CN212046643U - 双工作台集成输送分离线的床身装置 - Google Patents

双工作台集成输送分离线的床身装置 Download PDF

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CN212046643U CN202020288400.8U CN202020288400U CN212046643U CN 212046643 U CN212046643 U CN 212046643U CN 202020288400 U CN202020288400 U CN 202020288400U CN 212046643 U CN212046643 U CN 212046643U
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李凤阳
张慧
廖釜立
廖�燕
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Shenzhen Chuangling intelligence Co.,Ltd.
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Abstract

本实用新型公开了双工作台集成输送分离线的床身装置,包括双轴系床身,收料装置和料片输送分离线,双轴系床身的加工区域相配合地设置了用于一组工作台组件加工时另一组工作台组件用于推出更换物料的两组工作台组件,料片输送分离线具有用于将毛坯片料向工作台组件供应的输送线,收料装置包括用于回收从工作台组件取回成品的收集盒,收料装置和料片输送分离线横向排列设置于双轴系大理石床身上的工作台组件前方。以输送线配合收料盒横向排列设置在床身前端,空间布局更加合理,相比于之前的上料框与下料框的布局方式,具有更高的加工效率,尤其是片料平放于输送线,更有利于机械手的平稳取料。

Description

双工作台集成输送分离线的床身装置
技术领域
本实用新型涉及机床技术领域,具体涉及一种双工作台集成输送分离线的床身装置。
背景技术
采用精雕机加工玻璃类片材如手机盖板,钢化膜,车载导航玻璃,汽车后视镜各类平板玻璃;常采用多主轴精雕机加工,提高生产效率。其市场需量大,玻璃片材薄,脆,加工过程中需平稳取放。
另外,手机钢化玻璃保护片的采用精雕机加工,在实现自动上下料的进程中的一直存在着毛胚片料供放困难的问题,自动上下料过程中需要将毛胚片料置于固定取料位,再由上下料装置取料并放入加工机床内部定位加工,传统的加工方式先采用人工插入料框,再将料框整体定位,由自动上下料装置在料框内取料。
单片加工周期短,加工数量庞大,单片利润率低,采用人工收放料,需要消耗大量人工。单纯的依靠自动上下料装置实现跟随传统机床的上下料,上下料动作会与加工动作相互干扰,需要设定各种检测及保护措施,如采用停机上下料,或搭配较少的双主轴或单主轴精雕机实现功能,这些方式一定程度上实现了自动上下料的功能,但是单台机器的加工效率低下,达不到很好的性价比。
实用新型内容
本实用新型提供一种双工作台集成输送分离线的床身装置,以解决上述问题。
本实用新型提供的一种双工作台集成输送分离线的床身装置,包括双轴系床身,收料装置和料片输送分离线,双轴系床身的加工区域相配合地设置了用于一组工作台组件加工时另一组工作台组件用于推出更换物料的两组工作台组件,料片输送分离线具有用于将毛坯片料向工作台组件供应的输送线,收料装置包括用于回收从工作台组件取回成品的收集盒,收料装置和料片输送分离线横向排列设置于双轴系大理石床身上的工作台组件前方。
优选地,双轴系床身采用双轴系大理石床身。
优选地,收料装置还包括成品仓,成品仓上设置有用于定位的卡槽,所述收集盒安装于卡槽位置。
优选地,工作台组件上设置有夹具装置,夹具装置上设置有若干工位与所述卡槽位置内的收集盒对应。
优选地,工作台组件上方设置有夹具装置,输送分离线平行和收料装置与夹具装置均横向设置保持平行。
优选地,工作台组件位于夹具装置的前后两端分别设置有后挡尘导流板和前挡尘导流板。
优选地,床身包括床身主体,床身主体上设置有两组Y轴轴系安装位,Y轴轴系安装位包括回油槽、丝杆安装位和直线滑轨安装位,所述回油槽底部通过汇油管与废油盒连通,床身主体的两侧设置有两组对称设置的L型支撑面,L型支撑面上设置有自动上下料装置安装面,自动上下料装置安装面设置有油液回流槽和横梁安装面,L型支撑面和Y轴轴系安装位的前方设置有排水槽,排水槽的数量设置为三组且分别设置于两组Y轴轴系安装位的两侧和中间。
