CN114932446B - 一种缸体精加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及缸体生产制造技术领域，并公开了一种缸体精加工系统；缸体精加工系统包括上料装置、基座、下料装置、行走滑台、暂存滑台、行走驱动装置以及设置在基座外围的人行接液踏台；当数控加工中心完成缸体精加工后，行走驱动装置带动行走滑台和缸体抓取装置朝上料装置方向移动，缸体抓取装置抓取上料装置上的缸体，然后行走驱动装置带动缸体抓取装置移动至该数控加工中心的一旁，缸体抓取装置从该数控加工中心中取出完成加工的缸体，随后将待加工缸体放入该数控加工中心进行加工，被取出的缸体可以搬运至下料装置进行下料或者放置在暂存工位上实现缓存，因此缸体精加工系统实现缸体的全自动化精加工，提高加工效率。

Description

一种缸体精加工系统

技术领域

本发明涉及缸体生产制造技术领域，特别涉及一种缸体精加工系统。

背景技术

汽车零部件（如发动机缸体，以下简称缸体）经过铸造后还需要通过数控加工中心（如卧式加工中心）进行精加工，现在缸体主要以人工控制吊车搬运的方式实现上下料，不仅需要配置多名工作人员，还上下料效率低，难以同时兼顾多台数控加工中心进行加工。为了提高加工效率，所以企业计划研发一种缸体精加工系统，使多台数控加工中心能够同时进行缸体加工，通过缸体搬运装置自动化完成缸体的上料搬运和下料搬运并且满足工作人员能够进入缸体精加工系统内部对各个机构进行维护和清洁的需求。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种缸体精加工系统，旨在全自动化完成缸体的精加工工序，并且满足工作人员能够进入缸体精加工系统内部对各个机构进行维护和清洁的需求。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

一种缸体精加工系统，包括从左到右依次设置的上料装置、基座、下料装置；基座上设有可滑动的行走滑台和暂存滑台，行走滑台和暂存滑台固接并且通过行走驱动装置驱动行走滑台横向移动；所述行走滑台上设有缸体抓取装置；所述基座的上下两侧均排布有多台朝向基座的数控加工中心；所述基座的外围设有人行接液踏台，人行接液踏台用于供工作人员行走并且能够回收切削液；所述下料装置的一旁设有抽检装置；所述上料装置用于朝基座方向输送缸体，使得缸体抓取装置能够抓取缸体，所述数控加工中心用于对缸体进行精加工；所述下料装置用于将缸体朝远离基座的方向输送；所述缸体抓取装置用于抓取缸体并且能够将缸体放置在暂存滑台上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述人行接液踏台包括设置在基座的前侧和数控加工中心之间的第一直线踏台、设置在基座的后侧和数控加工中心之间的第二直线踏台、以及用于接驳第一直线踏台和第二直线踏台的末端的接驳踏台，第一直线踏台和第二直线踏台均由多个踏台结构横向衔接而成，每个踏台结构包括踏台底架、设置在踏台底架上的第一接液槽体、平放在第一接液槽体上的第一格板；所述第一接液槽体的底部设置有第一排液接口，所述第一接液槽体的内腔底面形成导引面结构，所述导引面结构用于将切削液汇流至第一排液接口；相邻两个第一排液接口通过排液管连接汇通。

作为上述技术方案的进一步改进，所述基座包括横向延伸的底架、依次从左到右设置在底架内的第一导液板、第二导液板、第三导液板和第四导液板；第一导液板和第二导液板从左到右逐渐向上倾斜，第三导液板和第四导液板从左到右逐渐向下倾斜；所述第二导液板的左端压贴在第一导液板的右端上，所述第三导液板的右端压贴在第四导液板的左端上，所述第二导液板的右端和第三导液板的左端拼接，所述第一导液板的左端设有第一排液出口，所述第四导液板的右端设有第二排液出口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述行走滑台的上方设置有第一接液盘，所述第一接液盘包括第一底板和设置在第一底板外边沿上的第一上围边，所述第一底板通过支杆架设在行走滑台的上方，位于第一接液盘前后两侧的第一上围边上均开设有第三排液出口，所述第三排液出口处形成有与第一底板连接的第一下翻边；在水平面上投影下，所述第一底板为U形结构，其内侧形成用于避让缸体抓取装置的U形避让口，第一底板的内边沿上设有内挡边。

作为上述技术方案的进一步改进，所述暂存滑台上设有第二接液盘，所述第二接液盘包括第二底板和设置在第二底板边沿上的第二上围边，位于第二接液盘前后两侧的第二上围边上均开设有第四排液出口，所述第四排液出口处形成有与第二底板连接的第二下翻边；所述第二接液盘上设置有至少一个暂存工位，每个暂存工位上设置有用于对缸体的底部进行定位的支承组件、以及用于感应缸体的第一感应组件和第二感应组件；当所述第一感应组件被响应而第二感应组件不响应时，暂存工位上放置有长度较短的缸体；当第一感应组件和第二感应组件均被响应时，暂存工位上放置有长度较长的缸体。

作为上述技术方案的进一步改进，所述行走驱动装置包括竖向朝向设置在行走滑台上的驱动电机、设置在驱动电机外部的壳体、设置在驱动电机输出端上的齿轮、横向延伸并且设置在底架上的齿条；所述齿轮与齿条啮合传动，所述底架上设置有两根横向延伸的导轨，所述行走滑台和暂存滑台均通过滑块与导轨滑动连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述底架上设有用于遮盖导轨的导轨防护盖，所述导轨防护盖包括上盖板件和竖盖板，所述上盖板件包括接液板、引流侧板、引流翘板以及挡液边，所述接液板水平设置，所述接液板的一边沿与引流侧板连接形成“¬”形，所述接液板的另一边沿与竖直朝上的挡液边连接，所述引流翘板设置在引流侧板的下边沿。

