CN115256011A - 一种缸体搬运装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及缸体制造技术领域，并公开了一种缸体搬运装置，其用于配合卧式加工中心进行缸体置入和取料转移工序，当卧式加工中心完成对缸体精加工后，行走驱动装置驱动行走滑台移动至该卧式加工中心的一旁，缸体抓取装置从卧式加工中心的内部取出缸体后立即将下一个待加工的缸体放入卧式加工中心，完成精加工的缸体可存放在暂存滑台，提高加工效率；缸体的转移过程中，缸体上的切削液会滴落至导液板结构、第一接液盘以及第二接液盘上，导液板结构、第一接液盘以及第二接液盘对切削液进行接收和导流，一方面确保切削液能够循环利用，另一方面防止切削液渗流至车间地面，确保车间环境整洁。

Description

一种缸体搬运装置

技术领域

本发明涉及缸体制造技术领域，特别涉及一种缸体搬运装置。

背景技术

汽车零部件(如发动机缸体，以下简称缸体)经过铸造后还需要放入卧式加工中心进行精加工，为了提高加工效率，企业计划研发缸体全自动化精加工线，该全自动化精加工线包括上料装置、下料装置、设置在上料装置和下料装置之间缸体搬运装置；缸体搬运装置的前后两侧均排布有多台卧式加工中心，希望通过缸体搬运装置从上料装置上抓取待加工的缸体，然后将缸体送入卧式加工中心，当缸体完成加工后，缸体搬运装置取出缸体然后将缸体搬运至下料装置。为了避免缸体在精加工过程中过热变形，在加工过程中需要对缸体喷淋大量切削液进行润滑和冷却，当缸体搬运装置从卧式加工中心中取出缸体后，会对缸体进行搬运转移，缸体上的切削液会滴落到缸体搬运装置中，不仅切削液容易渗流到车间地面，从而影响车间的环境卫生，另一方面无法回收的切削液进行循环利用，导致切削液的使用成本高。

可见，现有技术还有待改进和提高。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种对缸体进行搬运配合卧式加工中心实现精加工的缸体搬运装置，还有旨在回收再利用切削液，防止切削液渗流到地面。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种缸体搬运装置，包括横向延伸的基座、可滑动地设置在基座上的行走滑台和暂存滑台、设置在行走滑台上的缸体抓取装置、以及用于驱动行走滑台横向移动的行走驱动装置，所述行走滑台和暂存滑台固接实现同步移动，行走滑台的上方设置有第一接液盘，所述暂存滑台上设有第二接液盘，第二接液盘上设置有至少一个暂存工位，所述缸体抓取装置用于抓取缸体并且能够将缸体放置在暂存滑台的暂存工位上，所述基座包括横向延伸的底架、依次从左到右设置在底架内的第一导液板、第二导液板、第三导液板和第四导液板；第一导液板和第二导液板从左到右逐渐向上倾斜，第三导液板和第四导液板从左到右逐渐向下倾斜；所述第二导液板的左端压贴在第一导液板的右端上，所述第三导液板的右端压贴在第四导液板的左端上，所述第二导液板的右端和第三导液板的左端拼接，所述第一导液板的左端设有第一排液出口，所述第四导液板的右端设有第二排液出口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一接液盘包括第一底板和设置在第一底板外边沿上的第一上围边，所述第一底板通过支杆架设在行走滑台的上方，位于第一接液盘前后两侧的第一上围边上均开设有第三排液出口，所述第三排液出口处形成有与第一底板连接的第一下翻边。

作为上述技术方案的进一步改进，在水平面上投影下，所述第一底板为U形结构，其内侧形成用于避让缸体抓取装置的U形避让口，第一底板的内边沿上设有内挡边。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二接液盘包括第二底板和设置在第二底板边沿上的第二上围边，位于第二接液盘前后两侧的第二上围边上均开设有第四排液出口，所述第四排液出口处形成有与第二底板连接的第二下翻边。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二导液板的右端和第三导液板的左端均设有上翻边，两个上翻边相对的端面相拼接并且两个上翻边被盖边条包围。