优选地,料片输送分离线设置有片料分离定位装置。
优选地,所述片料分离定位装置为分隔设置在输送线上的定位板。
优选地,片料分离定位装置的输送线包括输送带、输送带主动带轮、输送带被动带轮和输送带电机,输送带主动带轮和输送带被动带轮上设置输送带,输送带电机用于驱动输送带传动。
上述技术方案可以看出,由于本实用新型采用料片输送分离线将玻璃片料输送到指定位置,两组工作台组件轮流加工,一组工作台组件加工的同时,另一组工作台组件用于推出更换物料,自动上下料装置只需在固定位置取料,放于工作台组件固定位置,加工完成后,再从工作台组件固定位置取成品回收到收集盒处即可,简化了流程,料片分离,机械手取料,料片定位分别由单独结构完成,工作台上的加工与待放料分开执行,各动作可同步进行,缩短了上下料周期,机械臂每次于同一位置取料,同一位置放料,同一位置取成品.同一位置放成品,不停机取放料,玻璃片料转移过程中平稳取放,提高了良率。
另外,以输送线配合收料盒横向排列设置在床身前端,空间布局更加合理,相比于之前的上料框与下料框的布局方式,具有更高的加工效率,尤其是片料平放于输送线,更有利于机械手的平稳取料。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本实用新型实施例1中床身装置的结构示意图;
图2为本实用新型实施例1中床身装置的主视图;
图3为图2中A-A的剖面示意图;
图4为图2中B-B的剖面示意图;
图5为本实用新型实施例中床身主体的结构示意图;
图6为本实用新型实施例1中床身前支撑和支撑的结构示意图。
图7为本实用新型实施例2中堆叠玻璃片料分离定位装置的结构示意图;
图8为本实用新型实施例2中堆叠玻璃片料分离定位装置的轴测图;
图9为本实用新型实施例2中堆叠玻璃片料分离定位装置的主视图;
图10为本实用新型实施例2中堆叠玻璃片料分离定位装置的俯视图;
图11为本实用新型实施例2中堆叠玻璃片料分离定位装置的左视图;
图12为本实用新型实施例2中堆叠玻璃片料分离定位装置的右视图;
图13为本实用新型实施例2中堆叠玻璃片料分离定位装置中升降台主体的结构示意图。
图中附图标记如下:1-双轴系大理石床身,101-床身主体,102-自动上下料装置安装面,103-油液回流槽,104-横梁安装面,105-排水槽,106-回油槽,107-丝杆安装位,108-直线滑轨安装位,109-前支撑,1010-支撑,2-伺服滚珠丝杆组件,3-直线滑轨,4-轴系防护组件,5-废油盒,6-汇油管,7-夹具装置,8-工作台组件,9-排水导流槽,10-片料分离定位装置,11-成品仓,12-收集盒,13-工作台真空接入口,14-工作台真空输出口,15-后挡尘导流板,16-对刀仪底座,17-对刀仪,18-夹具垫板,19-前挡尘导流板,20-收料装置,21-料片输送分离线。
2001-升降台安装板,2002-升降台底板,2003-宽边导向板,2004-升降台安装底板,2005-窄边导向连板,2006-窄边导向板,2007-窄边拍平板,2008-毛刷头针型气缸,2009-宽边拍平板,2010-直线轴承,2011-导杆,2012-导杆连板,2013-升降电机,2014-输送主动带轮,2015-输送侧板,2016-输送带,2017-定位板,2018-输送带被带轮,2019-张紧块,2020-输送电机座,2021-调整导杆,2022-调整座,2023-调整螺杆,2024-横向调整板,2025-连接板,2026-旋转气缸,2027-真空吸盘,2028-前气浮板,2029-检测传感器,2030-后气浮板,2031-升降被动同步轮,2032-同步带,2033-升降台托板,2034-升降推板,2035-原点限位开关,2036-直线滑轨,2037-升降驱动板,2038-同步带压板,2039-升降主动同步轮,2040-定位手拧螺栓,2041-直线气缸,2042-输送同步带,2043-输送带轮,2044-输送带电机,2045-安装板,2046-输送带支撑脚。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例,都属于本实用新型保护的范围。
实施例1:
