CN115286525A - 甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于化工合成技术领域，具体涉及一种甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法。甘氨酸与氯化铵混晶固体、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液和纯水混合溶解，得到混晶溶解液；混晶溶解液和甲醇混合后进行一级醇析结晶，得到一级醇析物料；一级醇析物料和甲醇混合后进行二级醇析结晶，得到二级醇析物料；二级醇析物料进行离心分离，得到湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥后，得到甘氨酸产品；醇析滤液进行二效蒸发，得到甲醇水溶液和二效蒸发残液；二效蒸发残液进行一效蒸发，得到甲醇水溶液和一效蒸发残液；一效蒸发残液降温，离心分离得到氯化铵和蒸馏滤液。本发明分离效果好、产品收率高、成本低。
Description
技术领域
本发明属于化工合成技术领域，具体涉及一种甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法。
背景技术
目前国内企业普遍使用传统的氯乙酸氨解法制备甘氨酸，使用的催化剂不能回收利用；甘氨酸与氯化铵的混合溶液醇析分离过程中会产生大量的甲醇水母液，甲醇水母液需要通过蒸馏回收甲醇及副产氯化铵，但蒸馏产生的深红废水难以处理，能源消耗较高。
随着技术的进步，现有技术中出现了将甘氨酸与氯化铵的混晶固体提取出来从而实现催化剂循环使用的方法，但混晶的分离仍然需要使用等量的水与甲醇进行醇析，后续蒸馏过程中的能源消耗未降低，且甲醇水母液中溶解的约7个百分点的甘氨酸不能回收。
中国专利CN 105859571A公开一种混合溶剂法生产甘氨酸的方法，提取出的混晶固体，经过甲醇与二醇衍生物混合溶剂的高温溶解萃取，热过滤分离得到甘氨酸，分离滤液再降温分离出氯化铵后循环套用，因混晶固体采用不完全溶解的方式萃取，该分离得到的甘氨酸中还有部分氯化铵，且随着母液连续的循环套用，混晶固体中的有机杂质积累带入到甘氨酸中，仍然需要进一步用水重结晶。
中国专利CN 111960958A公开一种醇水溶剂固体氯乙酸制备甘氨酸的方法，氯乙酸与氨气在甲醇水的混合溶剂和乌洛托品催化条件下反应，直接离心分离得甘氨酸，减压蒸馏出部分甲醇后，降温结晶，离心分离副产物氯化铵。该专利在蒸馏过程中随着氨气的挥发会促进乌洛托品的分解，增加乌洛托品的消耗；另外甲醇的循环用量是甘氨酸的7.5倍，比传统水相法还多15%，在蒸馏回收及离心分离过程中，会增加甲醇的损失。
目前，亟需提供一种分离效果好、收率高、成本低的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，分离效果好、产品收率高、成本低。
本发明所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，包括如下步骤：
（1）甘氨酸与氯化铵混晶固体、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液和纯水混合溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液和甲醇混合后进行一级醇析结晶，得到一级醇析物料；
（3）一级醇析物料和甲醇混合后进行二级醇析结晶，得到二级醇析物料；
（4）二级醇析物料进行离心分离，得到湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥后，得到甘氨酸产品；
（5）醇析滤液进行二效蒸发，得到甲醇水溶液和二效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发残液进行一效蒸发，得到甲醇水溶液和一效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发残液降温，离心分离得到氯化铵和蒸馏滤液，蒸馏滤液返回步骤（1）中循环套用。
步骤（1）中所述的甘氨酸与氯化铵的混合水溶液中甘氨酸的质量浓度为14.6-14.9%，氯化铵的质量浓度为23.8-23.9%。
步骤（1）中所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液和纯水的质量比为1：1.22-4.21：0.92-1.05。
步骤（1）中所述的混合溶解的温度为55-70℃。
步骤（2）中所述的混晶溶解液和甲醇的质量比为1：0.1-0.7。
步骤（2）中所述的一级醇析结晶的温度为40-55℃，一级醇析结晶的时间为40-60分钟。
步骤（3）中所述的一级醇析物料和甲醇的质量比为1：0.1-0.9。