作为上述技术方案的进一步改进，所述行走驱动装置包括竖向朝向设置在行走滑台上的驱动电机、设置在驱动电机外部的壳体、设置在驱动电机输出端上的齿轮、横向延伸并且设置在底架上的齿条；所述齿轮与齿条啮合传动，所述底架上设置有两根横向延伸的导轨，所述行走滑台和暂存滑台均通过滑块与导轨滑动连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述底架上设有用于遮盖导轨的导轨防护盖，所述导轨防护盖包括上盖板件和竖盖板，所述上盖板件包括接液板、引流侧板、引流翘板以及挡液边，所述接液板水平设置，所述接液板的一边沿与引流侧板连接形成

形，所述接液板的另一边沿与竖直朝上的挡液边连接，所述引流翘板设置在引流侧板的下边沿。

作为上述技术方案的进一步改进，每个暂存工位上设置有用于对缸体的底部进行定位的支承组件、以及用于感应缸体的第一感应组件和第二感应组件；当所述第一感应组件被响应而第二感应组件不响应时，暂存工位上设置有长度较短的缸体；当第一感应组件和第二感应组件均被响应时，暂存工位上设置有长度较长的缸体。

作为上述技术方案的进一步改进，所述缸体抓取装置包括固定在行走滑台上的多轴机器人和设置在多轴机器人装夹端上的夹持装置；所述夹持装置包括由两个相互垂直的夹持支架组成的机架和设置在对应夹持支架上的夹具。

作为上述技术方案的进一步改进，每个所述夹具包括夹持驱动机构、滑轨装置、联动机构和两个夹臂，两夹臂相隔可滑动地设置在滑轨装置上，联动机构包括旋转件和两个连杆，每个连杆的两端分别与旋转件和对应的夹臂转动连接，夹持驱动机构用于驱动旋转件转动或驱动其中一夹臂沿滑轨装置移动使两夹臂相对开合。

有益效果：

本发明提供的缸体搬运装置用于配合卧式加工中心进行缸体置入和取料转移工序，当卧式加工中心完成对缸体精加工后，行走驱动装置驱动行走滑台移动至该卧式加工中心的一旁，缸体抓取装置从卧式加工中心的内部取出缸体后立即将下一个待加工的缸体放入卧式加工中心，选择性地将完成精加工的缸体存放在暂存滑台或直接将缸体搬运至下料装置实现下料，提高加工效率；缸体的转移过程中，缸体上的切削液会滴落至导液板结构、第一接液盘以及第二接液盘上，导液板结构、第一接液盘以及第二接液盘对切削液进行接收和导流，一方面确保切削液能够循环利用，另一方面防止切削液渗流至车间地面，确保车间环境整洁。

附图说明

图1为本发明提供的缸体搬运装置的立体图。

图2为图1中L区域的局部放大图。

图3为行走驱动装置驱动行走滑台和暂存滑台同步移动的结构示意图。

图4为第二接液盘上的暂存工位的结构示意图。

图5为基座的俯视图。

图6为图5中A-A的剖视图。

图7为图6中B区域的局部放大图。

图8为图6中C区域的局部放大图。

图9为图6中D区域的局部放大图。

图10为基座的立体图。

图11为图10中E区域的局部放大图。

图12为图10中F区域的局部放大图。

图13为架体和第三导液板的连接示意图。

图14为缸体全自动精加工线的俯视图。

图15为夹持装置的结构示意图一。

图16为夹持装置的结构示意图二。

图17为夹持装置的结构示意图三。

图18为夹具的结构示意图。

图19为夹持装置夹持有三缸发动机缸体和四缸发动机缸体的示意图。主要元件符号说明：1-基座、11-底架、111-架体、121-第一导液板、122-第二导液板、123-第三导液板、124-第四导液板、125-上翻边、126-盖边条、127-拢液挡片、141-第一排液出口、142-第二排液出口、15-导轨防护盖、151-上盖板件、1511-接液板、1512-引流侧板、1513-引流翘板、1514-挡液边、152-竖盖板、2-行走滑台、20-第一接液盘、201-第一底板、202-第一上围边、203-第三排液出口、204-第一下翻边、205-内挡边、32-第二接液盘、321-第二底板、322-第二上围边、323-第四排液出口、324-第二下翻边、33-暂存工位、34-支承组件、341-第一定位销、342-第二定位销、343-第三定位销、344-辅助支撑柱、35-第一感应组件、351-第一对射传感器、352-第一支架、36-第二感应组件、361-第二对射传感器、362-第二支架、4-行走驱动装置、41-驱动电机、42-导轨、43-齿条、5-缸体抓取装置、50-多轴机器人、51-机架、52-夹具、511-夹持支架、521-推杆、522-夹臂、523-联动机构、5231-旋转件、5232-连杆、5221-定位凸部、71-第一卧式加工中心、72-第二卧式加工中心、73-第三卧式加工中心、74-上料装置、75-下料装置。