本实用新型实施例提供一种双工作台集成输送分离线的床身装置,结合图1至图6所示,包括双轴系床身、工作台组件8、收料装置21和料片输送分离线20,本实施例中双轴系床身采用双轴系大理石床身1,所述双轴系大理石床身1方设置有两组工作台组件8,所述工作台组件8与双轴系大理石床身1的加工区域相配合,即双轴系床身的加工区域相配合地设置了用于一组工作台组件加工时另一组工作台组件用于推出更换物料的两组工作台组件,料片输送分离线20具有用于将毛坯片料向工作台组件供应的输送线,收料装置21包括用于回收从工作台组件取回成品的收集盒12,收料装置21和料片输送分离线20横向排列设置于双轴系大理石床身上的工作台组件前方。
本实施例中所述工作台组件8上方设置有夹具装置7,所述收料装置21和料片输送分离线20均设置于双轴系大理石床身1上且位于工作台组件8的前方与夹具装置7平行,即工作台组件上方设置有夹具装置,输送分离线平行和收料装置与夹具装置均横向设置保持平行。空间布局更加合理。
本实施例中,所述料片输送分离线20设置有片料分离定位装置10,片料分离定位装置10与工作台组件8上的夹具装置7等间距配合,所述片料分离定位装置10将堆叠的片料通过输送线拉开有与工作台组件8的夹具装置7相同的间距,由专用的机械臂一次抓取放入工作台组件8上的夹具装置7上。实际上,所述片料分离定位装置为分隔设置在输送线上的定位板。片料放在定位板上即可。
本实施例中所述收料装置21固定设置于料片输送分离线20旁边,所述收料装置21包括成品仓11和收集盒12,所述成品仓11上设置有用于定位的卡槽,所述收集盒12安装于卡槽位置,各组所述卡槽的间距与工作台组件8上的夹具装置7间距相等,同理,所述工作台组件8上的成品片材被机械臂一次性抓取收集至收集盒12,即工作台组件上设置有夹具装置,夹具装置上设置有若干工位与所述卡槽位置内的收集盒对应,例如一个家具上设置4个工位,或者一个夹具装置上只有一个工位,将4个夹具装置排列组合在一起是同样效果。
本实施例中的双工作台集成输送分离线的床身装置,所述双轴系大理石床身1由床身主体101、前支撑109和支撑1010联接而成,所述床身主体101上设置有两组Y轴轴系安装位,所述Y轴轴系安装位包括回油槽106、丝杆安装位107和直线滑轨安装位108,所述回油槽106底部通过汇油管6与废油盒5连通,所述床身主体101的两侧设置有两组对称设置的L型支撑面,所述L型支撑面上设置有自动上下料装置安装面102,所述自动上下料装置安装面102设置有油液回流槽103和横梁安装面104,所述L型支撑面和Y轴轴系安装位的前方设置有排水槽105,所述L型支撑面用于安装机床横梁和机械手侧梁。其中,所述排水槽105的数量设置为三组,且分别设置于两组Y轴轴系安装位的两侧和中间,所述排水槽105为向后的斜面槽,所述排水槽105的端部设置有排水导流槽9,目的在于,排水槽105排水排屑时,从床身主体101后侧排出。
本实施例中所述收料装置21和料片输送分离线20均为横向设置。所述收料装置21和料片输送分离线20均一端安装于L型支撑面且另一端安装于床身主体101底部。
本实施例中所述Y轴轴系安装位上安装有一组伺服滚珠丝杆组件2和两组直线滑轨3,所述伺服滚珠丝杆组件2和直线滑轨3的外侧设置有用于防护伺服滚珠丝杆组件2和直线滑轨3的轴系防护组件4,所述工作台组件8活动安装于直线滑轨3上,所述工作台组件8与伺服滚珠丝杆组件2驱动配合连接,由伺服滚珠丝杆组件2驱动工作台组件8并由直线滑轨3限位沿双轴系大理石床身1的Y轴精准移动,伺服滚珠丝杆组件2包括伺服电机和滚珠丝杆,每组工作台组件8由独立的伺服电机和滚珠丝杆驱动在直线滑轨3上运动。
本实施例中所述夹具装置7具有若干工位,且每个工位的夹持方式为四面靠边靠齐,作为本实施例的一种优选方式,所述夹具装置7具有四个工位,所述夹具装置7通过夹具垫板18垫高安装于工作台组件8上,避免工作台组件8上的冷却液浸入夹具装置7内部而腐蚀其内部结构,所述工作台组件8位于夹具装置7的前后两端分别设置有后挡尘导流板15和前挡尘导流板19,所述工作台组件8上还设置有用于外接真空源的工作台真空接入口13,所述夹具装置7与工作台组件8之间设置有与工作台真空接入口13连通的工作台真空输出口14。
本实施例中所述工作台组件8上还安装有对刀仪底座16,所述对刀仪底座16上安装有对刀仪17,所述对刀仪底座16用于将对刀仪17垫高。
