次加入固体火碱，采用漏勺进行捞渣，捞渣期间进行搅拌，待表面无结渣产生后，停止加入固体火碱，铋中碲含量＜0.0003％，精炼结束。本发明方法流程短、操作简便，能够有效减少铋的损失、缩短铋精炼周期，降低生产成本以及劳动强度，有效提升铋直收率。
Description
一、技术领域：
本发明涉及冶金工艺技术领域，具体涉及一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法。
二、背景技术：
目前，国内的精铋冶炼主要采用火法精炼得到精铋产品。而高碲粗铋中往往存在锑、砷、碲等杂质元素，这些杂质元素使用水法冶炼难以分离。因此，在高碲粗铋铋锅精炼过程中，大多数厂家均采用前期通入压缩空气氧化其中锑、砷、碲等杂质元素，使其进入烟气中，然后加入固体火碱将铋锅中未挥发部分造渣捞出的方法对其进行精炼。
通氯除铅完成后二次通入压缩空气对除铅完成后的铋液进行再次精炼除杂的方法进行精炼。此种方法操作中，因为多次通入压缩空气对高碲粗铋进行精炼，且过程中因为捞渣次数多导致精铋被夹带出量较大。多次通入压缩空气使生产周期延长，铋损失率高，生产成本增加。
三、发明内容：
本发明要解决的技术问题是：根据目前高碲粗铋精炼工艺发展状况及其存在的问题，本发明提供一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法。本发明方法流程短、操作简便，能够有效减少铋的损失、缩短铋精炼周期，降低生产成本以及劳动强度，有效提升铋直收率。
为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：
本发明提供一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，所述方法包括以下步骤：
a、将高碲粗铋加入铋锅中进行升温熔化，使高碲粗铋完全熔化；
b、在步骤a熔化后所得高碲粗铋溶液中通入氯气进行除铅，待铅含量≤0.001％时，停止通入氯气；
c、将步骤b除铅后所得溶液抽入下一铋锅中，捞除表面渣，然后加热升温，升温后通入压缩空气进行氧化除杂；
d、步骤c氧化除杂后所得溶液中分批次加入固体火碱，采用漏勺进行捞渣，捞渣期间每隔0.5～1h搅拌一次，待表面无结渣产生后，停止加入固体火碱，铋中碲含量＜0.0003％，精炼结束。
根据上述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，步骤a中所述升温熔化时控制温度为500～550℃。
根据上述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，步骤b中所述通入氯气的压力为0.2～0.4MPa。
根据上述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，步骤c中所述加热升温至600～650℃；控制压缩空气的压力为0.2～0.5Mpa。
根据上述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，步骤d中加入固体火碱时，以生产1吨精铋铋液为基准，需要加入固体火碱的质量为40～50kg。
本发明的积极有益效果：
1、本发明技术方案，在通氯除铅后，通过一次使用压缩空气通入精铋锅中，在600～650℃环境下对铋液中进行精炼，然后加入固体火碱造渣捞出，能够一次将其中碲等杂质元素去除至产品标准，从而有效提高了压缩空气及固体火碱的使用效率；相对现有精铋铋锅精炼除碲工艺中在通氯除铅前后多次通入压缩空气，分批次对杂质进行除杂，解决了多批次通入压缩空气精炼带来的生产周期长的问题，同时减少了多批次捞渣夹带铋液导致直收率低、生产成本高等问题。
2、本发明方法相对于现有多次通入压缩空气进行精炼，工艺更加简单、操作方便，更加便于控制。
3、通过本发明技术方案，能够有效提高压缩空气、固体火碱的使用效率，降低固体火碱及压缩空气的使用量，降低生产成本。
4、通过本发明技术方案精炼高碲粗铋，能够减少渣的捞出量，同时也减少了夹带出的铋液总量，提高了铋直收率。
5、通过本发明技术方案精炼高碲粗铋，减少了精铋除碲时间，缩短了生产周期。
四、具体实施方式：
以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明技术方案保护的范围。
实施例1：
本发明高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，该方法的详细步骤如下(本实施例处理的高碲粗铋中含有Bi 93.74％、Pb 5.74％、Te 0.052％)：
a、将10t高碲粗铋加入铋锅中，点火升温至铋锅锅温550℃，使其高碲粗铋完全熔化；
b、控制锅温530℃，使用1cm空心玻璃管插入高碲粗铋溶液液面以下200mm，然后打开氯气通道阀门通入氯气，氯气压力保持0.2MPa；通入氯气8h后，将空心玻璃管插入液面以下300mm，在此期间不断使用工具将表面的铅渣捞出，待铅含量低于0.001％时，停止通入氯气；
c、将步骤b除铅后所得铋液采用铋泵抽入下一铋锅中进行氧化除杂，除杂过程中，采用漏勺捞除表面渣，将压缩空气管道插入铋液液面以下250mm，通入压缩空气，控制压缩空气压力0.35Mpa，控制温度升至620℃；
d、步骤c氧化除杂后所得铋液中，每1h加入25kg固体火碱，期间每隔1h搅拌一次，采用漏勺捞渣，待无结渣产生后，停止加入固体火碱，铋中碲含量＜0.0003％，精炼结束。
经过本实施例精炼高碲粗铋，与现有工艺相比，节约生产时间9h，固体火碱用量减少17.7kg/t精铋，铋直收率达到92％。
