CN115262415B - 一种桥梁施工的智能顶升方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种桥梁施工的智能顶升装置，涉及桥梁顶升装置技术领域，其包括分段桥梁，还包括：空腔；定位孔，其设置有多个，且多个定位孔直线式的开设在分配梁的底部，且定位孔与空腔相连通；以及顶升部件，其设置有多个，且多个顶升部件在可拆装式顶升机构内竖直设置；可拆装式顶升机构顶端的顶升部件能够安装于定位孔内。还公开了一种桥梁施工的顶升方法，包括步骤一至步骤七。本发明中，在相邻的顶升柱堆叠后，相邻的顶升柱之间，插接槽和安装槽能够相互对应，形成一个锁合腔室；通过PLC控制器的控制，使多个顶升部件启动，顶升部件的活动端能够在顶升时，插接安装于插接槽内，从而使相邻的顶升柱之间，便能够实现锁合固定。

Description

一种桥梁施工的智能顶升方法及装置

技术领域

本发明涉及桥梁顶升装置技术领域，具体来说，涉及一种桥梁施工的智能顶升方法及装置。

背景技术

专利公告号为CN110295546B的中国专利文献，其授权公告日为2020年12月29日。

其公开了一种桥梁顶升施工方法，包括如下的施工步骤：步骤一：切割桥梁上方的箱梁；步骤二：在箱梁的下端面上设置分配梁；步骤三：设置顶升油缸：步骤四：在顶升油缸和地面之间设置顶升柱：步骤五：驱动顶升油缸进而顶升分配梁以及箱梁；步骤六：当顶升油缸的活塞杆伸出至最长后开始接长顶升柱：步骤七：重复步骤五将分配梁、箱梁顶升至目标高度；步骤八：在箱梁达到目标高度后，在桥墩的上端面与箱梁的下端面之间设置垫块；步骤九：施工完成，拆卸顶升柱、顶升油缸以及分配梁。

然而，通过上述专利文献中的说明书以及所公开的说明书附图中可以知晓，其还存在以下的技术缺陷，具体如下：

在该桥梁顶升施工方法中，其顶升柱的填装和拆卸过程较为复杂，并且，在对顶升柱进行填装时，由于相邻的顶升单元之间固定安装有连接块，因此，在通过抬升设备对顶升柱进行抬升时，抬升设备必须伸至一定的高度，而且，在将顶升单元向顶升柱内填装时，设置的连接块在这时会碍事，会使顶升单元并不能够很方便的向顶升柱中填装；

同时，在顶升单元填装完成后，相邻的顶升单元之间的锁合，也较为不便；另外，目前顶升单元填装时机主要依靠人工经验，在操作不当时容易造成桥面的受到过大的剪切力，从而损伤桥面。

为此，提出一种桥梁施工的智能顶升方法及装置。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上不足，提出一种桥梁施工的智能顶升方法及装置，来解决上述问题。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种桥梁施工的智能顶升装置，包括分段桥梁，分段桥梁的底部两侧均固定安装有分配梁，分配梁的下方对应设置有支撑底座，分配梁和支撑底座之间直线式的安装有多组可拆装式顶升机构，每组可拆装式顶升机构的下部均安装有托举机构，还包括：

空腔，其开设于分配梁的内部，且所述分配梁的两端均呈开口状；

定位孔，其设置有多个，且多个所述定位孔直线式的开设在分配梁的底部，且所述定位孔与空腔相连通；以及

顶升部件，其设置有多个，且多个所述顶升部件在可拆装式顶升机构内竖直设置；

所述可拆装式顶升机构顶端的顶升部件能够安装于定位孔内。

作为优选，多组所述可拆装式顶升机构与多个所述定位孔的位置能够相互对应。

作为优选，多个所述顶升部件能够实现顶升或者下降，顶升时，多个竖直设置的所述顶升部件能够在可拆装式顶升机构内形成锁合结构，下降时，多个竖直设置的所述顶升部件能够在可拆装式顶升机构内解除锁合结构。