本实施例的原理是:料片输送分离线20将需加工的毛胚片料分离按照主轴间距拉开供应给自动上下料装置,自动上下料装置只需在固定位置取料,放于工作台组件8固定位置,加工完成后,再从工作台组件8固定位置取成品回收到收集盒12处即可,简化了流程,料片分离,机械手取料,料片定位分别由单独结构完成,工作台上的加工与待放料分开执行,各动作可同步进行,缩短了上下料周期,机械臂每次于同一位置取料,同一位置放料,同一位置取成品.同一位置放成品,不停机取放料,玻璃片料转移过程中平稳取放,提高了良率。
本实施例中提供的双工作台集成输送分离线的床身装置,相比现有技术而言,具有明显的有益效果如下:
1.所述料片输送分离线将玻璃片料输送到指定位置,两组工作台组件轮流加工,一组工作台组件加工的同时,另一组工作台组件用于推出更换物料,所述工作台组件活动安装于直线滑轨上,所述工作台组件与伺服滚珠丝杆组件驱动配合连接,由伺服滚珠丝杆组件驱动工作台组件并由直线滑轨限位沿双轴系大理石床身Y轴精准移动,伺服滚珠丝杆组件包括伺服电机和滚珠丝杆,每组工作台组件由独立的伺服电机和滚珠丝杆驱动在直线滑轨上运动。
2.所述料片输送分离线设置有片料分离定位装置,所述片料分离定位装置将堆叠的片料通过输送线拉开有与工作台组件的夹具装置相同的间距,由专用的机械臂一次抓取放入工作台组件上的夹具装置上;所述收料装置固定设置于料片输送分离线旁边,所述收料装置包括成品仓和收集盒,所述成品仓上设置有用于定位的卡槽,所述收集盒安装于卡槽位置,各组所述卡槽的间距与工作台组件上的夹具装置间距相等,同理,所述工作台组件上的成品片材被机械臂一次性抓取收集至收集盒。
3.所述夹具装置通过夹具垫板垫高安装于工作台组件上,避免工作台组件上的冷却液浸入夹具装置内部而腐蚀其内部结构。
可见本实用新型实施例中床身的空间布局与功能部件的布置与以往的机床发生了较大的变化,直接将料片输送分离线集成在床身上,供料平稳有序。料片输送分离线可以直接以输送线实现,易于组装生产,而输送线只要包括输送带、输送带主动带轮、输送带被动带轮和输送带电机即能够实现传动供料,输送带主动带轮和输送带被动带轮上设置输送带,输送带电机用于驱动输送带传动。
可以理解的是,在其他的实施例中可以增设其他辅助功能部件来进一步提升整体的加工效率,例如增加一些其他功能部件帮助将毛坯片料转移到输送线上,为此,在下面的实施例2中对此做出更详细的介绍。
实施例2
本实施例仍是提供一种双工作台集成输送分离线的床身装置,整体结构与实施例1中一致,仅仅是多增加了帮助使毛坯片料能够从一个存储空间内自动化地转移到输送线上的辅助机构,当然在某些特殊情况下,不排除人工将毛坯片料一片一片地填放到输送线上,每放一片,输送线传送一段距离即可。本实施例中的床身装置的其他的结构仍然可以参照实施例1中的描述,此处不再赘述。
接下来结合图7至图13说明该增加的辅助机构,本实施例中称该辅助机构为堆叠玻璃片料分离定位装置,包括上料升降台、转移装置和输送分离装置。其中输送分离装置中包括了上述实施例1中的片料输送分离线。
上料升降台包括升降台主体,升降台主体固定安装在自动上下料装置的左侧,用于支撑升降台的其他配件,升降台主体包括升降台安装板2001、升降台底板2002、宽边导向板2003、升降台安装底板2004、窄边导向连板2005和窄边导向板2006,升降台安装板2001起到主体安装板的作用,升降台安装板2001的底部设有电机安装座,升降台底板2002、宽边导向板2003和升降台安装底板2004固定连接,宽边导向板2003设在升降台底板2002和升降台安装底板2004的中间,升降台底板2002、宽边导向板2003和升降台安装底板2004构成箱体设在升降台安装板2001上,用于安装其他组件,窄边导向板2006通过窄边导向连板2005固定安装在升降台底板2002、宽边导向板2003和升降台安装底板2004组成的箱体上,窄边导向板2006设在升降台安装板2001的一侧。