具体实施方式

本发明提供一种缸体搬运装置，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。

请参阅图1-图14，本发明提供一种缸体搬运装置，包括横向延伸的基座1、可滑动地设置在基座1上的行走滑台2和暂存滑台(图中不可见)、设置在行走滑台2上的缸体抓取装置5、以及用于驱动行走滑台2横向移动的行走驱动装置4，所述行走滑台2和暂存滑台固接实现同步移动，行走滑台2的上方设置有第一接液盘20，所述暂存滑台上设有第二接液盘32，第二接液盘32上设置有至少一个暂存工位33，所述缸体抓取装置5用于抓取缸体并且能够将缸体放置在暂存滑台的暂存工位33上，所述基座1包括横向延伸的底架11、依次从左到右设置在底架11内的第一导液板121、第二导液板122、第三导液板123和第四导液板124；第一导液板121和第二导液板122从左到右逐渐向上倾斜，第三导液板123和第四导液板124从左到右逐渐向下倾斜；所述第二导液板122的左端压贴在第一导液板121的右端上，所述第三导液板123的右端压贴在第四导液板124的左端上，所述第二导液板122的右端和第三导液板123的左端拼接，所述第一导液板121的左端设有第一排液出口141，所述第四导液板124的右端设有第二排液出口142。

需要理解的是，第一导液板121、第二导液板122、第三导液板123和第四导液板124组合形成导液板结构，第一导液板121、第二导液板122、第三导液板123和第四导液板124的前后边沿均与底架11的内侧进行焊接固定，防止切削液从导液板结构与底架11内侧之间渗流到地面。

在实际应用中，如图14所示，为了提高加工效率，基座1的上下两侧均排布有第一卧式加工中心71、第二卧式加工中心72、第三卧式加工中心73。

见图5至图13，当一台卧式加工中心对缸体完成精加工后，行走驱动装置4驱动行走滑台2移动至该卧式加工中心的一旁，缸体抓取装置5从卧式加工中心的内部取出缸体后立即将下一个待加工的缸体放入卧式加工中心，然后系统根据暂存滑台是否具有空置的暂存工位33情况或者行走滑台2距离下料装置75的距离，选择性地将缸体存放在暂存滑台或直接将缸体搬运至下料装置75实现下料，提高加工效率；缸体的转移过程中，缸体上的切削液会滴落至导液板结构、第一接液盘20以及第二接液盘32上，导液板结构、第一接液盘20以及第二接液盘32对切削液进行接收和导流，一方面确保切削液能够循环利用，另一方面防止切削液渗流至车间地面，确保车间环境整洁。

当切削液滴落到第二导液板122上，切削液在重力作用下从第二导液板122流向第一导液板121，切削液在从第二导液板122过渡至第一导液板121时，由于第二导液板122的左端压贴在第一导液板121的右端上，使得第一导液板121能够顺利接收切削液，切削液不能从第一导液板121和第二导液板122的交接处渗漏到车间地面，最后第一导液板121上切削液会朝第一排液出口141汇聚并从第一排液出口141排出。

同理，当切削液滴落到第三导液板123上，切削液在重力作用下从第三导液板123流向第四导液板124，切削液在从第三导液板123过渡至第四导液板124时，由于第三导液板123的右端压贴在第四导液板124的左端上，使得第四导液板124能够顺利接收切削液，切削液不能从第三导液板123和第四导液板124的交接处渗漏到车间地面，最后第四导液板124上切削液会朝第二排液出口142汇聚并从第二排液出口142排出。