作为上述技术方案的进一步改进，所述抽检装置包括抽检机架、以及设于抽检机架上的滑动平台和第三接液盘，所述第三接液盘位于所述滑动平台底部；所述滑动平台内设有用于将缸体滴漏的切削液输送至第三接液盘的泄液盘；所述滑动平台通过滑轨装置可滑动设于抽检机架上侧，并且可相对抽检机架滑出或复位，所述第三接液盘内侧对应每个抽检机架的支脚设有液体分隔结构，所述液体分隔结构包括设于所述第三接液盘底壁的避让孔、设于所述避让孔内的液体分隔套件以及挡盖，所述液体分隔套件的外周与所述避让孔的内侧密封配合，所述液体分隔套件延伸出所述第三接液盘底壁上侧，所述液体分隔套件的中孔形成与所述支脚配合的支脚过孔，所述挡盖设于所述支脚并遮盖在所述液体分隔套件的上侧，所述挡盖外周设有围绕在所述液体分隔套件顶部外侧的挡沿。

作为上述技术方案的进一步改进，所述缸体抓取装置包括固定在行走滑台上的多轴机器人和设置在多轴机器人装夹端上的夹持装置；所述夹持装置包括由两个相互垂直的夹持支架组成的抓取机架和设置在对应夹持支架上的夹具。

作为上述技术方案的进一步改进，所述下料装置包括下料机架、设置在下料机架上的下料输送辊组件、设置在下料机架上且位于下料输送辊组件下方的第四接液盘、以及设于下料输送辊组件的上游端的下料举升机构；所述下料举升机构用于将接收的缸体转移至下料输送辊组件上；所述第四接液盘的内侧对应每个下料机架的支脚设有液体分隔结构。

有益效果：

与现有技术相比，本发明提供了一种缸体精加工系统，当数控加工中心完成缸体精加工后，行走驱动装置带动行走滑台和缸体抓取装置朝上料装置方向移动，缸体抓取装置抓取上料装置上的缸体，然后行走驱动装置带动行走滑台和缸体抓取装置移动至该数控加工中心的一旁，缸体抓取装置从该数控加工中心中取出完成加工的缸体，随后将待加工缸体放入该数控加工中心进行加工，被取出的缸体可以搬运至下料装置进行下料或者放置在暂存工位上实现缓存，因此缸体精加工系统实现缸体的全自动化精加工，提高加工效率。另外，工作人员可以脚踏人行接液踏台进入缸体精加工系统的内部，对缸体精加工系统内的装置进行维护和清理，完成加工的缸体从数控加工中心取出后，附在缸体上的切削液会往下滴落，人行接液踏台会对切削液进行收集，使切削液能够回收再利用，一方面经济环保，减少切削液的使用成本，另一方面可以防止切削液污染车间环境。

附图说明

图1为本发明提供的缸体精加工系统的立体图。

图2为本发明提供的缸体精加工系统的俯视图。

图3为基座、行走滑台、暂存滑台以及缸体抓取装置的装配示意图。

图4为图3中L区域的局部放大图。

图5为行走驱动装置驱动行走滑台和暂存滑台同步移动的结构示意图。

图6为第二接液盘上的暂存工位的结构示意图。

图7为基座的俯视图。

图8为图7中A-A的剖视图。

图9为图8中B区域的局部放大图。

图10为图8中C区域的局部放大图。

图11为图8中D区域的局部放大图。

图12为基座的立体图。

图13为图12中E区域的局部放大图。

图14为图12中F区域的局部放大图。

图15为架体和第三导液板的连接示意图。

图16为人行接液踏台的立体图。

图17为踏台结构的爆炸图。

图18为踏台结构的主视图。

图19为接驳踏台和末端踏台的立体图。

图20为接驳踏台和末端踏台的爆炸图。

图21为抽检装置中滑动平台复位和推回状态的示意图。

图22为抽检装置中滑动平台滑出和拉出状态的示意图。

图23为第三接液盘的结构示意图。

图24为抽检装置去除滑动平台的结构示意图。

图25为滑动平台的结构示意图。

图26为挡盖的结构示意图。

图27为上料装置的立体图。

图28为下料装置的立体图。

图29为夹持装置的结构示意图一。

图30为夹持装置的结构示意图二。

图31为夹具的结构示意图。

图32为夹持装置夹持有三缸缸体和四缸缸体的示意图。

具体实施方式

本发明提供一种缸体精加工系统，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。

请参阅图1至图32，本发明提供一种缸体精加工系统，包括从左到右依次设置的上料装置92、基座1、下料装置91；基座1上设有可滑动的行走滑台2和暂存滑台（图中不可见），行走滑台2和暂存滑台固接并且通过行走驱动装置4驱动行走滑台2横向移动；所述行走滑台2上设有缸体抓取装置5；所述基座1的上下两侧均排布有多台朝向基座1的数控加工中心；所述基座1的外围设有人行接液踏台7，人行接液踏台7用于供工作人员行走并且能够回收切削液；所述下料装置91的一旁设有抽检装置8；所述上料装置92用于朝基座1方向输送缸体，使得缸体抓取装置5能够抓取缸体，所述数控加工中心用于对缸体进行精加工；所述下料装置用于将缸体朝远离基座1的方向输送；所述缸体抓取装置5用于抓取缸体并且能够将缸体放置在暂存滑台上。

工作时，上料装置92接收待加工的缸体并且将缸体运输至上料工位，当其中一台数控加工中心完成缸体精加工后，行走驱动装置4带动行走滑台2和缸体抓取装置5朝上料装置92方向移动，缸体抓取装置5抓取上料工位上的缸体，行走驱动装置4带动行走滑台2和缸体抓取装置5移动至该数控加工中心的一旁，缸体抓取装置5从该数控加工中心中取出完成加工的缸体，随后将待加工缸体放入该数控加工中心进行加工，被取出的缸体可以搬运至下料装置91进行下料或者放置在暂存工位上实现缓存，因此缸体精加工系统实现缸体的全自动化精加工，提高加工效率。