步骤（3）中所述的二级醇析结晶的温度为25-40℃，二级醇析结晶的时间为40-60分钟。
步骤（5）中所述的二效蒸发温度为20-40℃。
步骤（5）中所述的二效蒸发采用减压蒸馏。
步骤（5）中所述的甲醇水溶液中含水量≤8.1wt.%。
步骤（6）中所述的一效蒸发温度为40-60℃。
步骤（6）中所述的一效蒸发采用减压蒸馏。
步骤（6）中所述的甲醇水溶液中甲醇含量≤14.6wt.%。
步骤（7）中所述的一效蒸发残液降温至20-30℃。
甘氨酸与氯化铵混晶固体是常规工艺中氯乙酸与氨气在纯水相或甲醇水混合溶剂中反应制得。
甘氨酸与氯化铵混晶固体中甘氨酸的含量为55-65%，氯化铵的含量为35-45%。
本发明所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，包括如下具体步骤：
（1）甘氨酸与氯化铵混晶固体、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液和纯水加入溶解釜中，温度控制在55-70℃之间，保证混晶固体完全溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液打入一级醇析结晶器中，同时向一级醇析结晶器中打入甲醇，一级醇析结晶器通过真空冷凝回流的方式或内盘管冷却的方式控制温度在40-55℃，进行一级醇析结晶，得到一级醇析物料；
（3）从一级醇析结晶器排出的一级醇析物料打入二级醇析结晶器中，同时向二级醇析结晶器中打入甲醇，二级醇析结晶器通过真空冷凝回流的方式或内盘管冷却的方式控制温度在25-40℃，进行二级醇析结晶，得到二级醇析物料；
（4）从二级醇析结晶器排出的二级醇析物料通过离心分离出湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥得合格甘氨酸产品；
（5）分离出的醇析滤液打入二效蒸发器中，控制二效蒸发器塔底温度在20-40℃，蒸发得到甲醇水溶液（含水量≤8.1wt.%）和二效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发器排出的二效蒸发残液打入一效蒸发器中，控制一效蒸发器塔底温度在40-60℃，得到甲醇水溶液（甲醇含量≤14.6wt.%）和一效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发器排出的一效蒸发残液打入降温釜降温至20-30℃，离心分离出副产氯化铵，分离出氯化铵的蒸馏滤液（甘氨酸的质量浓度为12-18%，氯化铵的质量浓度为21-27%）打入步骤（1）的溶解釜循环套用。
甲醇水溶液及蒸馏滤液的循环套用方法，包括如下步骤：
（1）甘氨酸与氯化铵混晶固体和循环的蒸馏滤液（甘氨酸的质量浓度为12-18%，氯化铵的质量浓度为21-27%）加入溶解釜中，同时将一效蒸发器中回收的甲醇水溶液（甲醇含量≤14.6wt.%）打入溶解釜，温度控制在55-70℃之间，保证混晶固体完全溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液打入一级醇析结晶器中，同时向一级醇析结晶器中打入二效蒸发器回收的甲醇水溶液（含水量≤8.1wt.%），一级醇析结晶器通过真空冷凝回流的方式或内盘管冷却的方式控制温度在40-55℃，进行一级醇析结晶，得到一级醇析物料；
（3）从一级醇析结晶器排出的一级醇析物料打入二级醇析结晶器中，同时向二级醇析结晶器中打入二效蒸发器回收的甲醇水溶液（含水量≤8.1wt.%），二级醇析结晶器通过真空冷凝回流的方式或内盘管冷却的方式控制温度在25-40℃，进行二级醇析结晶，得到二级醇析物料；
（4）从二级醇析结晶器排出的二级醇析物料通过离心分离出湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥得合格甘氨酸产品；
（5）分离出的醇析滤液打入二效蒸发器中，控制二效蒸发器塔底温度在20-40℃，蒸发得到甲醇水溶液（含水量≤20wt.%）和二效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发器排出的二效蒸发残液打入一效蒸发器中，控制一效蒸发器塔底温度在40-60℃，得到甲醇水溶液（甲醇含量≤15wt.%）和一效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发器排出的一效蒸发残液打入降温釜降温至20-30℃，离心分离出副产氯化铵，分离出氯化铵的蒸馏滤液打入步骤（1）的溶解釜循环套用。
本发明利用甘氨酸与氯化铵在甲醇水溶液中的溶解度差异首先醇析分离出甘氨酸，然后利用甘氨酸在不同比例的甲醇水溶液中溶解度变化的原理，蒸馏回收甲醇时只副产氯化铵，未析出的甘氨酸溶解在母液中与水一起循环利用到醇析过程。
