CN115230826A - 一种后地板总成以及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种后地板总成以及车辆。后地板总成包括面板总成、后地板骨架、后围板组件和后备箱储物盒，面板总成包括地板面板和座椅靠背横梁，座椅靠背横梁用于安装后排座椅，后围板组件连接于纵梁的后端，且与后地板骨架合围成安装区，后备箱储物盒位于该中空的安装区中，且通过连接边与后围板组件、纵梁组件和后横梁连接，后备箱储物盒直接构成覆于骨架后半段的面板，与地板面板构成面板组件，且至少部分储物腔位于所连接的骨架部分的下方，同时具有储物腔的盒体直接构成后备箱的底板，且充分利用了车身的地板面板的下方空间，为车辆提供的足够的储物空间。

Description

一种后地板总成以及车辆

技术领域

本申请属于汽车技术领域，具体涉及一种后地板总成以及车辆。

背景技术

现有技术中的车辆，为了在后地板总成上生成后备箱的储物空间，常用的手段是在后地板总成的面板的后备箱区域采用几块钣金面板拼焊成一个储物空间，就会明显增加车身重量，而且生产工艺存在密封困难，工序复杂等问题。

综上所述，现有技术中存在后地板总成的后备箱设计成型困难的问题，同时还存在储物空间较小、空间利用率较低的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请提供了一种后地板总成以及车辆，可以提供足够的储物空间、保证结构强度并提高空间利用率。

实现本申请目的所采用的技术方案为，一种后地板总成，包括：

面板总成，包括地板面板和连接于所述地板面板上表面的座椅靠背横梁；

后地板骨架，连接于所述地板面板的下表面，包括两根沿车辆宽度方向设置的纵梁，以及连接于所述纵梁、且沿车辆长度方向间隔设置的至少两根横梁；

后围板组件，连接于所述纵梁的后端，且与所述后地板骨架合围成安装区；

后备箱储物盒，位于所述安装区中，所述后备箱储物盒包括具有储物腔的盒体和连接于所述盒体的连接边，所述连接边沿所述盒体的周面连续设置，所述连接边与后围板组件和所述后地板骨架均连接。

在某些实施例中，所述连接边包括搭边和连接所述搭边与所述盒体的连接板；所述连接板上设有沿周向间隔分布的至少四个安装孔和沿所述后备箱储物盒的长度方向间隔设置的主定位孔和副定位孔，所述安装孔中设有连接件，所述主定位孔和所述副定位孔中设有定位销；

所述主定位孔与所述定位销过渡配合或间隙配合；所述副定位孔为沿所述后备箱储物盒的长度方向延伸的腰型孔，腰型孔的宽度不小于所述定位销的直径。

在某些实施例中，所述后地板总成还包括撑杆，所述撑杆的第一端连接于所述连接边、第二端连接所述后地板骨架，且所述第二端高于所述第一端。

在某些实施例中，所述盒体内表面为光滑平面；或者，所述盒体的腔壁为波纹板结构。

在某些实施例中，所述连接边的下表面间隔设置有限位筋和限高凸部，所述限位筋沿所述连接边的周向连续设置，所述限高凸部位于所述限位筋的外侧；所述连接边的上表面设有加强结构。

在某些实施例中，所述后地板骨架包括三根所述横梁，分别为第一横梁、第二横梁和第三横梁，所述后备箱储物盒连接于所述第三横梁；

所述纵梁包括纵梁本体以及分别连接于所述纵梁本体两端的前安装段和后安装段，所述第一横梁连接于所述前安装段，所述第二横梁和所述第三横梁均连接于所述纵梁本体；沿车辆长度方向，所述座椅靠背横梁位于所述第二横梁和所述第三横梁之间。

在某些实施例中，所述地板面板包括向下凹陷的凹陷区，所述第一横梁设于所述凹陷区的前侧，所述第二横梁安装于所述凹陷区中；

所述地板面板的前部设有贯通纵筋。

在某些实施例中，所述第三横梁包括横梁本体和连接于所述横梁本体两端的连接部，所述连接部用于连接所述纵梁和车辆的C柱。

在某些实施例中，所述第一横梁包括中部横梁段和分别连接于所述中部横梁段的轴向两端的端部横梁段，且所述中部横梁段的强度大于所述端部横梁段的强度；所述中部横梁段和/或所述端部横梁段具有沿轴向延伸的中空腔；