还有，工作人员可以脚踏人行接液踏台7进入缸体精加工系统的内部，对数控加工中心、基座1、行走滑台2、暂存滑台、行走驱动装置4以及缸体抓取装置5进行维护和清理；完成加工的缸体从数控加工中心取出后，附在缸体上的切削液会往下滴落，人行接液踏台7会对切削液进行收集，使切削液能够回收再利用，一方面经济环保，减少切削液的使用成本，另一方面可以防止切削液污染车间环境。

工作人员可以定期对完成精加工的缸体进行抽检，抽检时，缸体抓取装置5将缸体放置在抽检装置8上，然后抽检装置8送出缸体，工作人员近距离观察缸体的加工质量，如果缸体不合格，缸体需再次送入设定的数控加工中心进行二次加工。

上料装置92、下料装置91、行走驱动装置4、数控加工中心、缸体抓取装置5、以及抽检装置8均由加工控制系统控制工作。为了提高上料和下料效率，上料装置92并列设置有两个，下料装置91并列设置有两个。

需要理解的是，为了避免缸体在精加工过程中过热变形，在加工过程中需要对缸体喷淋大量切削液进行润滑和冷却，当缸体抓取装置5从数控加工中心中取出缸体后，会对缸体进行搬运转移，缸体上的切削液会向下滴落，切削液不仅容易渗流到车间地面，从而影响车间的环境卫生，还无法回收实现循环利用，导致切削液的使用成本高。

具体的，请参阅图2和图16，所述人行接液踏台7包括设置在基座1的前侧和数控加工中心之间的第一直线踏台73、设置在基座1的后侧和数控加工中心之间的第二直线踏台74、以及用于接驳第一直线踏台73和第二直线踏台74的末端的接驳踏台75，即第一直线踏台73、接驳踏台75以及第二直线踏台74形成U形的行走路线，使工作人员可以灵活地走动。

具体的，第一直线踏台73和第二直线踏台74均由多个踏台结构71横向衔接而成，每个踏台结构71包括踏台底架711、设置在踏台底架711上的第一接液槽体712、平放在第一接液槽体712上的第一格板713；所述第一接液槽体712的底部设置有第一排液接口714，所述第一接液槽体712的内腔底面形成导引面结构，所述导引面结构用于将切削液汇流至第一排液接口714；相邻两个第一排液接口714通过排液管连接汇通。

工作人员脚踩第一格板713，就可在第一直线踏台73和第二直线踏台74上行走，当切削液滴落到第一直线踏台73和第二直线踏台74后，切削液穿过第一格板713流到第一接液槽体712中，然后切削液经过导引面结构的导流下流向第一排液接口714排出，再通过排液管将切削液回流至切削液回收分离装置中，切削液回收分离装置将混杂在切削液中切屑和杂质进行分离，使切削液能够回收再利用。

优选的，所述第一接液槽体712的围边处设有导液翻边715，当切削液滴落到第一格板713的边沿时，导液翻边715能够阻挡切削液向外渗漏，将切削液顺利导流至第一接液槽体712中。

具体的，所述导引面结构包括沿踏台底架711长度方向延伸的第一导引面板721、两块分别位于第一导引面板721两侧的第二导引面板722，所述第二导引面板722向下倾斜，第一导引面板721低于第二导引面板722，第二导引面板722和第一导引面板721之间通过导引侧板723连接。切削液在两块第二导引面板722以及导引侧板723的导引作用下，快速汇聚至第一导引面板721上，更好地往第一排液接口714方向流动。

进一步的，所述第一导引面板721自踏台底架711的一端到踏台底架711的另一端倾斜，所述第一排液接口714设置在第一导引面板721上并且位于第一导引面板721的最低处。由于第一导引面板721为倾斜结构，切削液能够在重力作用下流动至第一排液接口714，第一排液接口714与排液管连接，再通过排液管将切削液回流至切削液回收分离装置中。通过切削液回收分离装置将切削液和混杂在切削液中的切屑和杂质进行分离。

具体的，请参阅图19和图20，所述接驳踏台75包括接驳底架751、设置在接驳底架751顶部的第二格板752、固定在接驳底架751上且位于第二格板752下方的第二接液槽体753。所述第二接液槽体753的底面自接驳底架751的一端到接驳底架751的另一端倾斜，所述第二接液槽体753的底面最低处设有第二排液接口754。

当切削液滴落到接驳踏台75后，切削液穿过第二格板752流到第二接液槽体753中，然后切削液经过导引面结构的导流下流向第二排液接口754排出。第二排液接口754与排液管连接，再通过排液管将切削液回流至切削液回收分离装置中，使切削液能够回收再利用。

具体的，请参阅图7至图15，所述基座1包括横向延伸的底架11、依次从左到右设置在底架11内的第一导液板121、第二导液板122、第三导液板123和第四导液板124；第一导液板121和第二导液板122从左到右逐渐向上倾斜，第三导液板123和第四导液板124从左到右逐渐向下倾斜；所述第二导液板122的左端压贴在第一导液板121的右端上，所述第三导液板123的右端压贴在第四导液板124的左端上，所述第二导液板122的右端和第三导液板123的左端拼接，所述第一导液板121的左端设有第一排液出口141，所述第四导液板124的右端设有第二排液出口142。

需要理解的是，第一导液板121、第二导液板122、第三导液板123和第四导液板124组合形成导液板结构，第一导液板121、第二导液板122、第三导液板123和第四导液板124的前后边沿均与底架11的内侧进行焊接固定，防止切削液从导液板结构与底架11内侧之间渗流到地面。

