CN115259984A - 一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于烷基苯制备技术领域，具体涉及一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法。本发明采用串联反应器，将二氧化碳源分成N股，并在串联反应器之间增加管道将二氧化碳引入，一方面，可以抑制二氧化碳副产物的生成，减少了工艺过程的直接碳排放，达到碳减排的目的；另一方面，可以灵活调整反应器的原料组成，增加苯的转化率和烷基苯收率，还可以增加烷基苯的进一步烷基化，生成二甲苯或多甲苯，以调节产物的选择性。
Description
技术领域
本发明属于烷基苯制备技术领域，具体涉及一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法。
背景技术
烷基苯是非常重要的一类化工原料，在塑料、制药、涤纶、溶剂和树脂等生产领域中得到广泛应用，其中需求量最大的是对二甲苯(PX)，PX氧化生产对苯二甲酸(PTA)，进而与乙二醇反应生产聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，广泛用于合成纤维和包装材料。甲苯是重要的溶剂，并可以通过歧化反应制备PX，乙苯也是重要的C8芳烃，一般用于脱氢制备苯乙烯单体。异丙苯作为重要的化工中间体，可以进一步选择性氧化制备苯酚和丙酮。
目前石油化工路线制备烷基苯已经有比较成熟的技术。但我国石油资源短缺，针对我国多煤少油的特点，通过煤化工路线获得烷基苯，降低了对石油的依赖，对我国资源平衡具有重要意义。
煤化工目前主要是通过焦化副产获得苯，而其它煤制芳烃技术还没有规模化应用，因此不能有效获得烷基苯，急需发展煤化工路线生产烷基苯，解决自身聚合物生产的原料供给问题。
利用煤焦化副产的焦化苯，通过烷基化反应制备烷基苯是一条简单有效的方法，乌鲁木齐石化进行了苯和甲醇烷基化的中试。但甲醇在高温下容易分解，而且甲醇一般是通过合成气来制备。因此以合成气直接与苯反应制备烷基苯，可以缩短工艺路线短，降低投入和生产成本。
事实上，早在上个世纪八十年前就已经有了苯与合成气烷基化的研究报道。在美国专利4,487,984中，UOP公司的Imai T将芳烃与氢气和CO的混合物反应，得到反应产物包括甲苯、乙苯、二甲苯和异丙基苯。反应条件包括200～400℃和压力1～200atm；氢气：CO摩尔比＝1：1～5：1；其中催化剂包括(1)铜、锌、铝或铬的复合氧化物；(2)无定形或结晶硅铝酸盐(氧化铝：氧化硅比大于2：1)，在实施例I中共沉淀CuZnAl催化剂与沸石机械混合制成双功能催化剂，在340℃，3.1MPa，苯质量空速1.6h-1，CO/H2/CO2/B(苯)＝1/2.6/0.24/0.5的条件下，苯转化率29.0％，甲苯和二甲苯选择性是76.1％。
中国石油化工股份有限公司专利CN 107999118 A中，催化剂采用了浸渍法制备，载体是MFI结构氢型分子筛或IMF结构氢型分子筛和氧化铝的复合物，负载的活性金属，第一金属为锌，第二金属选自铬、铜、镁和银中的至少一种。在苯进料重时空速1.5h-1，反应温度450℃，反应压力1.5MPa，苯与CO的摩尔比1：2，苯与H2的摩尔比1的条件下，苯转化率在22.8-31.4％，C7和C8烷基苯的选择性在90％以上。
中国石油天然气股份有限公司专利CN 109824470 A中，使合成气与催化重整富苯汽油进行烷基化反应，以降低汽油中苯的含量，并获得高辛烷值的烷基苯。采用CuO-ZnO-Al2O3/咪唑改性HZSM-5催化剂，在320-420℃，3-8Mpa，催化重整富苯汽油液体空速为0.5-3/h-1，合成气的气体空速为1500-6000h-1条件下，在合成气中，加入2-20％体积分数的CO2，苯的转化率为10-20％，甲苯和二甲苯的选择性为70-85％。