需要说明的是，在本实施例中，切削液回收基座1的外围设置有能够接收切削液的人行踏台76，即人行踏台76上设有用于接收切削液的接液结构，第一接液盘20和第二接液盘32接收到的切削液会导引滴落至人行踏台的接液结构，从第一排液出口141和第二排液出口142排出的切削液也会转移至人行踏台的接液结构中进行汇集，再统一回收至切削液回收分离装置中处理再利用。当然，在一些实施方式中，第一接液盘20和第二接液盘32接收到的切削液可以滴落至导液板结构上，然后第一排液出口141和第二排液出口142排出的切削液直接传送至切削液回收分离装置进行处理再利用。

在本实施例中，所述第二导液板122的右端和第三导液板123的左端均设有上翻边125，两个上翻边125相对的端面相拼接并且两个上翻边125被盖边条126包围。盖边条126的横截面为倒U形结构，通过盖边条126能够将两个上翻边125包围，即使两个上翻边125在不焊接的情况，切削液也不能渗漏至两上翻板之间的间隙中，从而确保第二导液板122和第三导液板123的交接处不会发生渗漏，切削液不能滴漏到地面。

进一步的，所述第二导液板122的两个左端边角处向内倒角收拢并且设有用于阻挡切削液外流的拢液挡片127。可以理解为，第二导液板122上的两个拢液挡片127呈内八状排布，使得第二导液板122的左端宽度少于第一导液板121的右端宽度，确保第二导液板122上的切削液能够顺利转移至第一导液板121，切削液不能从第二导液板122和第一导液板121的交接处渗漏到车间地面。同样地，所述第三导液板123的两个右端边角处向内倒角收拢并且设有用于阻挡切削液外流的拢液挡片127。

具体的，见图2和图3所示，所述第一接液盘20包括第一底板201和设置在第一底板201外边沿上的第一上围边202，所述第一底板201通过支杆架设在行走滑台2的上方，位于第一接液盘20前后两侧的第一上围边202上均开设有第三排液出口203，

进一步的，所述第三排液出口203处形成有与第一底板201连接的第一下翻边204。第一下翻边204对切削液起到导流作用，使切削液沿着第一下翻边204往下滴。

进一步的，在水平面上投影下，所述第一底板201为U形结构，其内侧形成用于避让缸体抓取装置5的U形避让口206，即缸体抓取装置5穿过U形避让口206，结构紧凑；第一底板201的内边沿上设有内挡边205，通过设置内挡边205，可以对切削液进行阻隔，防止切削液渗流到缸体抓取装置5上。

具体的，见图4所示，所述第二接液盘32包括第二底板321和设置在第二底板321边沿上的第二上围边322，位于第二接液盘32前后两侧的第二上围边322上均开设有第四排液出口323，第二上围边322对切削液进行阻挡，使切削液只能通过第四排液出口323排出，防止切削液流落到基座1上，造成基座1污染。

再进一步的，所述第四排液出口323处形成有与第二底板321连接的第二下翻边324，第二下翻边324对切削液起到导流作用，使切削液沿着第二下翻边324往下滴。

具体的，见图3所示，所述行走驱动装置4包括竖向朝向设置在行走滑台2上的驱动电机41、设置在驱动电机41外部的壳体45、设置在驱动电机41输出端上的齿轮44、横向延伸并且设置在底架11上的齿条43；所述齿轮44与齿条43啮合传动，所述底架11上设置有两根横向延伸的导轨42，所述行走滑台2和暂存滑台均通过滑块与导轨42滑动连接。即驱动电机41通过齿轮和齿条43的传动，带动行走滑台2和暂存滑台顺畅的左右移动。

见图11和图12所示，所述导轨42的两端设有防撞胶座18。通过设置防撞胶座，可以对行走滑台2的最大行走路径进行限制，防止行走滑台2和暂存滑台脱离导轨42。

进一步的，见图11和图12，所述底架11上设有用于遮盖导轨42的导轨防护盖15，防止切削液和切削液中的切屑附着在导轨42上影响行走滑台2的行走精度。所述导轨防护盖15包括上盖板件151和竖盖板152，所述上盖板件151包括接液板1511、引流侧板1512、引流翘板1513以及挡液边1514，所述接液板1511水平设置，所述接液板1511的一边沿与引流侧板1512连接形成