当切削液滴落到第二导液板122上，切削液在重力作用下从第二导液板122流向第一导液板121，切削液在从第二导液板122过渡至第一导液板121时，由于第二导液板122的左端压贴在第一导液板121的右端上，使得第一导液板121能够顺利接收切削液，切削液不能从第一导液板121和第二导液板122的交接处渗漏到车间地面，最后第一导液板121上切削液会朝第一排液出口141汇聚并从第一排液出口141排出。

同理，当切削液滴落到第三导液板123上，切削液在重力作用下从第三导液板123流向第四导液板124，切削液在从第三导液板123过渡至第四导液板124时，由于第三导液板123的右端压贴在第四导液板124的左端上，使得第四导液板124能够顺利接收切削液，切削液不能从第三导液板123和第四导液板124的交接处渗漏到车间地面，最后第四导液板124上切削液会朝第二排液出口142汇聚并从第二排液出口142排出。

需要说明的是，第一排液出口与排液管连接，再通过排液管将切削液回流至切削液回收分离装置中，使切削液能够回收再利用；所述第二排液出口142位于第二接液槽体753的上方，第二排液出口142将切削液导流至第二接液槽体753中。

在本实施例中，请参阅图9，所述第二导液板122的右端和第三导液板123的左端均设有上翻边125，两个上翻边125相对的端面相拼接并且两个上翻边125被盖边条126包围。盖边条126的横截面为倒U形结构，通过盖边条126能够将两个上翻边125包围，即使两个上翻边125在不焊接的情况下，切削液也不能渗漏至两上翻板之间的间隙中，从而确保第二导液板122和第三导液板123的交接处不会发生渗漏，切削液不能滴漏到地面。

进一步的，请参阅图10和图11，所述第二导液板122的两个左端边角处向内倒角收拢并且设有用于阻挡切削液外流的拢液挡片127。可以理解为，第二导液板122上的两个拢液挡片127呈内八状排布，使得第二导液板122的左端宽度少于第一导液板121的右端宽度，确保第二导液板122上的切削液能够顺利转移至第一导液板121，切削液不能从第二导液板122和第一导液板121的交接处渗漏到车间地面。同样地，所述第三导液板123的两个右端边角处向内倒角收拢并且设有用于阻挡切削液外流的拢液挡片127。

进一步的，请参阅图4和图5，所述行走滑台2的上方设置有第一接液盘20，所述第一接液盘20包括第一底板201和设置在第一底板201外边沿上的第一上围边202，所述第一底板201通过支杆架设在行走滑台2的上方，位于第一接液盘20前后两侧的第一上围边202上均开设有第三排液出口203，第一上围边202对切削液进行阻挡，使切削液只能通过第三排液出口203排出，防止切削液流落到基座1上，造成基座1污染。

优选的，所述第三排液出口203处形成有与第一底板201连接的第一下翻边204；第一下翻边204对切削液起到导流作用，使切削液沿着第一下翻边204往下滴，切削液滴落到踏台结构71的第一接液槽体712中实现收集。

更进一步的，在水平面上投影下，所述第一底板201为U形结构，其内侧形成用于避让缸体抓取装置的U形避让口206，第一底板201的内边沿上设有内挡边205，可以对切削液进行阻隔，防止切削液渗流到缸体抓取装置5上。

具体的，请参阅图4至图6，所述暂存滑台上设有第二接液盘32，所述第二接液盘32包括第二底板321和设置在第二底板321边沿上的第二上围边322，位于第二接液盘32前后两侧的第二上围边322上均开设有第四排液出口323。

具体的，见图6所示，所述第二接液盘32包括第二底板321和设置在第二底板321边沿上的第二上围边322，位于第二接液盘32前后两侧的第二上围边322上均开设有第四排液出口323，第二上围边322对切削液进行阻挡，使切削液只能通过第四排液出口323排出，防止切削液流落到基座1上，造成基座1污染。

再进一步的，所述第四排液出口323处形成有与第二底板321连接的第二下翻边324，第二下翻边324对切削液起到导流作用，使切削液沿着第二下翻边324往下滴，切削液滴落到踏台结构71的第一接液槽体712中实现收集。

在本实施例中，如图1、图2以及图32所示，为了提高加工效率，基座1的上下两侧均排布有三台数控加工中心，为了便于说明，每一侧的三台数控加工中心分别为第一数控加工中心101、第二数控加工中心102、第三数控加工中心103。第一数控加工中心101、第二数控加工中心102、第三数控加工中心103均能够对两种不同长度的缸体进行精加工，可以理解为长度较长的缸体为四缸缸体54，长度较短的缸体为三缸缸体53。

具体的，所述第二接液盘32上设置有至少一个暂存工位33，每个暂存工位33上设置有用于对缸体的底部进行定位的支承组件34、以及用于感应缸体的第一感应组件35和第二感应组件36；当所述第一感应组件35被响应而第二感应组件36不响应时，暂存工位上放置有长度较短的缸体；当第一感应组件35和第二感应组件36均被响应时，暂存工位33上放置有长度较长的缸体。

假设第一数控加工中心101完成缸体精加工后，缸体抓取装置5先朝上料装置92移动，缸体抓取装置5抓取上料装置92上的待加工缸体，然后移动至第一数控加工中心101的前方，从第一数控加工中心101中取出完成加工的缸体，随后将待加工缸体放入第一数控加工中心101进行加工。需要说明的是，由于第一数控加工中心101将缸体信息反馈至加工控制系统，缸体在搬运至上料装置92前会通过缸体识别模块进行识别，所以缸体抓取装置5能够获知当前抓取的已完成加工的缸体类型，从而以对应的搬运路线将该已完成加工的缸体准确放置在暂存滑台的暂存工位33上，支承组件34对缸体进行定位和支撑，防止缸体在平移过程中发生移位，从而导致缸体抓取装置5后续无法准确抓取缸体。还有，四缸缸体和三缸缸体由于长度不同，两者在暂存工位33上的放置点和搬运路线是不相同的。可见，当缸体抓取装置5上的暂存工位33处于空置状态时，缸体抓取装置5可以直接将缸体放置在暂存工位33上实现缓存，当暂存工位33均存放有缸体并且缸体抓取装置5也抓取有已完成加工的缸体，缸体搬运装置才会移动至下料装置91，将缸体抓取装置5上的缸体和暂存工位33的缸体逐个下料，从而节省搬运移动时长，提高加工效率。