所述端部横梁段的屈服强度为300MPa～500MPa；所述中部横梁段的屈服强度为1300MPa～1500MPa；所述中部横梁段上设有溃缩筋，所述溃缩筋与所述中部横梁段的轴向呈角度设置。

基于同样的发明构思，本发明还提供了一种车辆，包括上述的后地板总成。

由上述技术方案可知，本申请提供的后地板总成，包括面板总成、后地板骨架、后围板组件和后备箱储物盒，面板总成包括地板面板和座椅靠背横梁，座椅靠背横梁用于安装后排座椅，后围板组件连接于纵梁的后端，且与后地板骨架合围成安装区，安装区位于车辆的后备箱位置，即地板面板仅覆于后地板骨架的前段部分，以使后地板骨架的对应后备箱的部分形成中空的安装区。后备箱储物盒位于该中空的安装区中，且通过连接边与后围板组件、纵梁组件和后横梁连接，后备箱储物盒直接构成覆于骨架后半段的面板，与地板面板构成面板组件，且至少部分储物腔位于所连接的骨架部分的下方，同时具有储物腔的盒体直接构成后备箱的底板，且充分利用了车身的地板面板的下方空间，为车辆提供的足够的储物空间。

附图说明

图1为本申请实施例中图提供的后地板总成结构的结构示意图。

图2为图1中的后地板总成结构的面板总成的结构示意图。

图3为图2中的面板总成的纵截面示意图。

图4为图1中后地板总成结构的地板骨架总成的结构示意图。

图5为图4中的后地板骨架总成的纵梁的结构示意图。

图6为图2中的后地板骨架总成的第一横梁的正视示意图。

图7为图6中的第一横梁的俯视示意图。

图8为图6中的第一横梁的爆炸示意图。

图9为图1中的后地板总成结构的后围板组件的结构示意图。

图10为图9的后围板组件的后围板内板的结构示意图。

图11为图1中的后地板总成结构的仰视示意图。

图12为图11中的局部放大示意图。

图13为图12的侧视示意图。

图14为图1中的后备箱储物盒的立体图。

图15为图14中的后备箱储物盒的仰视图。

图16为图14中的后备箱储物盒的搭边未涂胶的断面剖面图。

图17为图14中的后备箱储物盒的搭边涂胶后的断面剖面图。

图18为图15中的后备箱储物盒的加强结构的示意图。

附图标记说明：1000-后地板总成。

100-面板总成，110-地板面板，111-凹陷区，112-贯通纵筋，120-座椅靠背横梁，130-防下潜支架；140-安装板。

200-地板骨架总成，210-纵梁，211-纵梁本体，212-前安装段，213-后安装段，220-第一横梁，221-横梁上板，222-横梁下板，223-中部横梁段，224-端部横梁段，225-对接段，226-过渡段，227-溃缩筋，230-第二横梁，240-第三横梁，241-横梁本体，242-连接部。

300-后围板组件，310-后围板内板；320-后围板外板；330-内板左撑板，340-内板右撑板，350-锁扣安装板。

400-后备箱储物盒，410-盒体，411-连接边，412-搭边，413-连接板，414-安装孔，415-主定位孔，416-副定位孔，417--限位筋，418-限高凸部，420-撑杆，430-管路支架，440-底护板支架，450-后保支架，460-卡扣孔，470-粘接胶，480加强结构，481-第一加强筋，482-内环凸筋，483-外环凸筋，490-连接件。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

申请人发现，现有技术中，新能源汽车后地板面板是平的或者采用钣金面板拼焊成一个储物池，若后地板直接做成平面的，浪费了地板下面的空间，不能给客户提供更丰富的储物空间；如果后地板区域采用几块钣金面板拼焊成一个储物池，就会明显增加车身重量，而且生产工艺存在密封困难，工序复杂等问题。

为了解决上述的技术问题，本申请提供了一种后地板总成以及车辆，可以提供足够的储物空间、保证结构强度并提高空间利用率。需要说明的是，本领域中，通常将车辆长度方向称为X向或纵向，车辆宽度方向称为Y向或横向，车辆高度方向称为Z向或垂向，下述实施例中相关的方位表述的释义均可参考上述内容。下面通过2个具体实施例对本发明内容进行详细介绍：