但是在苯与合成气烷基化的反应条件下，同时会生成大量的二氧化碳副产物，使得合成气的利用效率降低，这在该类反应的研究当中有明显体现。例如，Yang等(Ind.Eng.Chem.Res,2019,58(31),13879.)将ZnCr复合氧化物与HZSM-5机械混合，在450℃，3MPa，GHSV＝12000h-1,LHSV＝3h-1，苯转化率39.8％，CO转化率达到29.8％，气体产物中CO2占到38.9％。Yu等(J.Phys.Chem.C,2019,123(31),18993)将ZnO负载于HZSM-5沸石上，然后与ZrO2机械混合，在400℃，3.3MPa，苯LHSV＝1h-1，GHSV为3600h-1条件下，苯转化率31.0％，CO转化率26％，其中CO2选择性是29％。中国科学院大连化学物理研究所的专利CN109776249 A，以惰性载体限域的高分散金属氧化物与改性的酸性ZSM-5分子筛/ZSM-11分子筛混合制备催化剂，将芳烃与合成气在合适的条件下反应制备二甲苯，会生成二氧化碳副产物，同时减少了水的生成。
综上所述，我国焦化企业每年有大量焦化苯的产出，但无法直接得到烷基苯，利用苯与合成气直接生产烷基苯对我国煤化工发展有着重要的意义。但目前的方法中均存在一些问题，包括苯的转化率比较低，副产物特别是二氧化碳的生成量较高，造成碳排放的增加，生产成本的增加。
发明内容
本发明针对现有苯与合成气烷基化过程中苯转化率较低、二氧化碳的生成量较高的问题，开发一种苯与合成气烷基化的合成方法，通过在串联的反应器之间增加管道输入二氧化碳，抑制二氧化碳副产物的生成和排放，并提高苯的转化率以及烷基苯的生成量，使烷基化反应进行的更加完全。
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：
本发明提供了一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，包括如下步骤：
(1)采用N+1个串联的反应器，分别标记为将第一反应器、第二反应器……第N反应器、第N+1反应器，N≥1，且为整数，在每个反应器内装填催化剂，并在氢气气氛下对催化剂进行活化处理；
(2)催化剂活化完成后，将苯与合成气并流输入第一反应器，与催化剂接触反应；将二氧化碳源分成N股，分别输入除第一反应器和第N+1反应器外的反应器中，第一反应器的流出物与二氧化碳混合后共同进入第二反应器，与催化剂接触继续反应，第二反应器的流出物与二氧化碳混合后共同进入第三反应器，与催化剂接触继续反应，以此类推，直至第N+1反应器的流出物送入分离单元进行分离，获得气相物流、油相物流及水相物流；
(3)气相物流经分离得到合成气和二氧化碳，将合成气和二氧化碳分别循环至第一反应器与二氧化碳源以实现重复利用；油相物流经分离得到苯和烷基苯，其中苯循环至第一反应器以实现重复利用；水相物流经处理后排放。
进一步，所述催化剂包括金属或金属氧化物、含Al酸性分子筛以及粘合剂，其中，所述金属为Fe、Co、Ni、Cu、Pt、Pd、Ir中的一种或多种，所述金属氧化物为Zn、Cr、Zr、Al、Cu、Ga、Ti、In的氧化物中的一种或多种，所述含Al酸性分子筛为ZSM-5、Beta、Y中的一种或多种，所述粘合剂为氧化硅、氧化铝、石墨中的一种或多种。其中金属和金属氧化物主要起到加氢作用，其不仅可以将CO加氢成甲醇等中间产物，还能将CO2加氢成甲醇等中间产物，选择含Al分子筛由于有较多的B酸，能有效催化苯与甲醇等中间物反应生成烷基苯。粘合剂将两组分充分粘合，增加了催化剂的机械强度。
进一步，各个反应器中的活化条件为：活化温度为300-500℃，氢气压力为1-5MPa，氢气的体积空速为100-2000h-1。复合催化剂的金属或金属氧化物组分需要经过氢气处理，才能有加氢活性，该技术方案限定的活化条件可以保证金属还原，金属氧化物形成氧空位，从而能提高催化剂的加氢活性。
进一步，各个反应器中的反应条件为：反应温度为300-600℃，反应压力为1-10MPa。在苯合成气烷基化反应中，原料苯与甲醇等中间物的烷基化反应是决速步骤，300-600℃的反应条件保证了苯能够在分子筛上充分活化，选择1-10MPa反应压力，有利于CO2发生加氢反应。
进一步，所述合成气中CO与氢气的体积比为0.1-10，优选1-10。体积比可以调控CO的转化率，1-10的比例有利于CO的加氢转化。
进一步，所述合成气的体积空速为1000-10000h-1，此基于催化剂的总体积。体积空速高有利于苯转化，但会增加气体循环量，选择此体积空速范围，在保证苯转化的条件下减少气体循环。
进一步，所述苯的质量空速为0.2-10h-1，优选1-6h-1，此基于催化剂的总质量。苯的空速低，转化率高，但产率下降，高空速则有相反的效果，质量空速选在1-6h-1，兼顾了苯的转化率和烷基苯产率。