当缸体抓取装置5抓取暂存工位33上的缸体时，加工控制系统根据第一感应组件35和第二感应组件36的信号反馈，控制缸体抓取装置5按照指定的抓取路线运动。若所述第一感应组件35被缸体触发，而第二感应组件36不能感应缸体时，暂存工位33上放置的是三缸缸体53，缸体抓取装置5按照三缸缸体抓取线路运动；若第一感应组件35和第二感应组件36均被触发时，暂存工位33上放置的是四缸缸体54，缸体抓取装置5按照四缸缸体抓取线路运动。

同理，第二数控加工中心102也通过上述方式实现上下料，但由于第三数控加工中心103距离下料装置91较近，因此缸体抓取装置5直接从第三数控加工中心103取出已完成加工的缸体后，会直接将缸体搬运至下料装置91。

具体的，见图6所示，所述第一感应组件35包括一组第一对射传感器351和用于将第一对射传感器351固定在第二接液盘32上的第一支架352。第一对射传感器351在非响应状态下，第一对射传感器351的发射器发出检测光线至第一对射传感器351的接收器；所有类型的缸体均能触发第一对射传感器351，当缸体放置在第一对射传感器351的发射器和接收器之间时，缸体切断检测光线的传输，使第一对射传感器351处于响应状态。

同样的，见图6所示，所述第二感应组件36包括一组第二对射传感器361和用于将第二对射传感器361固定在第二接液盘32上的第二支架362。长度较短的三缸缸体53无法触发第二对射传感器361，当长度较长的四缸缸体54放置在第二对射传感器361的发射器和接收器之间时，四缸缸体54切断检测光线的传输，第二对射传感器361处于响应状态。

具体的，所述支承组件34包括第一定位销341、第二定位销342、以及第三定位销343，第二定位销342设置在第一定位销341和第三定位销343之间，第一定位销341和第二定位销342用于对长度较短的缸体进行定位，第一定位销341和第三定位销343用于对长度较长的缸体进行定位。

优选的，所述第一定位销341、第二定位销342、第三定位销343的一旁均设置有辅助支撑柱344。辅助支撑柱344对缸体的底面进行支撑，维持缸体的平衡。

具体的，见图5所示，所述行走驱动装置4包括竖向朝向设置在行走滑台2上的驱动电机41、设置在驱动电机41外部的壳体45、设置在驱动电机41输出端上的齿轮44、横向延伸并且设置在底架11上的齿条43；所述齿轮44与齿条43啮合传动，所述底架11上设置有两根横向延伸的导轨42，所述行走滑台2和暂存滑台均通过滑块与导轨42滑动连接。即驱动电机41通过齿轮和齿条43的传动，带动行走滑台2和暂存滑台顺畅的左右移动。

进一步的，见图12至图14，所述底架11上设有用于遮盖导轨42的导轨防护盖15，防止切削液和切削液中的切屑附着在导轨42上影响行走滑台2的行走精度。所述导轨防护盖15包括上盖板件151和竖盖板152，所述上盖板件151包括接液板1511、引流侧板1512、引流翘板1513以及挡液边1514，所述接液板1511水平设置，所述接液板1511的一边沿与引流侧板1512连接形成“¬”形，所述接液板1511的另一边沿与竖直朝上的挡液边1514连接，所述引流翘板1513设置在引流侧板1512的下边沿。当切削液滴漏到上盖板件151后，挡液边1514对切削液进行阻挡，防止切削液渗流至接液板1511的底面而滴落到导轨42上，促使切削液只能向外流向引流翘板1513，最后在引流翘板1513的导引下滴落到踏台结构71的第一接液槽体712中，防止切削液倒流至竖盖板152。

进一步的，所述第一导液板121的左端设有左封板601，所述左封板601开设有所述第一排液出口141，第一排液出口141为圆孔结构，第一排液出口141与排液管连接；所述第一导液板121上设有用于将切削液导流至第一排液出口141的导流片161。两块导流片161呈外八状排布，通过设置导流片可以对切削液进行导引，防止切削液和切屑流至第一导液板121的左端边角处，更好地从第一排液出口141排出。同理，第四导液板124的右端设有右封板602，右封板602开设有所述第二排液出口142，第二排液出口142为矩形口结构，第二排液出口142的宽度与第四导液板124的宽度相同，使得切削液顺畅地流入接驳踏台75的第二接液槽体753中。

优选的，所述底架11的上方设有防水线槽171和封闭式拖链172（图1和图10中的封闭式拖链只画出部分），所述防水线槽171的一端与左封板601连接，另一端与封闭式拖链172连接，用于对驱动电机41和缸体抓取装置5供电的线缆设置在防水线槽和封闭式拖链内，一方面不会被切削液污染，另一方面减少电气短路的风险。

为了降低底架的制造难度，所述底架11有多个架体111拼接而成，相邻两个架体111之间通过连接结构连接。为了有效防止灰尘和切削液中的切屑附着在齿条43上而影响齿条43的使用寿命，齿条43的上方设置有齿条防护盖19。