在一定比例的甲醇水溶液中，甘氨酸的溶解度远小于氯化铵的，这样可以控制一定的配比使氯化铵完全溶解到甲醇水溶液中，甘氨酸少部分溶解大部分析出，实现甘氨酸与氯化铵的分离。
在甲醇水溶液中，随着甲醇蒸馏回收，甲醇含量减少，甘氨酸的溶解度增大不会析出，控制水及甲醇的蒸出量，可以实现蒸馏时甘氨酸不析晶、氯化铵析出分离。
本发明通过两步梯度降温醇析结晶，可以控制得到甘氨酸，减少甘氨酸湿品中的溶剂残余量以降低氯化铵的含量。
本发明采用甘氨酸与氯化铵的混合水溶液溶解甘氨酸与氯化铵混晶固体，由于甘氨酸与氯化铵的混合水溶液中已经溶解有甘氨酸与氯化铵，使得后续加入甲醇后的醇水溶液中甘氨酸呈饱和态，所以可以避免在醇析时母液中再溶解混晶中的甘氨酸，大大提高混晶分离的收率。
本发明的有益效果如下：
本发明从混晶固体中分离甘氨酸这一过程的收率在98.5%以上，甘氨酸含量在99%以上，甘氨酸中氯化物含量在0.35%以下，甘氨酸达到优级品质量。分离出氯化铵之后的滤液循环套用，其中溶解的甘氨酸也循环利用，大大提高了混晶分离的收率，且无深红废水的产生。甘氨酸工业生产中的深红废水是指在常压蒸馏出水、离心分离出氯化铵后的母液，因蒸馏温度高使杂质发生了进一步的副反应而变为深红色，本发明采用减压蒸馏，控制了蒸馏温度，避免杂质进一步发生副反应，该母液再套用就不会产生深红废水。甘氨酸生产过程中，提取出混晶固体后再按本发明分离，乌洛托品不参与溶剂的蒸馏回收过程，避免再分解，实现循环利用。本发明中甲醇的循环用量约为4吨/每吨甘氨酸，比传统工艺减少40%以上，蒸馏回收过程中的甲醇及动力能源消耗必然减少。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
（1）将甘氨酸与氯化铵混晶固体125kg（其中，甘氨酸含量为75kg）、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液526kg（甘氨酸的质量浓度为14.6%，氯化铵的质量浓度为23.8%）和纯水116.2kg加入溶解釜中，温度控制在55-60℃之间，混晶固体完全溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液打入一级醇析结晶器中，同时向一级醇析结晶器中打入甲醇147kg，一级醇析结晶器通过真空冷凝回流控制温度在45-50℃，进行一级醇析结晶40分钟，得到一级醇析物料；
（3）从一级醇析结晶器排出的一级醇析物料打入二级醇析结晶器中，同时向二级醇析结晶器中打入甲醇148kg，二级醇析结晶器通过真空冷凝回流控制温度在25-30℃，进行二级醇析结晶60分钟，得到二级醇析物料；
（4）从二级醇析结晶器排出的二级醇析物料通过离心分离出湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥得工业甘氨酸73.9kg，甘氨酸收率98.5%，甘氨酸含量99.15%，氯离子含量0.28%；
（5）分离出甘氨酸的醇析滤液打入二效蒸发器中，控制塔底温度在35-40℃，收集甲醇水溶液（含水量8.1wt.%）310kg，甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发器排出的二效蒸发残液打入一效蒸发器中，控制塔底温度在50-55℃，收集甲醇水溶液（甲醇含量9.7wt.%）104kg，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发器排出的一效蒸发残液打入降温釜降温至20-25℃，离心副产氯化铵，分离出氯化铵的蒸馏滤液（甘氨酸的质量浓度为14.8%，氯化铵的质量浓度为23.9%）524kg打入溶解釜循环套用。
实施例2
（1）将甘氨酸与氯化铵混晶固体125kg（其中，甘氨酸含量为75kg）、实施例1中步骤（7）得到的蒸馏滤液（甘氨酸的质量浓度为14.8%，氯化铵的质量浓度为23.9%）524kg和实施例1中步骤（6）得到的甲醇水溶液（甲醇含量9.7wt.%）104kg加入溶解釜中，温度控制在65-70℃之间，混晶固体完全溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液打入一级醇析结晶器中，同时向一级醇析结晶器中打入实施例1中步骤（5）得到的甲醇水溶液（含水量8.1wt.%）155kg，通过真空冷凝回流控制温度在40-45℃，进行一级醇析结晶60分钟，得到一级醇析物料；
（3）从一级醇析结晶器排出的一级醇析物料打入二级醇析结晶器中，同时向二级醇析结晶器中打入实施例1中步骤（5）得到的甲醇水溶液（含水量8.1wt.%）155kg，通过真空冷凝回流控制温度在30-35℃，进行二级醇析结晶40分钟，得到二级醇析物料；
（4）从二级醇析结晶器排出的二级醇析物料通过离心分离出湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥得工业甘氨酸74.2kg，甘氨酸收率98.9%，甘氨酸含量99.18%，氯离子含量0.30%；