实施例2：
本发明高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，该方法的详细步骤如下(本实施例处理的高碲粗铋中含有Bi 92.78％、Pb 6.39％、Te 0.066％)：
a、将10t高碲粗铋加入铋锅中，点火升温至铋锅锅温547℃，使其高碲粗铋完全熔化；
b、控制锅温520℃，使用1cm空心玻璃管插入高碲粗铋溶液液面以下200mm，然后打开氯气通道阀门通入氯气，氯气压力保持0.25MPa；通入氯气7h后，将空心玻璃管插入液面以下350mm，在此期间不断使用工具将表面的铅渣捞出，待铅含量低于0.001％时，停止通入氯气；
c、将骤步b除铅后所得铋液采用铋泵抽入下一铋锅中进行氧化除杂，除杂过程中，采用漏勺捞除表面渣，将压缩空气管道插入铋液液面以下300mm，通入压缩空气，控制压缩空气压力0.30Mpa，控制温度升至650℃；
d、步骤c氧化除杂后所得铋液中，每1h加入25kg固体火碱，期间每隔0.5h搅拌一次，采用漏勺捞渣，待无结渣产生后，停止加入固体火碱，铋中碲含量＜0.0003％，精炼结束。
经过本实施例精炼高碲粗铋，与现有工艺相比，节约生产时间8h，固体火碱用量减少19.2kg/t精铋，铋直收率达到91.8％。
实施例3：
本发明高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，该方法的详细步骤如下(本实施例处理的高碲粗铋中含有Bi 93.73％、Pb 5.31％、Te 0.136％)：
a、将10t高碲粗铋加入铋锅中，点火升温至铋锅锅温544℃，使其高碲粗铋完全熔化；
b、控制锅温526℃，使用1cm空心玻璃管插入高碲粗铋溶液液面以下200mm，然后打开氯气通道阀门通入氯气，氯气压力保持0.23MPa；通入氯气7.5h后，将空心玻璃管插入液面以下330mm，在此期间不断使用工具将表面的铅渣捞出，待铅含量低于0.001％时，停止通入氯气；
c、将骤步b除铅后所得铋液采用铋泵抽入下一铋锅中进行氧化除杂，除杂过程中，采用漏勺捞除表面渣，将压缩空气管道插入铋液液面以下280mm，通入压缩空气，控制压缩空气压力0.31Mpa，控制温度升至639℃；
d、步骤c氧化除杂后所得铋液中，每1h加入25kg固体火碱，期间每隔0.5h搅拌一次，采用漏勺捞渣，待无结渣产生后，停止加入固体火碱，铋中碲含量＜0.0003％，精炼结束。
经过本实施例精炼高碲粗铋，与现有工艺相比，节约生产时间8h，固体火碱用量减少18.6kg/t精铋，铋直收率达到91.4％。
实施例4：
本发明高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，该方法的详细步骤如下(本实施例处理的高碲粗铋中含有Bi 94.22％、Pb 4.97％、Te 0.126％)：
a、将10t高碲粗铋加入铋锅中，点火升温至铋锅锅温538℃，使其高碲粗铋完全熔化；
b、控制锅温533℃，使用1cm空心玻璃管插入高碲粗铋溶液液面以下200mm，然后打开氯气通道阀门通入氯气，氯气压力保持0.22MPa；通入氯气7h后，将空心玻璃管插入液面以下310mm，在此期间不断使用工具将表面的铅渣捞出，待铅含量低于0.001％时，停止通入氯气；
c、将骤步b除铅后所得铋液采用铋泵抽入下一铋锅中进行氧化除杂，除杂过程中，采用漏勺捞除表面渣，将压缩空气管道插入铋液液面以下300mm，通入压缩空气，控制压缩空气压力0.31Mpa，控制温度升至650℃；
d、步骤c氧化除杂后所得铋液中，每1h加入25kg固体火碱，期间每隔0.5h搅拌一次，采用漏勺捞渣，待无结渣产生后，停止加入固体火碱，铋中碲含量＜0.0003％，精炼结束。
经过本实施例精炼高碲粗铋，与现有工艺相比，节约生产时间8h，固体火碱用量减少18.3kg/t精铋，铋直收率达到91.6％。
Claims (5)
1.一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
a、将高碲粗铋加入铋锅中进行升温熔化，使高碲粗铋完全熔化；
b、在步骤a熔化后所得高碲粗铋溶液中通入氯气进行除铅，待铅含量
≤0.001％时，停止通入氯气；
c、将步骤b除铅后所得溶液抽入下一铋锅中，捞除表面渣，然后加热升温，升温后通入压缩空气进行氧化除杂；
d、步骤c氧化除杂后所得溶液中分批次加入固体火碱，采用漏勺进行捞渣，捞渣期间每隔0.5～1h搅拌一次，待表面无结渣产生后，停止加入固体火碱，铋中碲含量＜0.0003％，精炼结束。
2.根据权利要求1所述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，其特征在于：步骤a中所述升温熔化时控制温度为500～550℃。
3.根据权利要求1所述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，其特征在于：步骤b中所述通入氯气的压力为0.2～0.4MPa。
4.根据权利要求1所述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，其特征在于：步骤c中所述加热升温至600～650℃；控制压缩空气的压力为0.2～0.5Mpa。