进一步，所述二氧化碳的总体积空速为100-10000h-1，优选1000-10000h-1。二氧化碳一方面抑制水煤气变换反应，降低二氧化碳的净生成，另一方面二氧化碳加氢生成甲醇等中间产物，增加苯的转化率。1000-10000h-1的二氧化碳总体积空速在达成以上目的的同时，减少二氧化碳的后期分离和再循环。
进一步，所述二氧化碳源分成N股包括两种情况：等分或非等分成N股，其中，当二氧化碳源非等分成N股时，第N股的流量比第N-1股流量大。CO2并不混合于合成气中，而是将二氧化碳源分成N股，并在串联反应器之间引入，其一，可保证CO有效形成烷基化中间体；其二，在反应中间阶段加入CO2，能有效减少二氧化碳副产物的生成。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明提供了一种苯与合成气烷基化反应的方法，采用串联反应器，并在串联反应器之间增加管道通入二氧化碳，一方面，抑制二氧化碳副产物的生成，减少了工艺过程的直接碳排放，达到碳减排的目的。另一方面，在串联反应器之间通入二氧化碳，可以灵活调整反应器的原料组成，增加苯的转化率和烷基苯收率。而且还可以增加烷基苯的进一步烷基化，生成二甲苯或多甲苯，以调节产物的选择性。本发明通过工艺参数灵活调整，可以有效控制副产物包括轻烃和二氧化碳的生成，适合工业化应用。
附图说明
图1为本发明苯与合成气烷基化制备烷基苯的流程图。
(图中：I-合成气、II-苯、III-二氧化碳、IV-第N+1反应器的流出物、V-气相物流、VI-油相物流、VII-水相物流、VIII-烷基苯、A-反应流出物分离装置、B-气体分离装置、C-油相产物分离装置、D-反应器)
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是将苯与合成气烷基化，以此获得烷基苯，在图1所示的串联反应器中，第一反应器以苯与合成气为原料，第一反应器的流出物与二氧化碳混合后进入第二反应器，以此类推，最后一个反应器的流出的产物流在冷凝器中气液分离，反应平稳运行两小时后取样分析。
反应评价指标为原料苯转化率和产物烷基苯收率，计算公式如下：
实施例1
金属氧化物组分的制备：(1)配制1M的硝酸锌溶液，1M的硝酸锆溶液，将硝酸锌和硝酸锆溶液按照2:1体积比混合均匀；配制1.2M的碳酸铵溶液作为沉淀剂。(2)并流逐滴加入锌锆混合溶液和碳酸铵溶液，整个滴加过程维持pH为7.5，温度为75℃。(3)滴加结束后在75℃持续搅拌老化2小时，随后将沉淀物过滤洗涤干燥。(4)将干燥后的样品在马弗炉中焙烧5小时，制得ZnZr氧化物。
称取ZnZr氧化物20g、加入商业H型ZSM-5(SiO2/Al2O3＝50)分子筛20g和商业拟薄水铝石(50％Al2O3)20g，加入4％硝酸水溶液，将三组分混合均匀成面团状，用挤条机挤条，120℃干燥后在马弗炉500℃焙烧5小时。得到的催化剂表述为Cat-A，组成如表1所示。
实施例2
金属氧化物组分的制备：(1)配制1M的硝酸锌溶液，1M的硝酸铝溶液，将硝酸锌和硝酸铝溶液按照1:2体积比混合均匀；配制1.2M的碳酸铵溶液作为沉淀剂。(2)并流逐滴加入锌铝混合溶液和碳酸铵溶液，整个滴加过程维持pH为7.5，温度为75℃。(3)滴加结束后在75℃持续搅拌老化2小时，随后将沉淀物过滤洗涤干燥。(4)将干燥后的样品在马弗炉中焙烧5小时，制得ZnAl氧化物。
称取ZnAl氧化物20g、商业H型ZSM-5(SiO2/Al2O3＝200)ZSM-5分子筛20g和商业拟薄水铝石(50％Al2O3)20g，加入4％硝酸水溶液，将三组分混合均匀成面团状，用挤条机挤条，120℃干燥后在马弗炉500℃焙烧5小时。得到的催化剂表述为Cat-B，组成如表1所示。
实施例3
金属氧化物组分的制备：(1)配制1M的硝酸锌溶液，1M的硝酸铬溶液，将硝酸锌和硝酸铬溶液按照2:1体积比混合均匀；配制1.2M的碳酸铵溶液作为沉淀剂。(2)并流逐滴加入锌铬混合溶液和碳酸铵溶液，整个滴加过程维持pH为7.5，温度为75℃。(3)滴加结束后在75℃持续搅拌老化2小时，随后将沉淀物过滤洗涤干燥。(4)将干燥后的样品在马弗炉中焙烧5小时，制得ZnCr氧化物。
称取ZnCr氧化物10g、商业H型Beta(SiO2/Al2O3＝25)分子筛30g和商业拟薄水铝石(50％Al2O3)20g，加入4％硝酸水溶液，将三组分混合均匀成面团状，用挤条机挤条，120℃干燥后在马弗炉500℃焙烧5小时。得到的催化剂表述为Cat-C，组成如表1所示。