（5）分离出甘氨酸的醇析滤液打入二效蒸发器中，控制塔底温度在20-25℃，收集甲醇水溶液（含水量9.2wt.%）314kg，甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发器排出的二效蒸发残液打入一效蒸发器中，控制塔底温度在55-60℃，收集甲醇水溶液（甲醇含量9.2wt.%）101kg，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发器排出的一效蒸发残液打入降温釜降温至25-30℃，离心副产氯化铵，分离出氯化铵的蒸馏滤液（甘氨酸的质量浓度为14.9%，氯化铵的质量浓度为24.1%）523.2kg打入溶解釜循环套用。
实施例3
（1）将甘氨酸与氯化铵混晶固体185kg（其中，甘氨酸含量为111kg）、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液（甘氨酸的质量浓度为 14.6%，氯化铵的质量浓度为 23.9%）226kg和纯水193.4kg加入溶解釜中，温度控制在60-65℃之间，混晶固体完全溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液打入一级醇析结晶器中，同时向一级醇析结晶器中打入甲醇250kg，一级醇析结晶器通过真空冷凝回流控制温度在50-55℃，进行一级醇析结晶50分钟，得到一级醇析物料；
（3）从一级醇析结晶器排出的一级醇析物料打入二级醇析结晶器中，同时向二级醇析结晶器中打入甲醇249kg，二级醇析结晶器通过真空冷凝回流控制温度在35-40℃，进行二级醇析结晶50分钟，得到二级醇析物料；
（4）从二级醇析结晶器排出的二级醇析物料通过离心分离出湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥得工业甘氨酸109.8kg，甘氨酸收率98.9%，甘氨酸含量99.15%，氯离子含量0.28%；
（5）分离出甘氨酸的醇析滤液打入二效蒸发器中，控制塔底温度在30-35℃，收集甲醇水溶液（含水量6.0wt.%）501kg；甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发器排出的二效蒸发残液打入一效蒸发器中，控制塔底温度在40-45℃，收集甲醇水溶液（甲醇含量14.6wt.%）192kg，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发器排出的一效蒸发残液打入降温釜降温至25-30℃，离心副产氯化铵，分离出氯化铵的蒸馏滤液（甘氨酸的质量浓度为14.9%，氯化铵的质量浓度23.9%）226kg打入溶解釜循环套用。
实施例4
（1）将甘氨酸与氯化铵混晶固体185kg（其中，甘氨酸含量为111kg）、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液（甘氨酸的质量浓度为14.9%，氯化铵的质量浓度23.9%）226kg和纯水192kg加入溶解釜中，温度控制在65-70℃之间，混晶固体完全溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液打入一级醇析结晶器中，同时向一级醇析结晶器中打入甲醇251kg，通过真空冷凝回流控制温度在40-45℃，进行一级醇析结晶60分钟，得到一级醇析物料；
（3）从一级醇析结晶器排出的一级醇析物料打入二级醇析结晶器中，同时向二级醇析结晶器中打入甲醇250kg，通过真空冷凝回流控制温度在30-35℃，进行二级醇析结晶40分钟，得到二级醇析物料；
（4）从二级醇析结晶器排出的二级醇析物料通过离心分离出湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥得工业甘氨酸110.2kg，甘氨酸收率99.3%，甘氨酸含量99.2%，氯离子含量0.31%；
（5）分离出甘氨酸的醇析滤液打入二效蒸发器中，控制塔底温度在20-25℃，收集回收甲醇水溶液（含水量6.4wt.%）504kg，甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发器排出的二效蒸发残液打入一效蒸发器中，控制塔底温度在55-60℃，收集甲醇水溶液（甲醇含量13.85wt.%）189.3kg，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发器排出的一效蒸发残液打入降温釜降温至25-30℃，离心副产氯化铵，分离出氯化铵的蒸馏滤液（甘氨酸的质量浓度为15.2%，氯化铵的质量浓度为24.1%）225.8kg打入溶解釜循环套用。