5.根据权利要求1所述的高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法，其特征在于：步骤d中加入固体火碱时，以生产1吨精铋铋液为基准，需要加入固体火碱的质量为40～50kg。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210914886.5A CN115354172B (zh) | 2022-08-01 | 2022-08-01 | 一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210914886.5A CN115354172B (zh) | 2022-08-01 | 2022-08-01 | 一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115354172A true CN115354172A (zh) | 2022-11-18 |
| CN115354172B CN115354172B (zh) | 2024-01-23 |
Family
ID=84032416
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210914886.5A Active CN115354172B (zh) | 2022-08-01 | 2022-08-01 | 一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115354172B (zh) |
Citations (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE747880C (de) * | 1940-01-20 | 1944-10-18 | Verfahren zur Gewinnung von Wismut | |
| US4039323A (en) * | 1976-04-02 | 1977-08-02 | Asarco Incorporated | Process for the recovery of bismuth |
| CN1955325A (zh) * | 2006-09-26 | 2007-05-02 | 郴州市三和有色金属有限公司 | 一种高纯铋的除杂精炼工艺 |
| CN102586627A (zh) * | 2012-02-14 | 2012-07-18 | 蒙自矿冶有限责任公司 | 一种从铋渣中回收铋的方法 |
| JP2012144754A (ja) * | 2011-01-07 | 2012-08-02 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | ビスマスの回収方法 |
| CN102757022A (zh) * | 2012-06-26 | 2012-10-31 | 湖南华信有色金属有限公司 | 一种从铅阳极泥中提取碲产品和有价金属的工艺 |
| CN102796885A (zh) * | 2011-09-30 | 2012-11-28 | 江西稀有金属钨业控股集团有限公司 | 一种对高砷高锑粗铋进行氧化的精炼系统与方法 |
| CN105112688A (zh) * | 2015-09-10 | 2015-12-02 | 昆明理工大学 | 一种粗铋火法精炼的方法 |
| CN105803213A (zh) * | 2016-04-28 | 2016-07-27 | 河南金利金铅集团有限公司 | 从氧化铋渣中精炼铋的方法 |
| JP2017066520A (ja) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | 住友金属鉱山株式会社 | ビスマスの精製方法 |
| CN107904407A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-04-13 | 安徽省恒伟铋业有限公司 | 一种制铋工艺 |
| CN109055761A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-21 | 郴州丰越环保科技有限公司 | 一种含铋碲物料综合回收再利用的方法 |
| CN110791667A (zh) * | 2019-11-18 | 2020-02-14 | 四川正祥环保技术有限公司 | 一种铋渣中回收铋的工艺方法 |
| CN111850323A (zh) * | 2020-07-28 | 2020-10-30 | 贵溪三元金属有限公司 | 一种粗铋分步精炼的方法及其使用的连续式真空炉 |
| CN114107699A (zh) * | 2021-12-07 | 2022-03-01 | 紫金铜业有限公司 | 一种粗铋火法精炼的方法 |
-
2022
- 2022-08-01 CN CN202210914886.5A patent/CN115354172B/zh active Active
Patent Citations (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE747880C (de) * | 1940-01-20 | 1944-10-18 | Verfahren zur Gewinnung von Wismut | |
| US4039323A (en) * | 1976-04-02 | 1977-08-02 | Asarco Incorporated | Process for the recovery of bismuth |
| CN1955325A (zh) * | 2006-09-26 | 2007-05-02 | 郴州市三和有色金属有限公司 | 一种高纯铋的除杂精炼工艺 |