作为优选，所述托举机构的一端与支撑底座相连，另一端可拆卸的安装在可拆装式顶升机构的下端上；

所述托举机构能够将可拆装式顶升机构向上托举，在所述托举机构向上托举时，所述可拆装式顶升机构的下端和底端之间形成有便于填装的空间。

作为优选，所述可拆装式顶升机构由竖直排列的多个顶升柱组成；

所述顶升柱的上表面开设有安装槽，所述顶升柱的下表面开设有插接槽；

所述顶升部件设置在安装槽内，所述顶升部件上具有活动端，在多个顶升柱竖直的堆叠后，所述顶升部件的活动端能够设置于其中一个可拆装式顶升机构的插接槽内。

作为优选，所述顶升部件为顶升油缸，所述锁合结构由多个所述顶升油缸在可拆装式顶升机构内顶升后而形成，所述顶升油缸的缸筒固定安装于安装槽内；

所述顶升部件的活动端为顶升油缸的活塞杆，所述顶升油缸的活塞杆在顶升后能够插接安装于其中一个顶升柱的插接槽内。

作为优选，底端的顶升柱的底部端面与支撑底座的顶部相抵接，顶端的顶升柱的顶部端面与分配梁的底部相抵接。

作为优选，所述顶升柱的圆周侧壁上对称的开设有插孔；

所述托举机构包括托举油缸，所述托举油缸的缸筒底部与支撑底座的顶部相抵接，所述托举油缸的活塞杆顶部设置有支撑板，所述支撑板的一端能够插接安装于插孔内，在所述支撑板插接安装于插孔内后，所述托举油缸的活塞杆端部与支撑板的底部相抵接。

作为优选，还包括：

PLC控制器，其用于控制托举油缸以及多个顶升油缸，所述托举油缸能够受控于PLC控制器，多个所述顶升油缸能够分别受控于PLC控制器。

本发明还提供了一种桥梁施工的顶升方法，还包括如下步骤：

步骤一，将桥梁切割成若干段的分段桥梁；

步骤二，将两个分配梁对称的固定安装在分段桥梁的底部两侧，并在分配梁的内腔处开设空腔，使分配梁的两端呈开口状；

步骤三，在支撑底座和分配梁之间，进行多组可拆装式顶升机构的安装，通过可拆装式顶升机构在垂直方向上的延伸，将分段桥梁向上提升，直至与桥面处齐平为止；

步骤四，可拆装式顶升机构由若干个顶升柱组成，若干个顶升柱在竖直方向进行堆叠，顶升柱的上部开设有安装槽，顶升柱的下部开设有插接槽，安装槽内安装着顶升部件；

在相邻的顶升柱堆叠后，相邻的顶升柱之间，插接槽和安装槽能够相互对应，形成一个锁合腔室；

通过PLC控制器的控制，使多个顶升部件启动，顶升部件的活动端能够在顶升时，插接安装于插接槽内，从而使相邻的顶升柱之间，便能够实现锁合固定；

顶端的顶升柱中安装的顶升部件，其活动端能够在顶升时插接安装于定位孔内，此时，可拆装式顶升机构与分配梁之间又形成了一个锁合结构；

步骤五，将两个托举油缸对称的设置在底端的顶升柱的两侧，将两个支撑板分别插接安装于可拆装式顶升机构上且处于下部的其中一个顶升柱上的两个插孔内；

通过PLC控制器使托举油缸启动，托举油缸在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板的底部相抵接，此时，两个托举油缸的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱实现分离；

该处位置的顶升部件的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱向该填装空间处放置，且该顶升柱内也同样安装着顶升部件，其顶部开设有安装槽以及其底部开设有插接槽；

此时，通过PLC控制器，使收缩的顶升部件同时向上顶升，使填装处通过顶升部件实现锁合；

步骤六，通过PLC控制器将托举油缸的活塞杆向内收缩，移开两个托举油缸，并取出两个支撑板，再次重复步骤五的动作，即完成了可拆装式顶升机构在竖直方向的不断堆叠，从而能够使分段桥梁逐渐的远离地面，并向桥面处提升，直至分段桥梁与桥面处齐平；

步骤七，在步骤三至步骤六中，将多组可拆装式顶升机构的高度进行提升时，多组可拆装式顶升机构应当同步操作，其操作步骤参照步骤三至步骤六，在多组可拆装式顶升机构同步操作时，能够使分段桥梁的位置保持水平，在可拆装式顶升机构顶端的顶升部件与分配梁锁合后，能够使分段桥梁保持提升过程中的稳定。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