对比例1
将氯乙酸473g，甲醇1900ml，乙二醇50ml，乌洛托品125g 装入有搅拌器，温度计和回流冷凝器及水浴降温的四口烧瓶中，搅拌溶解，保持温度在50℃以下，一个小时内通入液氨85g。然后继续通氨，温度控制在60℃-70℃之间，1个小时内通氨100g。保温反应0.5个小时。60℃条件下过滤出来甘氨酸和氯化铵混晶固体，混晶固体使用100ml甲醇洗涤、抽滤，洗涤液补加到过滤出来的反应母液中。经称量，得到甘氨酸和氯化铵混晶固体749.64g，含湿量25.35%。
取湿品甘氨酸和氯化铵混晶固体140g，加入到由800ml乙二醇和300ml甲醇组成的混合溶剂中，搅拌，加热到65℃，热过滤出甘氨酸晶体。甘氨酸晶体经过100ml甲醇洗涤，抽滤、干燥后，得粗品甘氨酸39.13g。经分析，甘氨酸含量97.13%。过滤出甘氨酸的混合溶剂，降温至10℃，过滤出固体氯化铵。固体氯化铵经过100ml甲醇洗涤，抽滤，得粗品氯化铵16.12g。
对比例2
在3000升装有搅拌、加热、循环水降温的甘氨酸合成搪瓷反应釜内，加入2000升甲醇含量80％的醇水溶剂，75公斤乌洛托品，250公斤固体氯乙酸(一氯乙酸含量99.5％)，30℃-45℃条件下，通氨反应，通氨50公斤。然后升温至50℃，继续通氨反应，温度控制在50℃-55℃，pH值到7.5时，停止通氨反应。保温反应60分钟。温度50℃，离心分离出来甘氨酸，经过甲醇洗涤，干燥后得到工业级甘氨酸产品168.5公斤。
甘氨酸含量98 .6％，氯离子含量0.47。
离心分离甘氨酸后得到的甲醇水溶液，控制温度42℃以下，减压蒸馏，回收甲醇500升。
减压蒸馏回收甲醇剩下的循环反应甲醇水溶液，送入结晶釜，投加250公斤固体氯乙酸铵，缓慢降温至10℃，离心分离、甲醇洗涤、干燥后得到副产品氯化铵23.1公斤。
Claims (10)
1.一种甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）甘氨酸与氯化铵混晶固体、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液和纯水混合溶解，得到混晶溶解液；
（2）混晶溶解液和甲醇混合后进行一级醇析结晶，得到一级醇析物料；
（3）一级醇析物料和甲醇混合后进行二级醇析结晶，得到二级醇析物料；
（4）二级醇析物料进行离心分离，得到湿品甘氨酸和醇析滤液，湿品甘氨酸干燥后，得到甘氨酸产品；
（5）醇析滤液进行二效蒸发，得到甲醇水溶液和二效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（2）和步骤（3）中循环套用；
（6）二效蒸发残液进行一效蒸发，得到甲醇水溶液和一效蒸发残液，甲醇水溶液返回步骤（1）中循环套用；
（7）一效蒸发残液降温，离心分离得到氯化铵和蒸馏滤液，蒸馏滤液返回步骤（1）中循环套用。
2.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（1）中甘氨酸与氯化铵的混合水溶液中甘氨酸的质量浓度为14.6-14.9%，氯化铵的质量浓度为23.8-23.9%。
3.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（1）中甘氨酸与氯化铵混晶固体、甘氨酸与氯化铵的混合水溶液和纯水的质量比为1：1.22-4.21：0.92-1.05。
4.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（1）中混合溶解的温度为55-70℃。
5.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（2）中一级醇析结晶的温度为40-55℃。
6.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（2）中一级醇析结晶的时间为40-60分钟。
7.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（3）中二级醇析结晶的温度为25-40℃，二级醇析结晶的时间为40-60分钟。
8.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（5）中二效蒸发温度为20-40℃，甲醇水溶液中含水量≤8.1wt.%。
9.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（6）中一效蒸发温度为40-60℃，甲醇水溶液中甲醇含量≤14.6wt.%。
10.根据权利要求1所述的甘氨酸与氯化铵混晶固体的分离方法，其特征在于步骤（7）中一效蒸发残液降温至20-30℃。
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