具体的，请参阅图22至图26，所述抽检装置8包括抽检机架81、以及设于抽检机架81上的滑动平台82和第三接液盘83，所述第三接液盘83位于所述滑动平台82底部；所述滑动平台82内设有用于将缸体滴漏的切削液输送至第三接液盘83的泄液盘85；所述滑动平台82通过滑轨装置可滑动设于抽检机架81上侧，并且可相对抽检机架81滑出或复位。

当工作人员需要对缸体的加工效果进行质检时，缸体抓取装置5将缸体放置在滑动平台82上，工作人员将缸体拉出滑动平台82，对缸体实现抽检。通过在滑动平台82内设置泄液盘85和在滑动平台82的下方设置第三接液盘83，无论滑动平台82处于拉出或推回状态，放置在滑动平台82上的缸体所滴漏的切削液通过泄液盘85进行初步收集，泄液盘85再将缸体滴漏的切削液输送至第三接液盘83。

为了进一步对切削液进行导流，所述第三接液盘83朝接驳踏台75方向向下倾斜布置，并且沿回收方向的末端设有第五排液出口830，切削液从第五排液出口830排出后，落入接驳踏台75的第二接液槽体753中。

在实际应用中，为了减少支脚的制造成本以及使其具有较好的支撑力，支脚采用碳钢制成，而接液盘为了具有优良的耐蚀性，所以接液盘会采用不锈钢制成，由于不锈钢和碳钢之间不能直接焊接密封。因此在所述第三接液盘83内侧对应每个抽检机架81的支脚设有液体分隔结构84，所述液体分隔结构84包括设于所述第三接液盘83底壁的避让孔831、设于所述避让孔831内的液体分隔套件841以及挡盖842，所述液体分隔套件841的外周与所述避让孔831的内侧密封配合，所述液体分隔套件841延伸出所述第三接液盘83底壁上侧，所述液体分隔套件841的中孔形成与所述支脚810配合的支脚过孔843，所述挡盖842设于所述支脚810并遮盖在所述液体分隔套件841的上侧，所述挡盖842外周设有围绕在所述液体分隔套件841顶部外侧的挡沿844。巧妙地在支脚上设置挡盖842和在第三接液盘83设置液体分隔套件841，引导切削液回流至第三接液盘83中，防止附着在支脚上的切削液沿支腿延伸的方向滑落到支脚底部，继而滴漏到地面而造成地面污染。

在一种实施例中，所述避让孔831优选为方形孔或圆形孔，所述液体分隔套件841对应为中空方形孔或圆形状，所述挡盖842也对应为方形孔或圆形状

在一种实施例中，所述液体分隔套件841与第三接液盘83采用相同的金属材料制成，所述液体分隔套件841与第三接液盘83之间密封焊接；通过这样设置，便于液体分隔套件841与第三接液盘83的避让孔831密封焊接，保证液体密封效果。

在一种实施例中，所述支脚810与挡盖842采用相同的金属材料制成，所述支脚810与挡盖842之间密封焊接；通过这样设置，便于挡盖842通过焊接的方式连接在支脚810上，支脚过孔843防水遮挡效果好。

在一种实施例中，所述支脚过孔843与所述支脚810间隙配合；所述液体分隔套件841下端部延伸出所述第三接液盘83底壁下侧，所述液体分隔套件841延伸出所述第三接液盘83底壁下侧的部分与所述支脚810之间通过连接结构相连，所述连接结构例如是螺钉或射钉等；通过这样设置，便于抽检机架81与第三接液盘83之间的快速装配。

在一种实施例中，所述抽检装置8还包括缸体检测器811和信息提示器（图未示），所述信息提示器例如是指示灯或播报器，所述缸体检测器811例如是对射传感器，所述缸体检测器811用于检测滑动平台82上是否放置有抽检缸体，所述信息提示器用于提示滑动平台82上是否有抽检缸体；通过这样设置，设置缸体检测器811和信息提示器，可以较好地检测到并提醒工作人员去接取滑动平台82上接收到需要抽检的缸体。

在一种实施例中，所述抽检装置8还包括锁定机构，所述锁定机构用于在缸体检测器811未有检测到缸体时将所述滑动平台82锁定在推回状态，具体的，所述锁定机构包括设于抽检机架81上的锁定推杆861和设于锁定推杆861输出端的锁杆862，所述滑动平台82底部对应其拉出状态或推回状态均设有锁孔864，所述锁定推杆861通过驱动所述锁杆862插入对应的锁孔864内实现将滑动平台82锁定在拉出状态或推回状态，所述锁定推杆861通过驱动所述锁杆862脱离所述锁孔864实现解锁所述滑动平台82的锁定状态；通过这样设置，较好地避免工作人员误操作拉出滑动平台82产生位移，导致需要抽检的缸体无法正确地被放置在滑动平台82上，或者在滑动平台82拉出后通过锁定其拉出状态方便工作人员取出需要抽检的缸体。

在本实施例中，请参阅图2、图19以及图20，所述接驳踏台75的右边设有末端踏台76，所述末端踏台76包括末端支架761、设置在末端支架761顶部的末端格板762、设置在末端支架761上且位于末端格板762下方的末端接液槽体763，所述末端接液槽体763高于第二接液槽体753并且朝第二接液槽体753倾斜，所述末端接液槽体763用于将切削液导流至第二接液槽体753。在实际应用中，末端踏台76的一旁设置有下料装置和抽检装置，通过设置末端踏台76，便于将其他装置所收集到的切削液排放至末端接液槽体763中，最后末端接液槽体763上的切削液导流至第二接液槽体753中。

具体的，所述下料装置91包括下料机架910、设置在下料机架910上的下料输送辊组件911、设置在下料机架910上且位于下料输送辊组件下方的第四接液盘916；设于下料输送辊组件911的上游端的下料举升机构912；所述下料举升机构912用于将接收的缸体转移至下料输送辊组件911上；所述第四接液盘916的内侧对应每个下料机架910的支脚设有液体分隔结构。由于上述已经针对液体分隔结构进行的相关说明，此处不再针对液体分隔结构进行展开说明。