升降台安装板2001的左侧下方固定安装有升降电机2013,用于升降台安装板2001上输送带的驱动,宽边导向板2003和窄边导向板2006上均安装有直线轴承2010,直线轴承2010内设有导杆2011,导杆2011通过导杆连板2012固定连接,窄边导向板2006上的导杆2011固定安装有窄边拍平板2007,宽边导向板2003上的导杆2011固定安装有宽边拍平板2009,窄边拍平板2007和宽边拍平板2009用于将放入的玻璃料片理平,宽边导向板2003和窄边导向板2006上还设有定位手拧螺栓2040,定位手拧螺栓2040穿过宽边导向板2003和窄边导向板2006与导杆2011接触,用于锁紧导杆2011;宽边拍平板2009的顶端固定安装有前气浮板2028和毛刷头针型2008;升降台安装板2001的顶端还固定安装有检测传感器2029和后气浮板2030,前气浮板2028和后气浮板2030吹气将堆叠的玻璃料片分离,然后通过毛刷头针型气缸2008上的毛刷插入浮起的空间,将玻璃料片分层,并通过检测传感器2029确认浮起的玻璃料片的高度,从而确认转移装置吸取的玻璃料片是否为单片,保证了转移装置单次吸取玻璃料片数为单片。
升降台安装板2001的右侧上下两端安装有升降被动同步轮2031和升降主动同步轮2039,升降被动同步轮2031和升降主动同步轮2039上设有同步带2032,升降主动同步轮2039固定安装在升降电机2013的输出轴上,同步带2032的一侧固定安装有直线滑轨2036,直线滑轨2036上滑动连接有升降驱动板2037,升降驱动板2037通过同步带压板2038与同步带2032固定连接,升降驱动板2037上还固定安装有升降台托板2033,升降台托板2033上固定安装升降推板2034,升降推板2034穿过升降台安装板2001中间的导向孔设在升降台安装板2001的左侧,用于推动玻璃料片上升,升降电机2013转动,通过升降主动同步轮2039带动同步带2032转动,从而带动升降台托板2033做升降运动,从而带动玻璃料片上料。
优选的,升降驱动板2037上还固定安装有感应装置,升降台安装板2001上在升降驱动板2037的初始位置固定安装有原点限位开关2035,原点限位开关2035和感应装置配合,用于定位升降驱动板2037的初始位置。
可见,上料升降台就相当于一个毛坯片料的存储空间,这个存储空间能够自动化提升片料至特定高度,以便于转移装置获取到片料。
转移装置包括调整导杆2021、调整座2022、调整螺杆2023、横向调整板2024、旋转气缸2026和直线气缸2041,调整导杆2021通过安装板2045固定安装在自动上下料装置的一侧,调整导杆2021设有两个,调整座2022套设在调整导杆2021上,调整螺杆2023与调整座2022通过螺纹连接,且调整螺杆2023设在横向调整板2024上的调整孔内,横向调整板2024固定连接在调整导杆2021上,通过转动调整螺杆2023达到调整调整座2022在调整导杆2021上位置的目的;直线气缸2041固定连接在调整座2022上,且直线气缸2041的伸出轴通过连接板2025固定连接旋转气缸2026,连接板2025设在直线气缸2041和旋转气缸2026之间,连接板2025的旋转轴上设有旋转盘,且旋转盘的两端分别设有两个真空吸盘2027,旋转盘两端真空吸盘2027通过不同的电磁阀控制,使得旋转盘可以同时完成吸取和释放的动作,通过直线气缸2041将真空吸盘2027向下运动吸取玻璃料片后向上离开取料位,再通过旋转气缸2026将料片转移到输送线上,完成转移动作。
可见,转移装置则相当于一个机械手,把上述的上料升降台这一存储空间内的毛坯片料抓取到输送线上。
输送分离装置包括输送带主动带轮2014、输送侧板2015、输送带2016、定位板2017、输送带被动带轮2018、输送电机座2020、输送同步带2042、输送带轮2043和输送带电机2044,输送侧板2015设有两片,且输送侧板2015的左端固定安装在升降台安装板2001上,输送侧板2015的右端固定连接有输送带支撑脚2046,用于支撑输送侧板2015,输送侧板2015左右两端通过轴承固定安装有输送带主动带轮2014和输送带被动带轮2018,输送带主动带轮2014和输送带被动带轮2018上设有输送带2016,用于输送玻璃料板,输送带2016上设有定位板2017,用于隔离玻璃料板,防止输送过程中玻璃料板移动,输送侧板2015的下方固定安装输送电机座2020,输送电机座2020上固定安装有输送带电机2044,输送带电机2044起到驱动输送带2016传动的作用,输送带主动带轮2014上设有输送带轮2043,且输送带轮2043设在输送侧板2015的外侧,输送带电机2044的输出轴上设有输送带轮2043,输送带电机2044上的输送带轮2043通过输送同步带2042连接输送带主动带轮2014上的输送带轮2043。优选的,输送电机座2020上还设有张紧块2019,用于张紧输送带2016。