| JP2012144754A (ja) * | 2011-01-07 | 2012-08-02 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | ビスマスの回収方法 |
| CN102796885A (zh) * | 2011-09-30 | 2012-11-28 | 江西稀有金属钨业控股集团有限公司 | 一种对高砷高锑粗铋进行氧化的精炼系统与方法 |
| CN102796886A (zh) * | 2011-09-30 | 2012-11-28 | 江西稀有金属钨业控股集团有限公司 | 一种精炼高碲粗铋的方法与系统 |
| CN102586627A (zh) * | 2012-02-14 | 2012-07-18 | 蒙自矿冶有限责任公司 | 一种从铋渣中回收铋的方法 |
| CN102757022A (zh) * | 2012-06-26 | 2012-10-31 | 湖南华信有色金属有限公司 | 一种从铅阳极泥中提取碲产品和有价金属的工艺 |
| CN105112688A (zh) * | 2015-09-10 | 2015-12-02 | 昆明理工大学 | 一种粗铋火法精炼的方法 |
| JP2017066520A (ja) * | 2015-09-28 | 2017-04-06 | 住友金属鉱山株式会社 | ビスマスの精製方法 |
| CN105803213A (zh) * | 2016-04-28 | 2016-07-27 | 河南金利金铅集团有限公司 | 从氧化铋渣中精炼铋的方法 |
| CN107904407A (zh) * | 2017-11-30 | 2018-04-13 | 安徽省恒伟铋业有限公司 | 一种制铋工艺 |
| CN109055761A (zh) * | 2018-09-28 | 2018-12-21 | 郴州丰越环保科技有限公司 | 一种含铋碲物料综合回收再利用的方法 |
| CN110791667A (zh) * | 2019-11-18 | 2020-02-14 | 四川正祥环保技术有限公司 | 一种铋渣中回收铋的工艺方法 |
| CN111850323A (zh) * | 2020-07-28 | 2020-10-30 | 贵溪三元金属有限公司 | 一种粗铋分步精炼的方法及其使用的连续式真空炉 |
| CN114107699A (zh) * | 2021-12-07 | 2022-03-01 | 紫金铜业有限公司 | 一种粗铋火法精炼的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115354172B (zh) | 2024-01-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100413984C (zh) | 一种高纯铋的除杂精炼工艺 | |
| CN1800423A (zh) | 利用处理铅阳极泥的渣料生产锑白的工艺 | |
| CN114457203A (zh) | 一种处理欧冶炉气化炉炉缸失常的方法 | |
| CN111254290A (zh) | 全热态铜锍连续吹炼方法 | |
| CN106011466B (zh) | 一种湿法炼锌过程中提高铜渣品位的方法 | |
| CN115354172B (zh) | 一种高碲粗铋铋锅精炼中提升除碲过程直收率的方法 | |
| CN104805300B (zh) | 一种用热渣侧吹还原炉处理冷态富铅渣的方法 | |
| CN106868314A (zh) | 一种粗铅氧化精炼的工艺及装置 | |
| CN108754176B (zh) | 一种连续精炼炉及利用该连续精炼炉进行再生铜精炼的工艺方法 | |
| CN114574714B (zh) | 一种连续分离二元共晶合金的竖式真空螺旋结晶设备及方法 | |
| CN215560566U (zh) | 一种金属镁半连续精炼设备 | |
| CN115490412A (zh) | 一种消除玻璃结石的方法 | |
| CN209537594U (zh) | 用于镁精炼生产中镁渣自动排出及气动搅拌的密闭装置 | |
| CN105463187B (zh) | 红土镍矿的富氧焙烧工艺 | |
| CN112593096A (zh) | 一种降低碱渣品位锑精炼的方法 | |
| CN112520987A (zh) | 一种多级连熔集成法生产大直径石英管的制备方法 | |
| CN101358298B (zh) | 一种铋精炼过程中除银的方法 | |
| US4356033A (en) | Process for refining metals by drossing procedures | |
| US3915684A (en) | Continuous change of glass composition in a glassmaking process | |
| CN101205085A (zh) | 利用钼的回收料生产仲钼酸铵的方法 | |
| CN116814903B (zh) | 一种高纯净不锈钢的真空感应冶炼方法 | |
| CN114686925B (zh) | 粗铅精炼装置及粗铅精炼方法 | |
| CN110629024A (zh) | 一种锌湿法炼锌净化工序中抑制钴镉复溶的工艺 | |
| CN109880951B (zh) | 一种炉身结厚的处理方法 | |
| CN109306409B (zh) | 一种含锑高锡高铜合金的处理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |