CN117001428A - 一种智能化底盘自动加工生产线 - Google Patents

Abstract

本申请涉及板材加工领域，提供了一种智能化底盘自动加工生产线，生产原料为底盘板材，包括激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件和焊接件；所述激光切割件、所述液压冲包件、所述沉孔件、所述折弯件均分配有一组第一运输件；所述第一运输件依次并列设置，且相邻的所述第一运输件移送范围相交；所述第一运输件包括第一机械手、第一放置部和定位部；所述第一放置部用于存放待加工的底盘板材；所述定位部用于定位所述底盘板材位置，所述定位部设有斜坡，斜坡提供导向定位，所述第一放置部和所述定位部均位于所述第一机械手的移送范围内。本申请具有自动定位运输，从而节省人工成本的效果。

Description

一种智能化底盘自动加工生产线

技术领域

本申请涉及板材加工领域，尤其是涉及一种智能化底盘自动加工生产线。

背景技术

手车即人推的小车，多应用于断路器、配电柜等产品的移动。在手车的结构中，起到主要对产品的支撑和存放作用结构为底盘。

底盘在生产时，需要进行各种工序，如开孔、折弯等，每个工序均需要人工将底盘成型用的板材运送至各个工序的工位处，再根据工序需求，如开孔位置、折弯宽度等条件，挪移板材至开孔位置或折弯位置，便捷度和准确度难以把控，影响底盘成型后进行其他零部件装配的适配性。

发明内容

为了改善上述问题，本申请提供一种智能化底盘自动加工生产线。

本申请提供的一种智能化底盘自动加工生产线采用如下的技术方案：

一种智能化底盘自动加工生产线，生产原料为底盘板材，包括激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件和焊接件；所述激光切割件、所述液压冲包件、所述沉孔件、所述折弯件均分配有一组第一运输件；

所述第一运输件依次并列设置，且相邻的所述第一运输件移送范围相交；所述第一运输件包括第一机械手、第一放置部和定位部；所述第一放置部用于存放待加工的底盘板材；所述定位部用于定位所述底盘板材位置，所述定位部设有斜坡，斜坡提供导向定位，所述第一放置部和所述定位部均位于所述第一机械手的移送范围内；

所述焊接件焊接流程位于折弯件的折弯流程之后，所述焊接件分配有第二运输件，所述第二运输件包括第二机械手、第三机械手和第二放置部，所述第二放置部位于所述折弯件旁，且位于所述折弯件对应所述第一机械手的移送范围内；所述第二机械手和所述第三机械手分为位于所述焊接件两端，且所述第二放置部位于所述第二机械手的移送范围内。

通过采用上述技术方案，相邻的第一运输件彼此的移送范围相交，使激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件均可通过各自对应的第一运输件将底盘板材进行依次移送，并通过定位部的斜坡导向定位，第一机械手移送时移送位置更精准，而焊接件可利用第二运输件将折弯件折弯后的底盘板材进行输送并进行焊接，第二放置部位于第一机械手和第二机械手的移送范围内，使两者可交接移送，相比于激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件的加工流程，焊接流程需要更精细，焊接流程采用第二机械手与第三机械手进行焊接配合，保证焊接的稳定，通过第一运输件和第二运输件进行底盘板材的自动收尾相交运输，通过定位部控制底盘板材移送位置准确，从而节省人工成本，实现自动化生产加工的作用。

可选的，所述第一机械手、所述第二机械手、所述第三机械手均设置有夹具。

通过采用上述技术方案，利用夹具可将底盘板材进行夹持，使移送过程中更稳定，减少移送过程中底盘板材掉落的情况。

可选的，所述夹具包括真空吸盘或电子吸盘。

通过采用上述技术方案，利用真空吸盘或电子吸盘可通过吸气和放气方便吸取底盘板材进行移送，无需采用夹持的方式，不会损坏掉底盘板材的表面。

可选的，所述定位部上还设有配重部和分离部；所述分离部设置有分离端，所述分离端贯穿所述定位部与所述底盘板材连接。

通过采用上述技术方案，通过配重部检测底盘板材的配置是否在误差范围内，如出现两个或多个底盘板材相互吸附运输至定位部的情况，通过分离部与第一机械手将多个底盘板材分离。

可选的，所述分离部包括驱动源、连接架和分离吸盘；所述驱动源安装于所述定位部；所述定位部开设有连通口；所述分离吸盘安装于所述定位部远离远离所述底盘板材放置平面的一侧，且通过所述连接架与所述驱动源连接，并通过所述驱动源贯穿所述连通口与所述底盘板材连接。

通过采用上述技术方案，利用驱动源可通过连接架驱动分离吸盘贯穿连通口向定位部移动，并将定位部上的底盘板材吸附住，由第一机械手将最上层的底盘板材移送走，用于分离相互贴紧的底盘板材。

可选的，所述激光切割件、所述液压冲包件、所述沉孔件、所述折弯件上均设置有调节台。

通过采用上述技术方案， 利用调节台可调整底盘板材在激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件上的位置，使对应工位上的设备能够准确对底盘板材进行加工。

可选的，还包括有打磨件；所述打磨件位于所述焊接件后，且所述打磨件分配有第四机械手。

通过采用上述技术方案，通过第四机械手可将焊接后的底盘板材输送至打磨件进行打磨，避免焊接后的底盘板材上出现焊瘤等焊接痕迹，影响使用。

可选的，还包括有切换台；所述打磨件和所述第四机械手安装于所述切换台。

通过采用上述技术方案，设置切换台能够将打磨件切换至靠近焊接件一端或远离焊接件一端，以便于第四机械手将底盘板材移送至打磨件或通过切换台将打磨件切换至其他位置，便于第四机械手将底盘板材移送至收集点进行收集。

可选的，所述切换台上设置有检测件；所述检测件的检测端对准所述焊接件。

通过采用上述技术方案，通过检测件可自动检测检测焊接后的底盘板材是否需要打磨，无需人工观察确认，提高自动化效果。

可选的，所述切换台远离所述检测件一端设有收集件。

通过采用上述技术方案，通过切换台可切换收集件与打磨件的位置，使收集更便捷。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1、相邻的第一运输件彼此的移送范围相交，使激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件均可通过各自对应的第一运输件将底盘板材进行依次移送，并通过定位部的斜坡导向定位，第一机械手移送时移送位置更精准，而焊接件可利用第二运输件将折弯件折弯后的底盘板材进行输送并进行焊接，第二放置部位于第一机械手和第二机械手的移送范围内，使两者可交接移送，相比于激光切割件、液压冲包件、沉孔件、折弯件的加工流程，焊接流程需要更精细，焊接流程采用第二机械手与第三机械手进行焊接配合，保证焊接的稳定，通过第一运输件和第二运输件进行底盘板材的自动搬运，通过定位部控制底盘板材移送位置准确，从而节省人工成本，实现自动化生产加工的作用；

2、通过第四机械手可将焊接后的底盘板材输送至打磨件进行打磨，避免焊接后的底盘板材上出现焊瘤等焊接痕迹，影响使用；

3、设置切换台能够将打磨件切换至靠近焊接件一端或远离焊接件一端，以便于第四机械手将底盘板材移送至打磨件或通过切换台将打磨件切换至其他位置，便于第四机械手将底盘板材移送至收集点进行收集；

4、利用驱动源可通过连接架驱动分离吸盘贯穿连通口向定位部移动，并将定位部上的底盘板材吸附住，由第一机械手将最上层的底盘板材移送走，用于分离相互贴紧的底盘板材。

附图说明

图1是本申请一实施例中生产线的第一种流程示意图；

图2是本申请一些实施例中液压冲包件的立体结构示意图；

图3是本申请一些实施例中定位部的立体结构示意图；

图4是本申请一实施例中生产线的第二种流程示意图；

图5是本申请一些实施例中打磨件和第四机械手的第一种立体结构示意图；

图6是本申请一些实施例中打磨件和第四机械手的第二种立体结构示意图；

图7是本申请一些实施例中打磨件和第四机械手的第三种立体结构示意图；

附图中的标记为：1、激光切割件，2、液压冲包件，3、沉孔件，4、折弯件，5、焊接件，6、第一运输件，61、第一放置部，62、定位部，63、第一机械手，64、配重部，65、分离部，651、驱动源，652、连接架，653、分离吸盘，7、第二运输件，71、第二放置部，72、第二机械手，73、第三机械手，8、打磨件，81、第四机械手，9、切换台，91、检测件，92、收集件，93、驱动电机，94、齿条，95、齿轮，96、转轴，97、转动承台，98、固定承台，101、夹具，102、调节台。

具体实施方式

以下通过特定的具体示例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本申请所揭露的消息轻易地了解本申请的其他优点与功效。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用系统，本申请中的各项细节也可以根据不同观点与应用系统，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面以附图为参考，针对本申请的实施例进行详细说明，以便本申请所属技术领域的技术人员能够容易地实施。本申请可以以多种不同形态体现，并不限定于此处说明的实施例。

在本申请的表示中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的表示意指结合该实施例或示例表示的具体特征、结构、材料或者特点包括于本申请的至少一个实施例或示例中。而且，表示的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本申请中表示的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于表示目标，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本申请的表示中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在通篇说明书中，当说某器件与另一器件“连接”时，这不仅包括“直接连接”的情形，也包括在其中间把其它元件置于其间而“间接连接”的情形。另外，当说某种器件“包括”某种构成要素时，只要没有特别相反的记载，则并非将其它构成要素排除在外，而是意味着可以还包括其它构成要素。

以下结合附图1-附图7，对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种智能化底盘自动加工生产线。

一种智能化底盘自动加工生产线，参考图1所示，包括激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4和焊接件5；

激光切割件1采用激光切割机，用于将原板材切割成底盘的尺寸形状。

参考图2所示，液压冲包件2用于将底盘板材上冲压出冲凸包，液压冲包件2采用液压机，液压机包括液压台和液压端，液压台上设置有固定槽，供底盘板材放置，避免位置偏移，液压端可向液压台进行冲压，且液压端设有与底盘成型后对应冲凸包位置相匹配的冲凸块，液压台上设置有冲凸槽，冲凸槽的位置与液压端上的冲凸块相匹配，当底盘板材放置于固定槽内时，冲压位置固定，液压端带动冲凸块向液压台冲压，冲凸块压入固定槽内，并将底盘板材冲压出冲凸包。（激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4和焊接件5的安装排布类似，具体排布在此不做过多附图，以图2的液压冲包件2为例）

沉孔件3用于将底盘板材冲压出对应的孔洞，冲压出的孔洞可以用于螺栓锁付、管线走线等，沉孔件3采用多轴沉孔机，主要包括沉孔机台、冲孔端，且冲孔端设置有可更换冲孔板，沉孔机台上设置有更换的穿设板，穿设板上开设有若干大小不一的穿设孔，冲孔板上设置有冲孔凸块，且冲孔凸块与所需底盘板材所需冲孔的位置以及穿设孔对应，从而冲孔时能从穿设孔贯穿并将底盘板材冲出所需的孔洞，同时冲孔板和穿设板均可更换，用于适配其他所需不同冲孔位置的底盘底板。

折弯件4用于将底盘板材弯折，最主要的弯折点为底盘板材的边角处，将底盘板材的特定边角弯折成框架形状，用于适配所需安装的手车，折弯件4可采用板材折弯机，板材折弯机主要包括折弯台、折弯端和压紧端，折弯台为抬升面板和固定面板，抬升面板和固定面板之间设有高度差，且抬升面板可升降调节高度差，弯折端与抬升面板的边角相对，当底盘板材放置于升降台时，底盘板材放置于抬升面板上，并调整所需弯折的宽度，利用压紧端将底盘板材压紧，再通过弯折端从抬升面板边角下压，利用抬升面板与固定面板之间的高度差将底盘板材弯折。

焊接件5可将弯折后的底盘板材焊接，使底盘板材的各个相邻的弯折边相互焊接密封，避免弯折边受压崩开复位，焊接件5主要包括焊接机和焊接工位，焊接工位上设有若干限位气缸和压紧气缸，限位气缸件底盘板材推动至指定位置，再由压紧气缸将底盘板材压在焊接工位上，由焊接机上的焊枪进行焊接。

激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4均分配有一组第一运输件6，第一运输件6用于将底盘板材移送，激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4位于同一水平面上并列设置，相邻的设备首尾间隔预设距离。

第一运输件6依次并列设置，且相邻的第一运输件6移送范围相接，使前一组第一运输件6能够将底盘板材移送至下一组第一运输件6上。

第一运输件6包括第一机械手63、第一放置部61和定位部62；第一放置部61用于存放待加工的底盘板材，第一放置部61可采用第一放置台，第一放置台可将底盘板材叠加存放。

定位部62用于定位底盘板材位置，定位部62可采用定位座，定位座底部设置有固定架用于承重，定位座上设置有若干可旋转的导向柱和斜坡，一组导向柱设置有两个，两导向柱的之间对底盘板材进行限位，设置若干组导向柱形成底盘板材的行进路径，底盘板材沿斜坡滑动过程中利用导向柱旋转推移导向定位，同时若干组导向柱也能够防止底盘板材掉落出定位座。

进一步的，参考图3所示，定位座上还设有配重部64和分离部65，配重部64可采用配重秤，配重秤内设置有压感器，可对底盘板材进行称重。

由于底盘板材的材料厚度较薄，相互叠加存放的底盘板材容易因表面有静电或清洗后残留水渍等相互吸附贴紧在一起，当底盘板材输送到定位座上时，很难区分定位座上的底盘板材是一块板材还是相互吸附的两块板材，因此通过设置配重秤可检测出底盘板材的数量，具体如配重秤设置单块底盘板材的重量以及误差区间，当底盘板材放置于定位座时，配重秤检测出底盘板材的重量在误差区间之外，则表示可能为多块底盘板材相互贴紧或单块底盘板材不合格。

配重秤可以在定位座下方，可连同整个定位座一同检测，配重数据需要扣除定位座的重量。

分离部65安装在定位座侧部，分离部65可包括驱动源651、分离吸盘653，驱动源651可采用电动推杆、气缸、油缸等驱动元件均可，分离吸盘653延伸出连接架652，并通过连接架652安装在驱动源651的伸缩端，定位座开设有连通口，分离吸盘653位于定位座的远离底盘板材放置平面的另一侧，且分离吸盘653通过驱动源651的驱动可贯穿连通口与底盘板材相互吸附，其中，分离吸盘653为分离端，可采用真空吸盘或电子吸盘。

具体而言，当配重秤检测出底盘板材的重量在误差区间之外时，驱动源651的伸缩端带动分离吸盘653向底盘板材移动，使分离吸盘653通过连通口吸附住底盘板材靠近定位座的一平面，再由第一机械手63将相互贴紧的底盘板材拿取，以将两相互吸附的底盘板材分离，若是多块底盘板材相互吸附时，第一机械手63反复拿取底盘板材，直至配重秤检测出底盘板材的重量在误差区间之内为止。

配重秤检测出底盘板材的重量在误差区间之内时，分离吸盘653松开底盘板材，使第一机械手63能够拿取底盘板材至对应的加工工位。

其中，分离部65位于定位座的末端，即底盘板材在斜坡导向结束后的一端，因此分离相互吸附的底盘板材时，为定位后再进行分离，方便第一机械手63最后直接拿取底盘板材至对应加工的工位，无需再进行重复定位。

第一机械手63用于将底盘板材拿取并进行移送，其中，第一放置台和定位座均位于第一机械手63的移送范围内，因此第一机械手63能够将底盘板材从第一放置台拿取至定位座，再由定位座进行斜坡定位使底盘板材的角度和位置准确后，再由第一机械手63进行拿取放置至指定工位上，指定工位为激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4对应的加工工位。

由于两相邻的第一运输件6的移送范围相接，因此前一组第一机械手63能够将该工位加工好的底盘板材移送至后一组工位对应的第一放置台上，供后一组第一机械手63进行拿取输送。

具体而言，板材原料堆积于激光切割件1对应的第一放置台，激光切割件1对应的第一机械手63将板材原料输送至激光切割件1对应的定位座，板材原料定位后，再由激光切割件1对应的第一机械手63将板材原料输送至激光切割件1，进行激光切割，切割成型后，第一机械手63将切割成型的底盘板材拿取并移送至液压冲包件2对应的第一放置台上。

液压冲包件2对应的第一机械手63将底盘板材输送至液压冲包件2对应的定位座，底盘板材定位后，再由液压冲包件2对应的第一机械手63将底盘板材输送至液压冲包件2，进行冲凸包冲压成型，冲凸包成型后，第一机械手63将冲凸包成型后的底盘板材拿取并移送至沉孔件3对应的第一放置台上。

沉孔件3对应的第一机械手63将底盘板材输送至沉孔件3对应的定位座，底盘板材定位后，再由沉孔件3对应的第一机械手63将底盘板材输送至沉孔件3，进行冲孔成型，冲孔成型后，第一机械手63将冲孔成型后的底盘板材拿取并移送至折弯件4对应的第一放置台上。

折弯件4对应的第一机械手63将底盘板材输送至折弯件4对应的定位座，底盘板材定位后，再由折弯件4对应的第一机械手63将底盘板材输送至折弯件4，进行底盘板材弯折成型，弯折成型后，第一机械手63将弯折成型后的底盘板材拿取并移送至焊接件5的第二放置件上。

焊接件5分配有第二运输件7，其中，第二运输件7包括第二机械手72、第三机械手73和第二放置部71，第二放置部71位于折弯件4旁，且位于折弯件4对应第一机械手63的移送范围内，第二放置部71采用第二放置台或放置桌，以第二放置台为例，当折弯件4将底盘板材弯折后，通过折弯件4对应的第一机械手63的移送至第二放置台上。

第二机械手72和第三机械手73分为位于焊接件5两端，且第二放置台位于第二机械手72的移送范围内，使第二机械手72能够从第二放置台拿取底盘板材移送至焊接件5，由焊接件5配合第二机械手72和第三机械手73对弯折后的底盘板材进行焊接，其中，第三机械手73上可配置能够拆卸的焊枪。

其中，激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4上均设置有调节台102，调节台102包括承接座和滑移座，滑移座在同一个水平面的水平方向和竖直方向均滑移槽，承接座能够沿滑移槽进行移动，移动后可通过螺栓锁付固定。

利用调节台102可人工调整加工位置，以适配不同尺寸的底盘板材进行加工。

其中，生产线内还设有控制箱，控制箱内存放控制器，第一运输件6、第二运输件7、激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4、焊接件5、配重部64和分离部65均与控制器电连接，由控制器控制这些设备的启闭，且第一运输件6、第二运输件7、激光切割件1、液压冲包件2、沉孔件3、折弯件4和焊接件5均上均设置有传感器组，通过传感器组检测运输位置，传感器组可以是光电传感器、压力传感器等传感器组合，且传感器组与控制器电连接，传感器组检测到环境信息通过电信号的方式输送至控制器，由控制器判断并下达控制指令至各个设备。

利用第一运输件6和第二运输件7将底盘板材进行定点运输，无需人工运输提高设备自动化的智能效果。

进一步的，第一机械手63、第二机械手72、第三机械手73均设置有夹具101，夹具101用于夹持拿取底盘板材，其中夹具101设置有两个拿取点，分别夹持底盘板材的左右两边的空间，利用多点拿取，提高移送的稳定性，避免其中一个拿取点松动导致底盘板材掉落，也防止夹持到的沉孔后的底盘板材，受到孔洞影响导致断裂等情况。

其中，夹具101还可以是真空吸盘或电子吸盘，利用真空吸盘或电子吸盘将底盘板材吸附进行移送，移送至指定位置后，松开吸附的吸盘即可，利用真空吸盘或电子吸盘移送更便捷。

在一些实施例中，参考图4和图5所示，还包括有打磨件8，打磨件8位于焊接件5后，且打磨件8分配有第四机械手81，打磨件8采用打磨机，当底盘板材折弯并焊接后，焊接点出现有焊瘤等明显的焊接痕迹，影响美观的同时，使用安全也造成一定影响，如安装手车时，焊瘤过于锋利而扎到工人，或割破一些连接线等情况，因此打磨件8可用于将焊接后的焊瘤等焊接痕迹打磨平整，保持使用美观和使用安全。

打磨机可包括至少两个运转轮，且运转轮上套设有打磨带，打磨带可以是加厚型砂纸，可从运转轮上取下，便于更换，其中一个运转轮连接有运转电机，利用运转电机驱动运转轮旋转，并通过打磨带带动其他运转轮转动。

第四机械手81的移送范围覆盖焊接件5和打磨件8，因此第四机械手81可直接将焊接后的底盘板材拿取至打磨件8，在打磨带在沿运转轮旋转的过程中，将底盘板材的焊接点接触打磨带，从而利用打磨带的粗糙表面将焊接点的焊瘤等焊接痕迹抹平。

其中，第四机械手81可以与第一机械手63、第二机械手72、第三机械手73一致，均可设置有夹具101，也可采用真空吸盘或电子吸盘，并与控制器电连接。

进一步的，参考图6所示，打磨件8和第四机械手81底部设置有切换台9，即打磨件8和第四机械手81均安装在切换台9上。

切换台9为可转动的承台，具体可包括底部承台和转动承台97，转动承台97设置有转轴96，转动承台97通过转轴96可沿底部承台转动，切换台9的作用在于，当工人观察到焊接件5上的底盘板材焊接后没有焊瘤等焊接痕迹，则可利用切换台9将打磨件8切换至远离焊接件5的一端，以便于第四机械手81将底盘板材从焊接件5上取出，而不会受到打磨件8的阻挡影响收集成型的底盘。

其中，并且底部承台内设置有驱动电机93，可提供驱动力带动转动承台97旋转，具体可采用齿环和齿轮95作为联动配合，齿环安装在转轴96上，齿轮95安装在驱动电机93的驱动端，齿轮95与齿环啮合，当驱动电机93带动齿轮95旋转时，通过齿轮95带动齿环和转轴96旋转，从而带动转动承台97旋转，通过设置齿环与齿轮95联动驱动，相比于驱动电机93直接驱动转轴96，转动承台97通过转轴96承重，驱动电机93不会受到转动承台97的压力影响受损，驱动效果更稳定和安全。

驱动电机93与控制器电连接，利用控制器可远程操控驱动电机93的启闭，通过驱动电机93可带动转动承台97自动沿固定承台98旋转，从而无需人工手动转动，提高便捷性和自动化效果。

又进一步的，参考图6或图7所示，切换台9上设置有检测件91，检测件91的检测端对准焊接件5，在焊接件5上可以设有可转动的旋转台，底盘板材位于旋转台上，限位气缸和压紧气缸可限制旋转台的转动，在焊接结束后，限位气缸和压紧气松开旋转台，第三机械手73可将旋转台进行旋转，或旋转台底部设置转动驱动源651，如电机，驱使旋转台旋转，使检测件91可对底盘板材的各个焊接点进行检测。

检测件91可采用光电传感器和图像传感器，光电传感器与图像传感器均对准焊接件5，当焊接件5上的底盘板材弯折点焊接完成后，光电传感器与图像传感器同步采集环境数据，并将数据通过电信号输送至控制器，控制器根据环境数据判断底盘板材上是否存在焊瘤等焊接痕迹，若存在焊瘤等焊接痕迹时，控制器发送控制指令至驱动电机93，驱动电机93打底转动承台97旋转，使打磨件8转动至焊接件5相对方向，由第四机械手81将底盘板材拿取至打磨件8进行打磨。

若无焊瘤等焊接痕迹时，控制器发送控制指令至驱动电机93，驱动电机93打底转动承台97旋转，使打磨件8向远离焊接件5一端偏移，将两者错开后，由第四机械手81将成型的底盘进行回收。

其中，检测件91与打磨件8位于同一侧，可方便检测件91检测出焊瘤时直接通过第四机械手81移送打磨件8进行打磨，无需再由切换台9切换位置，提高便捷性。

其中，切换台9远离检测件91一端设有收集件92，收集件92可采用收集板，用于提供成品底盘回收放置点，成品底盘可叠加放置在收集板上，收集板上设置有限位柱，避免底盘板材掉落利用切换台9将收集箱和打磨件8进行切换位置，以实现各自的作用。

其中第四机械手81与切换台9为相互独立的旋转系统，第四机械手81既可以自行旋转至收集箱或打磨件8，也可跟随切换台9旋转。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种智能化底盘自动加工生产线，生产原料为底盘板材，其特征在于，包括激光切割件（1）、液压冲包件（2）、沉孔件（3）、折弯件（4）和焊接件（5）；所述激光切割件（1）、所述液压冲包件（2）、所述沉孔件（3）、所述折弯件（4）均分配有一组第一运输件（6）；

所述第一运输件（6）依次并列设置，且相邻的所述第一运输件（6）移送范围相交；所述第一运输件（6）包括第一机械手（63）、第一放置部（61）和定位部（62）；所述第一放置部（61）用于存放待加工的底盘板材；所述定位部（62）用于定位所述底盘板材位置，所述定位部（62）设有斜坡，斜坡提供导向定位，所述第一放置部（61）和所述定位部（62）均位于所述第一机械手（63）的移送范围内；

所述焊接件（5）焊接流程位于折弯件（4）的折弯流程之后，所述焊接件（5）分配有第二运输件（7），所述第二运输件（7）包括第二机械手（72）、第三机械手（73）和第二放置部（71），所述第二放置部（71）位于所述折弯件（4）旁，且位于所述折弯件（4）对应所述第一机械手（63）的移送范围内；所述第二机械手（72）和所述第三机械手（73）分为位于所述焊接件（5）两端，且所述第二放置部（71）位于所述第二机械手（72）的移送范围内。

2.根据权利要求1所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述第一机械手（63）、所述第二机械手（72）、所述第三机械手（73）均设置有夹具（101）。

3.根据权利要求2所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述夹具（101）包括真空吸盘或电子吸盘。

4.根据权利要求1所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述定位部（62）上还设有配重部（64）和分离部（65）；所述分离部（65）设置有分离端，所述分离端贯穿所述定位部（62）与所述底盘板材连接。

5.根据权利要求4所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述分离部（65）包括驱动源（651）、连接架（652）和分离吸盘（653）；所述驱动源（651）安装于所述定位部（62）；所述定位部（62）开设有连通口；所述分离吸盘（653）安装于所述定位部（62）远离远离所述底盘板材放置平面的一侧，且通过所述连接架（652）与所述驱动源（651）连接，并通过所述驱动源（651）贯穿所述连通口与所述底盘板材连接。

6.根据权利要求1所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述激光切割件（1）、所述液压冲包件（2）、所述沉孔件（3）、所述折弯件（4）上均设置有调节台（102）。

7.根据权利要求1所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，还包括有打磨件（8）；所述打磨件（8）位于所述焊接件（5）后，且所述打磨件（8）分配有第四机械手（81）。

8.根据权利要求7所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，还包括有切换台（9）；所述打磨件（8）和所述第四机械手（81）安装于所述切换台（9）。

9.根据权利要求8所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述切换台（9）上设置有检测件（91）；所述检测件（91）的检测端对准所述焊接件（5）。

10.根据权利要求9所述的一种智能化底盘自动加工生产线，其特征在于，所述切换台（9）远离所述检测件（91）一端设有收集件（92）。