一、本发明中，在支撑底座和分配梁之间，进行多组可拆装式顶升机构的安装，通过可拆装式顶升机构在垂直方向上的延伸，将分段桥梁向上提升，直至与桥面处齐平为止。

二、本发明中，可拆装式顶升机构由若干个顶升柱组成，若干个顶升柱在竖直方向进行堆叠，顶升柱的上部开设有安装槽，顶升柱的下部开设有插接槽，安装槽内安装着顶升部件；

在相邻的顶升柱堆叠后，相邻的顶升柱之间，插接槽和安装槽能够相互对应，形成一个锁合腔室；

通过PLC控制器的控制，使多个顶升部件启动，顶升部件的活动端能够在顶升时，插接安装于插接槽内，从而使相邻的顶升柱之间，便能够实现锁合固定。

三、本发明中，顶端的顶升柱中安装的顶升部件，其活动端能够在顶升时插接安装于定位孔内，此时，可拆装式顶升机构与分配梁之间又形成了一个锁合结构。

四、本发明中，将两个托举油缸对称的设置在底端的顶升柱的两侧，将两个支撑板分别插接安装于可拆装式顶升机构上且处于下部的其中一个顶升柱上的两个插孔内；

通过PLC控制器使托举油缸启动，托举油缸在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板的底部相抵接，此时，两个托举油缸的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱实现分离；

该处位置的顶升部件的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱向该填装空间处放置，且该顶升柱内也同样安装着顶升部件，其顶部开设有安装槽以及其底部开设有插接槽；

此时，通过PLC控制器，使收缩的顶升部件同时向上顶升，使填装处通过顶升部件实现锁合。

五、本发明中，通过对各顶升柱的顶升高度进行分析，得出顶升单元填装的最佳时机，可以减少对桥面的损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置的三维结构示意图；

图2是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置仰视的三维结构示意图；

图3是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置中分段桥梁和两个分配梁的仰视的三维结构示意图；

图4是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置俯视的结构示意图；

图5是图4中沿A-A处线的剖面结构示意图；

图6是图5中的A部放大的结构示意图；

图7是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置中可拆装式顶升机构、托举机构以及顶升部件的三维结构示意图；

图8是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置可拆装式顶升机构和托举机构的爆炸图；

图9是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置中顶升柱和顶升油缸的三维结构示意图；

图10是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置中顶升柱和顶升油缸的爆炸图；

图11是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置中顶升柱仰视的三维结构示意图；

图12是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的智能顶升装置的模块图；

图13是根据本发明实施例提供的一种桥梁施工的顶升方法的流程图。

图中：

1、分段桥梁；

2、分配梁；

201、空腔；202、定位孔；

3、支撑底座；

4、可拆装式顶升机构；

401、顶升柱；402、安装槽；403、插接槽；404、插孔；

5、托举机构；

501、托举油缸；502、支撑板；

6、顶升部件；

601、顶升油缸。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图1-图13和具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

如图1-12所示，根据本发明实施例的一种桥梁施工的智能顶升装置，包括分段桥梁1，分段桥梁1的底部两侧均固定安装有分配梁2，分配梁2的下方对应设置有支撑底座3，分配梁2和支撑底座3之间直线式的安装有多组可拆装式顶升机构4，每组可拆装式顶升机构4的下部均安装有托举机构5，还包括：

空腔201，其开设于分配梁2的内部，且分配梁2的两端均呈开口状；

定位孔202，其设置有多个，且多个定位孔202直线式的开设在分配梁2的底部，且定位孔202与空腔201相连通；以及

顶升部件6，其设置有多个，且多个顶升部件6在可拆装式顶升机构4内竖直设置；

可拆装式顶升机构4顶端的顶升部件6能够安装于定位孔202内。

采用上述技术方案的一种桥梁施工的智能顶升装置由分段桥梁1、两个分配梁2、两个支撑底座3、安装在分配梁2和支撑底座3之间的多组可拆装式顶升机构4以及安装在每组可拆装式顶升机构4下部的两组托举机构5构成；

上述多组可拆装式顶升机构4的有益效果：在支撑底座3和分配梁2之间，进行多组可拆装式顶升机构4的安装，通过可拆装式顶升机构4在垂直方向上的延伸，将分段桥梁1向上提升，直至与桥面处齐平为止；

上述两组托举机构5的有益效果：将两个托举油缸501对称的设置在底端的顶升柱401的两侧，将两个支撑板502分别插接安装于可拆装式顶升机构4上且处于下部的其中一个顶升柱401上的两个插孔404内；

通过PLC控制器使托举油缸501启动，托举油缸501在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板502的底部相抵接，此时，两个托举油缸501的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构4的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱401实现分离；

该处位置的顶升部件6的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱401的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱401向该填装空间处放置，且该顶升柱401内也同样安装着顶升部件6，其顶部开设有安装槽402以及其底部开设有插接槽403；

此时，通过PLC控制器，使收缩的顶升部件6同时向上顶升，使填装处通过顶升部件6实现锁合。

综上，在支撑底座3和分配梁2之间，进行多组可拆装式顶升机构4的安装，通过可拆装式顶升机构4在垂直方向上的延伸，将分段桥梁1向上提升，直至与桥面处齐平为止；

将两个托举油缸501对称的设置在底端的顶升柱401的两侧，将两个支撑板502分别插接安装于可拆装式顶升机构4上且处于下部的其中一个顶升柱401上的两个插孔404内；