实施例4
金属氧化物组分的制备：(1)配制1M的硝酸铜溶液、1M硝酸锌溶液和1M的硝酸铝溶液，将硝酸铜、硝酸锌和硝酸铝溶液按照5：5：1体积比混合均匀；配制1.2M的碳酸铵溶液作为沉淀剂。(2)并流逐滴加入铜锌铝混合溶液和碳酸铵溶液，整个滴加过程维持pH为7.5，温度为75℃。(3)滴加结束后在75℃持续搅拌老化2小时，随后将沉淀物过滤洗涤干燥。(4)将干燥后的样品在马弗炉中焙烧5小时，制得CuZnAl组分。
称取CuZnAl氧化物20g、商业H型ZSM-5(SiO2/Al2O3＝50)分子筛25g和石墨粉5g，将三组分混合均匀，然后用打片机打片。得到的催化剂表述为Cat-D，组成如表1所示。
实施例5
金属氧化物组分的制备：(1)配制1M的硝酸锌溶液，1M的硝酸镓溶液，将硝酸锌和硝酸镓溶液按照2:1体积比混合均匀；配制1.2M的碳酸钠溶液作为沉淀剂。(2)并流逐滴加入锌镓混合溶液和碳酸钠溶液，整个滴加过程维持pH为7.5，温度为75℃。(3)滴加结束后在75℃持续搅拌老化2小时，随后将沉淀物过滤洗涤干燥。(4)将干燥后的样品在马弗炉中焙烧5小时，制得ZnGa氧化物。
称取ZnGa氧化物25g、商业H型Y(SiO2/Al2O3＝6)分子筛20g和硅溶胶16.7g，将三组分混合均匀成面团状，用挤条机挤条，120℃干燥后在马弗炉500℃焙烧5小时。得到的催化剂表述为Cat-E，组成如表1所示。
表1实施例1～5制得的催化剂的组成
| 实施例 | 催化剂编号 | 金属氧化物(质量％) | 酸性分子筛(质量％) | 粘合剂(质量％) |
| 实施例1 | Cat-A | ZnZr(40％) | ZSM-5(40％) | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>(20％) |
| 实施例2 | Cat-B | ZnAl(40％) | ZSM-5(40％) | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>(20％) |
| 实施例3 | Cat-C | ZnCr(20％) | Beta(60％) | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>(20％) |
| 实施例4 | Cat-D | CuZnAl(40％) | ZSM-5(50％) | 石墨(10％) |
| 实施例5 | Cat-E | ZnGa(50％) | Y(40％) | SiO<sub>2</sub>(10％) |
实施例6
将两个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-A，每个反应器装入2.5g，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为4MPa，体积空速为1000h-1，在450℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为3h-1，合成气(CO/H2＝1/3)的体积空速为5000h-1，两个反应器之间引入二氧化碳，其体积空速为5000h-1，反应温度450℃，反应压力4MPa，反应两个小时后，取样分析，结果如表2所示。
实施例7-10
实施例7-10是实施例6的变化例，变化之处仅在于：催化剂分别替换成Cat-B、Cat-C、Cat-D、Cat-E。结果如表2所示。
表2实施例6-10的反应结果
实施例11
将三个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入三分之一量，即1.67g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为4MPa，体积空速为1000h-1，在450℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为3h-1，合成气(CO/H2＝1/3)的体积空速为5000h-1，二氧化碳总体积空速为5000h-1，分成等量的两股，分别在1-2和2-3反应器之间引入，反应温度450℃，反应压力4MPa，反应两个小时后，取样分析，结果如表3所示。