可见,输送分离装置是具有输送线的,输送线只要具备基本的输送带、输送带主动带轮、输送带被动带轮和输送带电机即能够实现传动供料,易于实现。当然采用其他现有结构的输送线具有同样效果。
综上所述,本实用新型的工作原理是:
玻璃料片叠放于升降台托板2033上。升降台托板2033将料片逐片提升,经过前气浮板2028、后气浮板2030和毛刷头针型气缸2008的共同作用,玻璃料片分离,单片检测后,再由转移装置取料转移到输送线上。输送线将机床每次需要加工的玻璃片料拉开固定距离后,由自动上下料装置吸取四片,一次性供给机床。然后输送带复位,定位下一组玻璃片料。
这种辅助机构非常适合本实施例中的床身装置,通过上料升降台、转移装置和输送分离装置完成传统技术中的玻璃料片手动分离工作,提高了玻璃料片的分离效率,从而提高了整个自动化生产线的生产效率,而且节省了人工成本。
以上对本实用新型实施例所提供的一种双工作台集成输送分离线的床身装置进行了详细介绍,本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想;同时,对于本领域的一般技术人员,依据本实用新型的思想和方法,在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处,综上所述,本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,包括双轴系床身,收料装置和料片输送分离线,双轴系床身的加工区域相配合地设置了用于一组工作台组件加工时另一组工作台组件用于推出更换物料的两组工作台组件,料片输送分离线具有用于将毛坯片料向工作台组件供应的输送线,收料装置包括用于回收从工作台组件取回成品的收集盒,收料装置和料片输送分离线横向排列设置于双轴系大理石床身上的工作台组件前方。
2.如权利要求1所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,双轴系床身采用双轴系大理石床身。
3.如权利要求1或2所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,收料装置还包括成品仓,成品仓上设置有用于定位的卡槽,所述收集盒安装于卡槽位置。
4.如权利要求3所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,工作台组件上设置有夹具装置,夹具装置上设置有若干工位与所述卡槽位置内的收集盒对应。
5.如权利要求1或2所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,工作台组件上方设置有夹具装置,输送分离线平行和收料装置与夹具装置均横向设置保持平行。
6.如权利要求4所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,工作台组件位于夹具装置的前后两端分别设置有后挡尘导流板和前挡尘导流板。
7.如权利要求1或2所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,床身包括床身主体,床身主体上设置有两组Y轴轴系安装位,Y轴轴系安装位包括回油槽、丝杆安装位和直线滑轨安装位,所述回油槽底部通过汇油管与废油盒连通,床身主体的两侧设置有两组对称设置的L型支撑面,L型支撑面上设置有自动上下料装置安装面,自动上下料装置安装面设置有油液回流槽和横梁安装面,L型支撑面和Y轴轴系安装位的前方设置有排水槽,排水槽的数量设置为三组且分别设置于两组Y轴轴系安装位的两侧和中间。
8.如权利要求1或2所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,料片输送分离线设置有片料分离定位装置。
9.如权利要求8所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,所述片料分离定位装置为分隔设置在输送线上的定位板。
10.如权利要求1或2所述的双工作台集成输送分离线的床身装置,其特征在于,片料分离定位装置的输送线包括输送带、输送带主动带轮、输送带被动带轮和输送带电机,输送带主动带轮和输送带被动带轮上设置输送带,输送带电机用于驱动输送带传动。
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