通过PLC控制器使托举油缸501启动，托举油缸501在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板502的底部相抵接，此时，两个托举油缸501的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构4的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱401实现分离；

该处位置的顶升部件6的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱401的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱401向该填装空间处放置，且该顶升柱401内也同样安装着顶升部件6，其顶部开设有安装槽402以及其底部开设有插接槽403；

此时，通过PLC控制器，使收缩的顶升部件6同时向上顶升，使填装处通过顶升部件6实现锁合。

实施例2

如图1-12所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，多组可拆装式顶升机构4与多个定位孔202的位置能够相互对应。

通过采用上述技术方案，从而便于可拆装式顶升机构4和定位孔202的对接与安装。

实施例3

如图1-12所示，本实施例与实施例2的不同之处在于，多个顶升部件6能够实现顶升或者下降，顶升时，多个竖直设置的顶升部件6能够在可拆装式顶升机构4内形成锁合结构，下降时，多个竖直设置的顶升部件6能够在可拆装式顶升机构4内解除锁合结构。

通过采用上述技术方案，该锁合结构由多个顶升部件6所构成，当多个顶升部件6在可拆装式顶升机构4内同步顶升时，便形成了可拆装式顶升机构4的内部锁合。

实施例4

如图1-12所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，托举机构5的一端与支撑底座3相连，另一端可拆卸的安装在可拆装式顶升机构4的下端上；

托举机构5能够将可拆装式顶升机构4向上托举，在托举机构5向上托举时，可拆装式顶升机构4的下端和底端之间形成有便于填装的空间。

通过采用上述技术方案，将需要填装的顶升柱401向该填装空间处放置。

实施例5

如图1-12所示，本实施例与实施例4的不同之处在于，可拆装式顶升机构4由竖直排列的多个顶升柱401组成；

顶升柱401的上表面开设有安装槽402，顶升柱401的下表面开设有插接槽403；

顶升部件6设置在安装槽402内，顶升部件6上具有活动端，在多个顶升柱401竖直的堆叠后，顶升部件6的活动端能够设置于其中一个可拆装式顶升机构4的插接槽403内。

通过采用上述技术方案，可拆装式顶升机构4由若干个顶升柱401组成，若干个顶升柱401在竖直方向进行堆叠，顶升柱401的上部开设有安装槽402，顶升柱401的下部开设有插接槽403，安装槽402内安装着顶升部件6；

在相邻的顶升柱401堆叠后，相邻的顶升柱401之间，插接槽403和安装槽402能够相互对应，形成一个锁合腔室。

实施例6

如图1-12所示，本实施例与实施例5的不同之处在于，顶升部件6为顶升油缸601，锁合结构由多个顶升油缸601在可拆装式顶升机构4内顶升后而形成，顶升油缸601的缸筒固定安装于安装槽402内；

顶升部件6的活动端为顶升油缸601的活塞杆，顶升油缸601的活塞杆在顶升后能够插接安装于其中一个顶升柱401的插接槽403内。

通过采用上述技术方案，顶升油缸601为顶升部件6的优选形式，顶升部件6的下降方式，为顶升部件6将其活塞杆向内收缩，从而实现顶升部件6的下降作用。

实施例7

如图1-12所示，本实施例与实施例6的不同之处在于，底端的顶升柱401的底部端面与支撑底座3的顶部相抵接，顶端的顶升柱401的顶部端面与分配梁2的底部相抵接。

通过采用上述技术方案，顶端的顶升柱401中安装的顶升部件6，其活动端能够在顶升时插接安装于定位孔202内，此时，可拆装式顶升机构4与分配梁2之间又形成了一个锁合结构。

实施例8

如图1-12所示，本实施例与实施例7的不同之处在于，顶升柱401的圆周侧壁上对称的开设有插孔404；

托举机构5包括托举油缸501，托举油缸501的缸筒底部与支撑底座3的顶部相抵接，托举油缸501的活塞杆顶部设置有支撑板502，支撑板502的一端能够插接安装于插孔404内，在支撑板502插接安装于插孔404内后，托举油缸501的活塞杆端部与支撑板502的底部相抵接。

通过采用上述技术方案，将两个托举油缸501对称的设置在底端的顶升柱401的两侧，将两个支撑板502分别插接安装于可拆装式顶升机构4上且处于下部的其中一个顶升柱401上的两个插孔404内；