实施例12
将四个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入四分之一量，即1.25g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为4MPa，体积空速为1000h-1，在450℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为3h-1，合成气(CO/H2＝1/3)的体积空速为5000h-1，二氧化碳总体积空速为5000h-1，分成等量的三股，分别在1-2、2-3和3-4反应器之间引入。反应温度450℃，反应压力4MPa，反应两个小时后，取样分析，结果如表3所示。
实施例13
将五个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入五分之一量，即1g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为4MPa，体积空速为1000h-1，在450℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为3h-1，合成气(CO/H2＝1/3)的体积空速为5000h-1，二氧化碳总体积空速为5000h-1，分成等量的四股，分别在1-2、2-3和3-4反应器之间引入。反应温度450℃，反应压力4MPa，反应两个小时后，取样分析，结果如表3所示。
表3实施例11-13的反应结果
| 实施例 | 串联反应器数量 | 苯转化率 | 烷基苯收率 |
| 实施例11 | 3 | 55.8％ | 55.0％ |
| 实施例12 | 4 | 63.7％ | 62.8％ |
| 实施例13 | 5 | 59.6％ | 59.0％ |
实施例14
将四个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入四分之一量，即1.25g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为2MPa，体积空速为2000h-1，在350℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为6h-1，合成气(CO/H2＝1/10)的体积空速为10000h-1，二氧化碳总体积空速为10000h-1，分成等量的三股，分别在1-2、2-3和3-4反应器之间引入。反应两个小时后，取样分析，结果如表4所示。
实施例15
将四个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入四分之一量，即1.25g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为5MPa，体积空速为1000h-1，在500℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为1h-1，合成气(CO/H2＝1/1)的体积空速为1000h-1，二氧化碳总体积空速为1000h-1，分成等量的三股，分别在1-2、2-3和3-4反应器之间引入。反应两个小时后，取样分析，结果如表4所示。
实施例16
将四个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入四分之一量，即1.25g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为4MPa，体积空速为1000h-1，在450℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，反应温度450℃，反应压力4MPa，苯的质量空速为3h-1，合成气(CO/H2＝1/3)的体积空速为5000h-1，二氧化碳总体积空速为5000h-1，分成三股，其气速比为1/1.5/2，分别在1-2、2-3和3-4反应器之间引入。反应两个小时后，取样分析，结果如表4所示。
对比例1