形，所述接液板1511的另一边沿与竖直朝上的挡液边1514连接，所述引流翘板1513设置在引流侧板1512的下边沿。当切削液滴漏到上盖板件151后，挡液边1514对切削液进行阻挡，防止切削液渗流至接液板1511的底面而滴落到导轨42上，促使切削液只能向外流向引流翘板1513，最后在引流翘板1513的导引下滴落到人行踏台的接液结构中，防止切削液倒流至竖盖板152。

需要说明的是，从第一下翻边204和第二下翻边324上往下滴落的切削液会先落到引流翘板1513，然后再滑落到人行踏板的接液结构上。

进一步的，所述第一导液板121的左端设有左封板601，所述左封板601开设有所述第一排液出口141，第一排液出口141为圆孔结构，第一排液出口141与排液管连接；所述第一导液板121上设有用于将切削液导流至第一排液出口141的导流片161。两块导流片161呈外八状排布，通过设置导流片可以对切削液进行导引，防止切削液和切屑流至第一导液板121的左端边角处，更好地从第一排液出口141排出。同理，第四导液板124的右端设有右封板602，右封板602开设有所述第二排液出口142，第二排液出口142为矩形口结构，第二排液出口142的宽度与第四导液板124的宽度相同，使得切削液顺畅地流入人行踏台的接液结构中。

优选的，所述底架11的上方设有防水线槽171和封闭式拖链172(图1和图10中的封闭式拖链只画出部分)，所述防水线槽171的一端与左封板601连接，另一端与封闭式拖链172连接，用于对驱动电机41供电的线缆设置在防水线槽和封闭式拖链内，一方面不会被切削液污染，另一方面减少电气短路的风险。

为了降低底架的制造难度，所述底架有多个架体111拼接而成，相邻两个架体111之间通过连接结构连接。防止行走滑台2脱离导轨42。为了有效防止灰尘和切削液中的切屑附着在齿条43上而影响齿条43的使用寿命，齿条43的上方设置有齿条防护盖19。

第一卧式加工中心71、第二卧式加工中心72、第三卧式加工中心73均能够对两种不同长度的缸体进行精加工，可以理解为长度较长的缸体为四缸缸体54，长度较短的缸体为三缸缸体53。

具体的，每个暂存工位33上设置有用于对缸体的底部进行定位的支承组件34、以及用于感应缸体的第一感应组件35和第二感应组件36；当所述第一感应组件35被响应而第二感应组件36不响应时，暂存工位33上设置有长度较短的缸体；当第一感应组件35和第二感应组件36均被响应时，暂存工位33上设置有长度较长的缸体。

假设第一卧式加工中心71完成缸体精加工后，缸体抓取装置5先朝上料装置74移动，缸体抓取装置5抓取上料装置74上的待加工缸体，然后移动至第一卧式加工中心71的前方，从第一卧式加工中心71中取出完成加工的缸体，随后将待加工缸体放入第一卧式加工中心71进行加工。需要说明的是，由于第一卧式加工中心71将缸体信息反馈至加工控制系统，所以缸体抓取装置5能够获知当前抓取的已完成加工的缸体类型，从而以对应的搬运路线将该已完成加工的缸体准确放置在暂存滑台的暂存工位33上，支承组件34对缸体进行定位和支撑，防止缸体在平移过程中发生移位，从而导致缸体抓取装置5后续无法准确抓取缸体。还有，四缸缸体和三缸缸体由于长度不同，两者在暂存工位33上的放置点和搬运路线是不相同的。可见，当缸体抓取装置5上的暂存工位33处于空置状态时，缸体抓取装置5可以直接将缸体放置在暂存工位33上实现缓存，当暂存工位33均存放有缸体并且缸体抓取装置5也抓取有已完成加工的缸体，缸体搬运装置才会移动至下料装置75，将缸体抓取装置5上的缸体和暂存工位33的缸体逐个下料，从而节省搬运移动时长，提高加工效率。

当缸体抓取装置5抓取暂存工位33上的缸体时，加工控制系统根据第一感应组件35和第二感应组件36的信号反馈，控制缸体抓取装置5按照指定的抓取路线运动。若所述第一感应组件35被缸体触发，而第二感应组件36不能感应缸体时，暂存工位33上放置的是三缸缸体53，缸体抓取装置5按照三缸缸体抓取线路运动；若第一感应组件35和第二感应组件36均被触发时，暂存工位33上放置的是四缸缸体54，缸体抓取装置5按照四缸缸体抓取线路运动。