托举油缸501在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板502的底部相抵接，此时，两个托举油缸501的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构4的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱401实现分离；

该处位置的顶升部件6的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱401的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱401向该填装空间处放置，且该顶升柱401内也同样安装着顶升部件6，其顶部开设有安装槽402以及其底部开设有插接槽403；

此时，收缩的顶升部件6同时向上顶升，使填装处通过顶升部件6实现锁合。

实施例9

如图1-12所示，本实施例与实施例8的不同之处在于，还包括：

PLC控制器，其用于控制托举油缸501以及多个顶升油缸601，托举油缸501能够受控于PLC控制器，多个顶升油缸601能够分别受控于PLC控制器。

通过采用上述技术方案，PLC控制器能够对两个托举油缸501以及多个顶升油缸601进行控制，在对多个顶升油缸601进行控制时，能够分别对其单个的顶升油缸601进行控制。

实施例10

如图1-13所示，本实施例提供了一种桥梁施工的顶升方法，包括如下步骤：

步骤一，将桥梁切割成若干段的分段桥梁1；

步骤二，将两个分配梁2对称的固定安装在分段桥梁1的底部两侧，并在分配梁2的内腔处开设空腔201，使分配梁2的两端呈开口状；

步骤三，在支撑底座3和分配梁2之间，进行多组可拆装式顶升机构4的安装，通过可拆装式顶升机构4在垂直方向上的延伸，将分段桥梁1向上提升，直至与桥面处齐平为止；

步骤四，可拆装式顶升机构4由若干个顶升柱401组成，若干个顶升柱401在竖直方向进行堆叠，顶升柱401的上部开设有安装槽402，顶升柱401的下部开设有插接槽403，安装槽402内安装着顶升部件6；

在相邻的顶升柱401堆叠后，相邻的顶升柱401之间，插接槽403和安装槽402能够相互对应，形成一个锁合腔室；

通过PLC控制器的控制，使多个顶升部件6启动，顶升部件6的活动端能够在顶升时，插接安装于插接槽403内，从而使相邻的顶升柱401之间，便能够实现锁合固定；

顶端的顶升柱401中安装的顶升部件6，其活动端能够在顶升时插接安装于定位孔202内，此时，可拆装式顶升机构4与分配梁2之间又形成了一个锁合结构；

步骤五，将两个托举油缸501对称的设置在底端的顶升柱401的两侧，将两个支撑板502分别插接安装于可拆装式顶升机构4上且处于下部的其中一个顶升柱401上的两个插孔404内；

通过PLC控制器使托举油缸501启动，托举油缸501在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板502的底部相抵接，此时，两个托举油缸501的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构4的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱401实现分离；

该处位置的顶升部件6的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱401的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱401向该填装空间处放置，且该顶升柱401内也同样安装着顶升部件6，其顶部开设有安装槽402以及其底部开设有插接槽403；

此时，通过PLC控制器，使收缩的顶升部件6同时向上顶升，使填装处通过顶升部件6实现锁合；

步骤六，通过PLC控制器将托举油缸501的活塞杆向内收缩，移开两个托举油缸501，并取出两个支撑板502，再次重复步骤五的动作，即完成了可拆装式顶升机构4在竖直方向的不断堆叠，从而能够使分段桥梁1逐渐的远离地面，并向桥面处提升，直至分段桥梁1与桥面处齐平；

步骤七，在步骤三至步骤六中，将多组可拆装式顶升机构4的高度进行提升时，多组可拆装式顶升机构4应当同步操作，其操作步骤参照步骤三至步骤六，在多组可拆装式顶升机构4同步操作时，能够使分段桥梁1的位置保持水平，在可拆装式顶升机构4顶端的顶升部件6与分配梁2锁合后，能够使分段桥梁1保持提升过程中的稳定。

为了方便理解本发明的上述技术方案，以下就本发明在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。

在实际应用时，其工作原理参照如下步骤：

步骤一，将桥梁切割成若干段的分段桥梁1；

步骤二，将两个分配梁2对称的固定安装在分段桥梁1的底部两侧，并在分配梁2的内腔处开设空腔201，使分配梁2的两端呈开口状；

步骤三，在支撑底座3和分配梁2之间，进行多组可拆装式顶升机构4的安装，通过可拆装式顶升机构4在垂直方向上的延伸，将分段桥梁1向上提升，直至与桥面处齐平为止；

步骤四，可拆装式顶升机构4由若干个顶升柱401组成，若干个顶升柱401在竖直方向进行堆叠，顶升柱401的上部开设有安装槽402，顶升柱401的下部开设有插接槽403，安装槽402内安装着顶升部件6；