工作时，下料举升机构912的初始状态为举升状态，缸体抓取装置5将完成精加工的缸体搬运至下料装置91上，下料举升机构912接收到需要落料的缸体，下料举升机构912下降将缸体转移至下料输送辊组件911上，下料输送辊组件911将缸体输送至下一加

工区域。当缸体上的切削液向下滴落时，第四接液盘916对切削液进行承接并且将切削液导流至末端踏台76的末端接液槽体763中实现收集，防止切削液直接滴落到车间地面造成污染。

具体的，请参阅图3、图29至32，所述缸体抓取装置5包括固定在行走滑台2上的多轴机器人50和设置在多轴机器人50装夹端上的夹持装置；所述夹持装置包括由两个相互垂直的夹持支架511组成的抓取机架51和设置在对应夹持支架511上的夹具52；即所述夹持支架511之间的相对夹角为直角，且与抓取机架51旋转轴线的旋转轴线夹角为45度；通过这样设置，夹持装置结构紧凑，可以避免其中一个夹具52伸入数控加工中心内部实现抓取时，另一个夹具52与数控加工中心发生干涉。

所述多轴机器人优选为六轴机器人，可从市场上采购。

通过在抓取机架51上设置两个夹具52并且通过多轴机器人50驱动抓取机架51使各夹持支架511在相对位置间切换，使得夹持装置可以同时夹持两个缸体，当一个夹具52取出完成加工缸体的同时，另一个夹具52可以置入待加工的缸体，提高了夹持装置的夹持数量和工作效率，使用方便；还较好地减少数控加工中心的空闲时间，使数控加工中心得到充分利用。

优选的，每个所述夹具52包括夹持驱动机构、滑轨装置55、联动机构523和两个夹臂522，两夹臂522相隔可滑动地设置在滑轨装置55上，联动机构523包括旋转件5231和两个连杆5232，每个连杆5232的两端分别与旋转件5231和对应的夹臂522转动连接，夹持驱动机构用于驱动旋转件5231转动或驱动其中一夹臂522沿滑轨装置移动使两夹臂522相对开合。

每个夹具52均能够适用于夹持三缸缸体53和四缸缸体54。在一种实施例中，所述夹臂522为L型状，所述夹臂522相对内侧设有与缸体两侧面的凹位配合的定位凸部5221；通过这样设置，夹臂522夹持效果稳固。

在一种实施例中，所述夹持驱动机构为推杆521，所述推杆521优选为液压或气压推杆，所述推杆521设于所述抓取机架51后侧，所述推杆521的输出端与其中一夹臂522传动连接，所述推杆521通过驱动其中一夹臂522沿滑轨装置移动使两夹臂522相对开合。

具体的，所述上料装置92包括上料机架920、设置在上料机架920上的上料输送辊组件921、限位组件923、升降阻挡机构924、上料举升机构922；限位组件923设于上料输送辊组件921沿输送方向的下游位置，用于将四缸缸体限位在上料输送辊组件921上的第一预设位置9213；升降阻挡机构924设于所述上料输送辊组件921位于限位组件923的上游方向的侧部，举升时用于将三缸缸体限位在上料输送辊组件921上的第二预设位置9214；上料举升机构922用于将限位在上料输送辊组件921的缸体举升至预设高度。

可以理解的是，上料装置的上游设置有缸体识别模块，缸体识别模块用于识别进入上料输送辊组件921的缸体的类别并配合升降阻挡机构924的工作状态使对应类别的缸体限位在对应的预设位置。

当缸体进入上料输送辊组件921时，缸体识别模块对进入的缸体进行识别，（1）当识别到缸体为四缸缸体时，升降阻挡机构924处于下降状态，使该缸体直接向下游输送至限位组件并限位在第一预设位置9213，然后上料举升机构922将缸体举升预设高度，待缸体被缸体抓取装置5转移后复位下降。（2）当识别到缸体为三缸缸体时，升降阻挡机构924上升，使该缸体向下游输送至升降阻挡机构924并限位在第二预设位置9214，然后上料举升机构922将缸体举升预设高度，待缸体被缸体抓取装置5转移后复位下降。

优选的，基座1的一旁设有返修送料装置93，当工作人员抽检到缸体加工不合格时，工作人员将缸体搬运至返修送料装置93，返修送料装置93将缸体输送至返修上料区域，缸体抓取装置5抓取缸体再次放入设定的数控加工中心进行二次加工。