同理，第二卧式加工中心72也通过上述方式实现上下料，但由于第三卧式加工中心73距离下料装置75较近，因此搬运机械手直接从第三卧式加工中心73取出已完成加工的缸体后，会直接将缸体搬运至下料装置75。

具体的，见图4所示，所述第一感应组件35包括一组第一对射传感器351和用于将第一对射传感器351固定在第二接液盘32上的第一支架352。第一对射传感器351在非响应状态下，第一对射传感器351的发射器发出检测光线至第一对射传感器351的接收器；所有类型的缸体均能触发第一对射传感器351，当缸体放置在第一对射传感器351的发射器和接收器之间时，缸体切断检测光线的传输，使第一对射传感器351处于响应状态。

同样的，见图4所示，所述第二感应组件36包括一组第二对射传感器361和用于将第二对射传感器361固定在第二接液盘32上的第二支架362。长度较短的三缸缸体53无法触发第二对射传感器361，当长度较长的四缸缸体54放置在第二对射传感器361的发射器和接收器之间时，四缸缸体54切断检测光线的传输，第二对射传感器361处于响应状态。

具体的，所述支承组件34包括第一定位销341、第二定位销342、以及第三定位销343，第二定位销342设置在第一定位销341和第三定位销343之间，第一定位销341和第二定位销342用于对长度较短的缸体进行定位，第一定位销341和第三定位销343用于对长度较长的缸体进行定位。

优选的，所述第一定位销341、第二定位销342、第三定位销343的一旁均设置有辅助支撑柱344。辅助支撑柱344对缸体的底面进行支撑，维持缸体的平衡。

进一步的，见图1、图2、图15至图19，所述缸体抓取装置5包括固定在行走滑台2上的多轴机器人50和设置在多轴机器人50装夹端上的夹持装置；所述夹持装置包括由两个相互垂直的夹持支架511组成的机架51和设置在对应夹持支架511上的夹具52；即所述夹持支架511之间的相对夹角为直角，且与机架51旋转轴线的旋转轴线夹角为45度；通过这样设置，夹持装置结构紧凑，可以避免其中一个夹具52伸入卧式加工中心内部实现抓取时，另一个夹具52与卧式加工中心发生干涉。

所述多轴机器人优选为六轴机器人，可从市场上采购。

通过在在机架51上设置两个夹具52并且通过多轴机器人50驱动机架51使各夹持支架511在相对位置间切换，便于夹持装置可以同时夹持两个缸体，例如可以同时夹持三缸缸体53和四缸缸体54，在同一加工工位中，当一个夹具52取出完成加工工件的同时，另一个夹具52可以置入待加工的缸体，以及可以对多个加工工位进行同时分别置入缸体，不仅提高了夹持装置的夹持数量以及提高缸体抓取装置5的工作效率，使用方便；还较好地减少加工工位的空闲时间，使加工工位上的卧式加工中心得到充分利用。

优选的，每个所述夹具52包括夹持驱动机构、滑轨装置55、联动机构523和两个夹臂522，两夹臂522相隔可滑动地设置在滑轨装置55上，联动机构523包括旋转件5231和两个连杆5232，每个连杆5232的两端分别与旋转件5231和对应的夹臂522转动连接，夹持驱动机构用于驱动旋转件5231转动或驱动其中一夹臂522沿滑轨装置移动使两夹臂522相对开合。

每个夹具52均能够适用于夹持三缸缸体53和四缸缸体54。在一种实施例中，所述夹臂522为L型状，所述夹臂522相对内侧设有与缸体两侧面的凹位配合的定位凸部5221；通过这样设置，夹臂522夹持效果稳固。