在相邻的顶升柱401堆叠后，相邻的顶升柱401之间，插接槽403和安装槽402能够相互对应，形成一个锁合腔室；

通过PLC控制器的控制，使多个顶升部件6启动，顶升部件6的活动端能够在顶升时，插接安装于插接槽403内，从而使相邻的顶升柱401之间，便能够实现锁合固定；

顶端的顶升柱401中安装的顶升部件6，其活动端能够在顶升时插接安装于定位孔202内，此时，可拆装式顶升机构4与分配梁2之间又形成了一个锁合结构；

步骤五，将两个托举油缸501对称的设置在底端的顶升柱401的两侧，将两个支撑板502分别插接安装于可拆装式顶升机构4上且处于下部的其中一个顶升柱401上的两个插孔404内；

通过PLC控制器使托举油缸501启动，托举油缸501在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板502的底部相抵接，此时，两个托举油缸501的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构4的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱401实现分离；

该处位置的顶升部件6的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱401的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱401向该填装空间处放置，且该顶升柱401内也同样安装着顶升部件6，其顶部开设有安装槽402以及其底部开设有插接槽403；

此时，通过PLC控制器，使收缩的顶升部件6同时向上顶升，使填装处通过顶升部件6实现锁合；

步骤六，通过PLC控制器将托举油缸501的活塞杆向内收缩，移开两个托举油缸501，并取出两个支撑板502，再次重复步骤五的动作，即完成了可拆装式顶升机构4在竖直方向的不断堆叠，从而能够使分段桥梁1逐渐的远离地面，并向桥面处提升，直至分段桥梁1与桥面处齐平；

步骤七，在步骤三至步骤六中，将多组可拆装式顶升机构4的高度进行提升时，多组可拆装式顶升机构4应当同步操作，其操作步骤参照步骤三至步骤六，在多组可拆装式顶升机构4同步操作时，能够使分段桥梁1的位置保持水平，在可拆装式顶升机构4顶端的顶升部件6与分配梁2锁合后，能够使分段桥梁1保持提升过程中的稳定。

实施例11

基于前述任意一实施例，或前述任意实施例的任意组合，在顶升的过程中，需要对顶升柱进行填装，由于只能单个地进行填装，因此在顶升的过程中必须逐个地将顶升点升至可填装的高度，但如果只将目标顶升点升至目标高度，而不考虑其它顶升点，则很容易使桥面受到过大的剪切力，对桥面产生损伤，本实施例进一步地对顶升过程者优化，以通过PLC控制顶升过程，从而优化填装过程。

对顶升柱依次编号1,2,3…n，其中n为顶升柱的总数；

设满足填装的高度为h；

每个顶升柱最大升量为h_1max,h_2max…h_nmax；

由于每个顶升柱在升高时同时会导致其它顶升柱的高度，将系数记为

其中k_ij表示第i个顶升柱升高时，第j个顶升柱的升高的系数；

进一步地，本实施采用AMEsim建立本发明顶升装置的模型，并进行顶升仿真，产生一系列的液压顶升数据，并使用Fast ICA进行成分分解，得到每一个顶升柱对其它顶点升的影响，也就是得到K。

将桥面视为刚体，则实际的顶升量是线性叠加的则有

H＝K{h₁,h₂…h_n}

其中H表示实际的升量，{h₁,h₂…h_n}表示每个顶升柱的顶升升高量；

当以第i个顶升柱为填装目标时，需要满足

h_it≥h

其中h_it为第i个顶升柱的目标升高量；

在顶升的过程中，为了方便操作，每次进行填装应该保证升级的顶升点尽可能的少，为了减少对桥面的损伤，顶升点与目标顶升点应该尽可能的靠近，则目标函数为

其中

α_j＝L_ji ²

L_ji为第j个顶升点与目标顶升点i之间的距离；

由于目标是最小，因此，通过α_j的设置，可以提高目标点附近的顶升柱的权重。

以预设步长修改各顶升柱的顶升距离；

并根据H＝K{h₁,h₂…h_n}计算所有的实际升高，虽然需要计算数据量较多，但都是简单的矩阵运算，因此此处的运算并不会消耗太多的时间。

求得满足目标函数时各顶升点的目标顶升高度，将目标顶升高度传输至PLC控制器，PLC控制器根据目标顶升高度进行顶升操作。

通过上面具体实施方式，技术领域的技术人员可容易的实现本发明。但是应当理解，本发明并不限于上述的具体实施方式。在公开的实施方式的基础上，技术领域的技术人员可任意组合不同的技术特征，从而实现不同的技术方案。