将四个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入四分之一量，即1.25g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为4MPa，体积空速为1000h-1，在450℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为3h-1，合成气(CO/H2＝1/3)的体积空速为5000h-1，不通入二氧化碳。反应温度450℃，反应压力4MPa，反应两个小时后，取样分析，结果如表4所示。
对比例2
将四个固定床反应器串联，称取5g，20-40目催化剂Cat-C，每个反应器装入四分之一量，即1.25g催化剂，在反应器中程序升温还原活化，活化条件为：氢气压力为4MPa，体积空速为1000h-1，在450℃下还原2h，还原结束后，将合成气和苯原料输入第一反应器，苯的质量空速为3h-1，合成气(CO/H2＝1/3)的体积空速为5000h-1，二氧化碳总体积空速为5000h-1，在第一反应器的入口引入。反应温度450℃，反应压力4MPa，反应两个小时后，取样分析，结果如表4所示。
表4实施例14-16和对比例1-2的反应结果
Claims (10)
1.一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)采用N+1个串联的反应器，分别标记为将第一反应器、第二反应器……第N反应器、第N+1反应器，N≥1，且为整数；在每个反应器内装填催化剂，并在氢气气氛下对催化剂进行活化处理；
(2)催化剂活化完成后，将苯与合成气并流输入第一反应器，与催化剂接触反应；将二氧化碳源分成N股，分别输入除第一反应器和第N+1反应器外的反应器中，第一反应器的流出物与二氧化碳混合后共同进入第二反应器，与催化剂接触继续反应，第二反应器的流出物与二氧化碳混合后共同进入第三反应器，与催化剂接触继续反应，以此类推，直至第N+1反应器的流出物送入分离单元进行分离，获得气相物流、油相物流及水相物流；
(3)气相物流经分离得到合成气和二氧化碳，将合成气和二氧化碳分别循环至第一反应器与二氧化碳源以实现重复利用；油相物流经分离得到苯和烷基苯，其中苯循环至第一反应器以实现重复利用；水相物流经处理后排放。
2.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：所述催化剂包括金属或金属氧化物、含Al酸性分子筛以及粘合剂，其中，所述金属为Fe、Co、Ni、Cu、Pt、Pd、Ir中的一种或多种，所述金属氧化物为Zn、Cr、Zr、Al、Cu、Ga、Ti、In的氧化物中的一种或多种，所述含Al酸性分子筛为ZSM-5、Beta、Y中的一种或多种，所述粘合剂为氧化硅、氧化铝、石墨中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：各个反应器中的活化条件为：活化温度为300-500℃，氢气压力为1-5MPa，氢气的体积空速为100-2000h-1。
4.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：各个反应器中的反应条件为：反应温度为300-600℃，反应压力为1-10MPa。
5.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：所述合成气中CO与氢气的体积比为0.1-10。
6.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：所述合成气的体积空速为1000-10000h-1。
7.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：所述苯的质量空速为0.2-10h-1。
8.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：所述二氧化碳的总体积空速为100-10000h-1。
9.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：所述二氧化碳源等分成N股。
10.根据权利要求1所述的一种苯与合成气烷基化制备烷基苯的方法，其特征在于：所述二氧化碳源非等分成N股时，第N股的流量比第N-1股流量大。
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