综上所述，完成精加工的缸体在后续搬运转移过程中，缸体上的切削液可能会滴落至基座、第一接液盘、第二接液盘、人行接液踏台以及下料装置上，通过对切削液进行接收和导流，使切削液能够顺利回流至切削液回收分离装置中，一方面确保切削液能够循环利用，另一方面防止切削液渗流至车间地面，确保车间环境整洁。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种缸体精加工系统，其特征在于，包括从左到右依次设置的上料装置、基座、下料装置；基座上设有可滑动的行走滑台和暂存滑台，行走滑台和暂存滑台固接并且通过行走驱动装置驱动行走滑台横向移动；所述行走滑台上设有缸体抓取装置；所述基座的上下两侧均排布有多台朝向基座的数控加工中心；所述基座的外围设有人行接液踏台，人行接液踏台用于供工作人员行走并且能够回收切削液；所述下料装置的一旁设有抽检装置；所述上料装置用于朝基座方向输送缸体，使得缸体抓取装置能够抓取缸体，所述数控加工中心用于对缸体进行精加工；所述下料装置用于将缸体朝远离基座的方向输送；所述缸体抓取装置用于抓取缸体并且能够将缸体放置在暂存滑台上；所述人行接液踏台包括设置在基座的前侧和数控加工中心之间的第一直线踏台、设置在基座的后侧和数控加工中心之间的第二直线踏台、以及用于接驳第一直线踏台和第二直线踏台的末端的接驳踏台，第一直线踏台和第二直线踏台均由多个踏台结构横向衔接而成，每个踏台结构包括踏台底架、设置在踏台底架上的第一接液槽体、平放在第一接液槽体上的第一格板；所述第一接液槽体的底部设置有第一排液接口，所述第一接液槽体的内腔底面形成导引面结构，所述导引面结构用于将切削液汇流至第一排液接口；相邻两个第一排液接口通过排液管连接汇通；所述接驳踏台包括接驳底架、设置在接驳底架顶部的第二格板、固定在接驳底架上且位于第二格板下方的第二接液槽体，所述第二接液槽体的底面自接驳底架的一端到接驳底架的另一端倾斜，所述第二接液槽体的底面最低处设有第二排液接口；所述基座包括横向延伸的底架、依次从左到右设置在底架内的第一导液板、第二导液板、第三导液板和第四导液板；第一导液板和第二导液板从左到右逐渐向上倾斜，第三导液板和第四导液板从左到右逐渐向下倾斜；所述第二导液板的左端压贴在第一导液板的右端上，所述第三导液板的右端压贴在第四导液板的左端上，所述第二导液板的右端和第三导液板的左端拼接，所述第一导液板的左端设有第一排液出口，所述第四导液板的右端设有第二排液出口；所述第二导液板的右端和第三导液板的左端均设有上翻边，两个上翻边相对的端面相拼接并且两个上翻边被盖边条包围；盖边条的横截面为倒U形结构；所述接驳踏台的右边设有末端踏台，所述末端踏台包括末端支架、设置在末端支架顶部的末端格板、设置在末端支架上且位于末端格板下方的末端接液槽体，所述末端接液槽体高于第二接液槽体并且朝第二接液槽体倾斜，所述末端接液槽体用于将切削液导流至第二接液槽体；所述行走滑台的上方设置有第一接液盘，所述第一接液盘包括第一底板和设置在第一底板外边沿上的第一上围边，所述第一底板通过支杆架设在行走滑台的上方，位于第一接液盘前后两侧的第一上围边上均开设有第三排液出口，所述第三排液出口处形成有与第一底板连接的第一下翻边；在水平面上投影下，所述第一底板为U形结构，其内侧形成用于避让缸体抓取装置的U形避让口，第一底板的内边沿上设有内挡边；所述暂存滑台上设有第二接液盘，所述第二接液盘包括第二底板和设置在第二底板边沿上的第二上围边，位于第二接液盘前后两侧的第二上围边上均开设有第四排液出口，所述第四排液出口处形成有与第二底板连接的第二下翻边；所述抽检装置包括抽检机架、以及设于抽检机架上的滑动平台和第三接液盘，所述第三接液盘位于所述滑动平台底部；所述滑动平台内设有用于将缸体滴漏的切削液输送至第三接液盘的泄液盘；所述滑动平台通过滑轨装置可滑动设于抽检机架上侧，并且可相对抽检机架滑出或复位，所述第三接液盘内侧对应每个抽检机架的支脚设有液体分隔结构；所述液体分隔结构包括设于所述第三接液盘底壁的避让孔、设于所述避让孔内的液体分隔套件以及挡盖，所述液体分隔套件的外周与所述避让孔的内侧密封配合，所述液体分隔套件延伸出所述第三接液盘底壁上侧，所述液体分隔套件的中孔形成与所述支脚配合的支脚过孔，所述挡盖设于所述支脚并遮盖在所述液体分隔套件的上侧，所述挡盖外周设有围绕在所述液体分隔套件顶部外侧的挡沿；所述下料装置包括下料机架、设置在下料机架上的下料输送辊组件、设置在下料机架上且位于下料输送辊组件下方的第四接液盘、以及设于下料输送辊组件的上游端的下料举升机构；所述下料举升机构用于将接收的缸体转移至下料输送辊组件上；所述第四接液盘的内侧对应每个下料机架的支脚设有液体分隔结构。

2.根据权利要求1所述的缸体精加工系统，其特征在于，所述第二接液盘上设置有至少一个暂存工位，每个暂存工位上设置有用于对缸体的底部进行定位的支承组件、以及用于感应缸体的第一感应组件和第二感应组件；当所述第一感应组件被响应而第二感应组件不响应时，暂存工位上放置有长度较短的缸体；当第一感应组件和第二感应组件均被响应时，暂存工位上放置有长度较长的缸体。

3.根据权利要求1所述的缸体精加工系统，其特征在于，所述行走驱动装置包括竖向朝向设置在行走滑台上的驱动电机、设置在驱动电机外部的壳体、设置在驱动电机输出端上的齿轮、横向延伸并且设置在底架上的齿条；所述齿轮与齿条啮合传动，所述底架上设置有两根横向延伸的导轨，所述行走滑台和暂存滑台均通过滑块与导轨滑动连接。

4.根据权利要求3所述的缸体精加工系统，其特征在于，所述底架上设有用于遮盖导轨的导轨防护盖，所述导轨防护盖包括上盖板件和竖盖板，所述上盖板件包括接液板、引流侧板、引流翘板以及挡液边，所述接液板水平设置，所述接液板的一边沿与引流侧板连接形成“¬”形，所述接液板的另一边沿与竖直朝上的挡液边连接，所述引流翘板设置在引流侧板的下边沿。

5.根据权利要求1所述的缸体精加工系统，其特征在于，所述缸体抓取装置包括固定在行走滑台上的多轴机器人和设置在多轴机器人装夹端上的夹持装置；所述夹持装置包括由两个相互垂直的夹持支架组成的抓取机架和设置在对应夹持支架上的夹具。

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