Claims (3)

1.一种桥梁施工的顶升方法，采用桥梁施工的智能顶升装置对桥梁进行顶升，其特征在于，桥梁施工的智能顶升装置包括分段桥梁（1），分段桥梁（1）的底部两侧均固定安装有分配梁（2），分配梁（2）的下方对应设置有支撑底座（3），分配梁（2）和支撑底座（3）之间直线式的安装有多组可拆装式顶升机构（4），每组可拆装式顶升机构（4）的下部均安装有托举机构（5），其特征在于，还包括：

空腔（201），其开设于分配梁（2）的内部，且所述分配梁（2）的两端均呈开口状；

定位孔（202），其设置有多个，且多个所述定位孔（202）直线式的开设在分配梁（2）的底部，且所述定位孔（202）与空腔（201）相连通；以及

顶升部件（6），其设置有多个，且多个所述顶升部件（6）在可拆装式顶升机构（4）内竖直设置；

所述可拆装式顶升机构（4）顶端的顶升部件（6）能够安装于定位孔（202）内；

所述可拆装式顶升机构（4）由竖直排列的多个顶升柱（401）组成；

所述托举机构（5）包括托举油缸（501），所述托举油缸（501）的缸筒底部与支撑底座（3）的顶部相抵接；

PLC控制器，其用于控制托举油缸（501）以及多个顶升油缸（601），所述托举油缸（501）能够受控于PLC控制器，多个所述顶升油缸（601）能够分别受控于PLC控制器；

多组所述可拆装式顶升机构（4）与多个所述定位孔（202）的位置能够相互对应；

多个所述顶升部件（6）能够实现顶升或者下降，顶升时，多个竖直设置的所述顶升部件（6）能够在可拆装式顶升机构（4）内形成锁合结构，下降时，多个竖直设置的所述顶升部件（6）能够在可拆装式顶升机构（4）内解除锁合结构；

所述托举机构（5）的一端与支撑底座（3）相连，另一端可拆卸的安装在可拆装式顶升机构（4）的下端上；

所述托举机构（5）能够将可拆装式顶升机构（4）向上托举，在所述托举机构（5）向上托举时，所述可拆装式顶升机构（4）的下端和底端之间形成有便于填装的空间；

所述顶升柱（401）的上表面开设有安装槽（402），所述顶升柱（401）的下表面开设有插接槽（403）；

所述顶升部件（6）设置在安装槽（402）内，所述顶升部件（6）上具有活动端，在多个顶升柱（401）竖直的堆叠后，所述顶升部件（6）的活动端能够设置于其中一个可拆装式顶升机构（4）的插接槽（403）内；

所述顶升部件（6）为顶升油缸（601），所述锁合结构由多个所述顶升油缸（601）在可拆装式顶升机构（4）内顶升后而形成，所述顶升油缸（601）的缸筒固定安装于安装槽（402）内；

所述顶升部件（6）的活动端为顶升油缸（601）的活塞杆，所述顶升油缸（601）的活塞杆在顶升后能够插接安装于其中一个顶升柱（401）的插接槽（403）内；顶升部件（6）的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱（401）的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；将需要填装的顶升柱（401）向该填装空间处放置，且该顶升柱（401）内也同样安装着顶升部件（6），其顶部开设有安装槽（402）以及其底部开设有插接槽（403）；收缩的顶升部件（6）同时向上顶升，使填装处通过顶升部件（6）实现锁合；

对顶升过程优化，以通过PLC控制顶升过程，从而优化填装过程；对可拆装式顶升机构（4）依次编号1,2,3…n，其中n为可拆装式顶升机构（4）的总数；设满足填装的高度为h；每个可拆装式顶升机构（4）最大升量为h_1max,h_2max…h_nmax；将系数记为

；其中k_ij表示第i个可拆装式顶升机构（4）升高时，第j个可拆装式顶升机构（4）的升高的系数；

采用AMEsim建立顶升装置的模型，并进行顶升仿真，产生一系列的液压顶升数据，并使用Fast ICA进行成分分解，得到每一个可拆装式顶升机构（4）对其它顶点升的影响，也就是得到K；

将桥面视为刚体，则实际的顶升量是线性叠加的,则有H＝K{h₁,h₂…h_n}；其中H表示实际的升量，{h₁,h₂…h_n}表示每个可拆装式顶升机构（4）的顶升升高量；当以第i个可拆装式顶升机构（4）为填装目标时，需要满足h_it≥h；其中h_it为第i个可拆装式顶升机构（4）的目标升高量,则目标函数为