在一种实施例中，所述夹持驱动机构为推杆521，所述推杆521优选为液压或气压推杆521，所述推杆521设于所述机架51后侧，所述推杆521的输出端与其中一夹臂522传动连接，所述推杆521通过驱动其中一夹臂522沿滑轨装置移动使两夹臂522相对开合；通过这样设置，夹臂522驱动传动效果好。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种缸体搬运装置，其特征在于，包括横向延伸的基座、可滑动地设置在基座上的行走滑台和暂存滑台、设置在行走滑台上的缸体抓取装置、以及用于驱动行走滑台横向移动的行走驱动装置，所述行走滑台和暂存滑台固接实现同步移动，行走滑台的上方设置有第一接液盘，所述暂存滑台上设有第二接液盘，第二接液盘上设置有至少一个暂存工位，所述缸体抓取装置用于抓取缸体并且能够将缸体放置在暂存滑台的暂存工位上，所述基座包括横向延伸的底架、依次从左到右设置在底架内的第一导液板、第二导液板、第三导液板和第四导液板；第一导液板和第二导液板从左到右逐渐向上倾斜，第三导液板和第四导液板从左到右逐渐向下倾斜；所述第二导液板的左端压贴在第一导液板的右端上，所述第三导液板的右端压贴在第四导液板的左端上，所述第二导液板的右端和第三导液板的左端拼接，所述第一导液板的左端设有第一排液出口，所述第四导液板的右端设有第二排液出口。

2.根据权利要求1所述的缸体搬运装置，其特征在于，所述第一接液盘包括第一底板和设置在第一底板外边沿上的第一上围边，所述第一底板通过支杆架设在行走滑台的上方，位于第一接液盘前后两侧的第一上围边上均开设有第三排液出口，所述第三排液出口处形成有与第一底板连接的第一下翻边。

3.根据权利要求2所述的缸体搬运装置，其特征在于，在水平面上投影下，所述第一底板为U形结构，其内侧形成用于避让缸体抓取装置的U形避让口，第一底板的内边沿上设有内挡边。

4.根据权利要求1所述的缸体搬运装置，其特征在于，所述第二接液盘包括第二底板和设置在第二底板边沿上的第二上围边，位于第二接液盘前后两侧的第二上围边上均开设有第四排液出口，所述第四排液出口处形成有与第二底板连接的第二下翻边。

5.根据权利要求1所述的缸体搬运装置，其特征在于，所述第二导液板的右端和第三导液板的左端均设有上翻边，两个上翻边相对的端面相拼接并且两个上翻边被盖边条包围。

6.根据权利要求1所述的缸体搬运装置，其特征在于，所述行走驱动装置包括竖向朝向设置在行走滑台上的驱动电机、设置在驱动电机外部的壳体、设置在驱动电机输出端上的齿轮、横向延伸并且设置在底架上的齿条；所述齿轮与齿条啮合传动，所述底架上设置有两根横向延伸的导轨，所述行走滑台和暂存滑台均通过滑块与导轨滑动连接。

7.根据权利要求5所述的缸体搬运装置，其特征在于，所述底架上设有用于遮盖导轨的导轨防护盖，所述导轨防护盖包括上盖板件和竖盖板，所述上盖板件包括接液板、引流侧板、引流翘板以及挡液边，所述接液板水平设置，所述接液板的一边沿与引流侧板连接形成

形，所述接液板的另一边沿与竖直朝上的挡液边连接，所述引流翘板设置在引流侧板的下边沿。

8.根据权利要求1所述的缸体搬运装置，其特征在于，每个暂存工位上设置有用于对缸体的底部进行定位的支承组件、以及用于感应缸体的第一感应组件和第二感应组件；当所述第一感应组件被响应而第二感应组件不响应时，暂存工位上设置有长度较短的缸体；当第一感应组件和第二感应组件均被响应时，暂存工位上设置有长度较长的缸体。

9.根据权利要求1所述的缸体搬运装置，其特征在于，所述缸体抓取装置包括固定在行走滑台上的多轴机器人和设置在多轴机器人装夹端上的夹持装置；所述夹持装置包括由两个相互垂直的夹持支架组成的机架和设置在对应夹持支架上的夹具。

10.根据权利要求9所述的缸体搬运装置，其特征在于，每个所述夹具包括夹持驱动机构、滑轨装置、联动机构和两个夹臂，两夹臂相隔可滑动地设置在滑轨装置上，联动机构包括旋转件和两个连杆，每个连杆的两端分别与旋转件和对应的夹臂转动连接，夹持驱动机构用于驱动旋转件转动或驱动其中一夹臂沿滑轨装置移动使两夹臂相对开合。

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