；其中α_j＝L_ji ²，L_ji为第j个顶升点与目标顶升点i之间的距离；以预设步长修改各可拆装式顶升机构（4）的顶升距离；并根据H＝K{h₁,h₂…h_n}计算所有的实际升高，求得满足目标函数时各顶升点的目标顶升高度，将目标顶升高度传输至PLC控制器，PLC控制器根据目标顶升高度进行顶升操作；

所述顶升方法包括如下步骤：

步骤一，将桥梁切割成若干段的分段桥梁（1）；

步骤二，将两个分配梁（2）对称的固定安装在分段桥梁（1）的底部两侧，并在分配梁（2）的内腔处开设空腔（201），使分配梁（2）的两端呈开口状；

步骤三，在支撑底座（3）和分配梁（2）之间，进行多组可拆装式顶升机构（4）的安装，通过可拆装式顶升机构（4）在垂直方向上的延伸，将分段桥梁（1）向上提升，直至与桥面处齐平为止；

步骤四，可拆装式顶升机构（4）由若干个顶升柱（401）组成，若干个顶升柱（401）在竖直方向进行堆叠，顶升柱（401）的上部开设有安装槽（402），顶升柱（401）的下部开设有插接槽（403），安装槽（402）内安装着顶升部件（6）；

在相邻的顶升柱（401）堆叠后，相邻的顶升柱（401）之间，插接槽（403）和安装槽（402）能够相互对应，形成一个锁合腔室；

通过PLC控制器的控制，使多个顶升部件（6）启动，顶升部件（6）的活动端能够在顶升时，插接安装于插接槽（403）内，从而使相邻的顶升柱（401）之间，便能够实现锁合固定；

顶端的顶升柱（401）中安装的顶升部件（6），其活动端能够在顶升时插接安装于定位孔（202）内，此时，可拆装式顶升机构（4）与分配梁（2）之间又形成了一个锁合结构；

步骤五，将两个托举油缸（501）对称的设置在底端的顶升柱（401）的两侧，将两个支撑板（502）分别插接安装于可拆装式顶升机构（4）上且处于下部的其中一个顶升柱（401）上的两个插孔（404）内；

通过PLC控制器使托举油缸（501）启动，托举油缸（501）在工作后，其活塞杆能够向上升起，其端部能够与支撑板（502）的底部相抵接，此时，两个托举油缸（501）的活塞杆继续向上将托举，从而能够将可拆装式顶升机构（4）的上部向上托起，使其中相邻的两个顶升柱（401）实现分离；顶升部件（6）的活动端向下收缩，使其活动端与顶升柱（401）的顶部齐平，分离处形成了一个填装空间；

将需要填装的顶升柱（401）向该填装空间处放置，且该顶升柱（401）内也同样安装着顶升部件（6），其顶部开设有安装槽（402）以及其底部开设有插接槽（403）；

此时，通过PLC控制器，使收缩的顶升部件（6）同时向上顶升，使填装处通过顶升部件（6）实现锁合；

步骤六，通过PLC控制器将托举油缸（501）的活塞杆向内收缩，移开两个托举油缸（501），并取出两个支撑板（502），再次重复步骤五的动作，即完成了可拆装式顶升机构（4）在竖直方向的不断堆叠，从而能够使分段桥梁（1）逐渐的远离地面，并向桥面处提升，直至分段桥梁（1）与桥面处齐平；

步骤七，在步骤三至步骤六中，将多组可拆装式顶升机构（4）的高度进行提升时，多组可拆装式顶升机构（4）同步操作，其操作步骤参照步骤三至步骤六，在多组可拆装式顶升机构（4）同步操作时，能够使分段桥梁（1）的位置保持水平，在可拆装式顶升机构（4）顶端的顶升部件（6）与分配梁（2）锁合后，能够使分段桥梁（1）保持提升过程中的稳定。

2.根据权利要求1所述的一种桥梁施工的顶升方法，其特征在于，底端的顶升柱（401）的底部端面与支撑底座（3）的顶部相抵接，顶端的顶升柱（401）的顶部端面与分配梁（2）的底部相抵接。

3.根据权利要求2所述的一种桥梁施工的顶升方法，其特征在于，所述顶升柱（401）的圆周侧壁上对称的开设有插孔（404）；

所述托举油缸（501）的活塞杆顶部设置有支撑板（502），所述支撑板（502）的一端能够插接安装于插孔（404）内，在所述支撑板（502）插接安装于插孔（404）内后，所述托举油缸（501）的活塞杆端部与支撑板（502）的底部相抵接。