实施例1：

如图1所示，本实施例提供了一种后地板总成1000，包括面板总成100、后地板骨架200、后围板组件300和后备箱储物盒400。面板总成100包括地板面板110和连接于地板面板110上表面的座椅靠背横梁120。后地板骨架200连接于地板面板110的下表面，包括两根沿车辆宽度方向设置的纵梁210，以及连接于纵梁210、且沿车辆长度方向间隔设置的至少两根横梁；后围板组件300连接于纵梁210的后端，且与后地板骨架200合围成安装区；后备箱储物盒400位于安装区中，后备箱储物盒400包括具有储物腔的盒体410和连接于盒体410的连接边411，连接边411沿盒体410的周面连续设置，连接边411与后围板组件300和后地板骨架200均连接。

具体的，地板面板110作为基台用于安装车辆的骨架结构以及各种装置零部件等。纵梁组件200连接于地板面板110宽度方向的两侧，后围板组件300连接于纵梁组件200、且与后地板骨架200合围成安装区，安装区位于车辆的后备箱位置，即地板面板110仅覆于后地板总成1000的骨架的前段部分，以使骨架的对应后备箱的部分形成中空的安装区。后备箱储物盒400作为独立的储物结构位于安装区中，后备箱储物盒400包括具有储物腔的盒体410和连接于盒体410的连接边411，连接边411沿盒体410的周面连续设置，且通过连接边411与后围板组件300、纵梁组件200和第三横梁240连接，后备箱储物盒400直接构成覆于骨架后半段的面板，同时盒体410的内型面直接构成后备箱的底板，并于车身的侧板、顶板以及后备车门合围成后备箱。后备箱储物盒400为采用复合材料的塑料件，通过螺接的方式装配在车身钣金上，布置在后备箱的下面。充分利用了车身的地板面板110的下方空间，为车辆提供的足够的储物空间。

本实施例对连接边411的结构也不做具体限定，只需满足通过连接边411将盒体410搭载于上即可。请参阅图11至图18，在一些实施方式中，连接边411可以包括搭边412和连接搭边412与盒体410的连接板413，搭边412用于与纵梁组件200、第三横梁240、后围板组件300搭接，连接板413上设有沿周向间隔分布的至少四个安装孔414，安装孔414中设有连接件490，通过穿设于安装孔414的连接件490实现连接固定，安装孔414分布合理，保证了连接强度且有效防止连接边411变形。

本实施例中的后备箱储物盒400的连接边411的宽度与高度尺寸均可以按照所需要的粘接强度进行设计。本实施例对安装孔414的具体数量不做具体限定，为了保证连接的稳定，优选地，安装孔414可以为7个、8个或者更多，同时为方便装配，其孔径尺寸可以设计偏大些，安装过孔的直径为D+1mm～D+6mm，其中，D为螺栓的直径。

本实施例对连接边411与纵梁组件200、第三横梁240、后围板组件300的连接结构不做具体限定，可以与纵梁组件200、第三横梁240、后围板组件300本体直接连接固定，也可以通过在纵梁组件200、第三横梁240、后围板组件300靠近安装区的内侧上增设钣金，并通过钣金与连接边411连接。

为了保证后备箱储物盒400的安装精度，保证搭边412搭接后的密封连接安装，本实施例中，连接边411上设有沿后备箱储物盒400的长度方向间隔设置的主定位孔415和副定位孔416；后地板总成1000还包括设于主定位孔415和副定位孔416中的定位销，以初步确定后备箱储物盒400的位置，便于连接件490的穿设。

本实施例对主定位孔415/副定位孔416的形状结构以及与定位销的配合方式均不做具体限定。在一些实施方式中，主定位孔415和副定位孔416可以均为与定位销匹配的形状，可以采用过盈配合、过渡配合或间隙配合。

为了预留调整空间，在一些实施方式中，主定位孔415与定位销过渡配合或间隙配合；副定位孔416为沿后备箱储物盒400的长度方向(即车身的宽度方向)延伸的腰型孔，腰型孔的宽度不小于定位销的直径。主定位孔415和副定位孔416结构不同，在保证精度的同时方便装配时快速对准位置。作为一种实施例，定位销直径为6mm，主定位孔415设置为直径6.5mm，副定位孔416为6.5mm*10mm的腰形孔。

本实施例对定位销不做具体限定，可采用任一种可实施的方案。由于车身的钣金的厚度较薄，不便于开设沉槽，优选地，定位销为焊接于车身钣金的螺柱，方便观测，装配时可快速对位。搭边412与车身周边钣金搭接，连接板413通过定位销与钣金定位，并通过连接件490连接固定，能很好保证后备箱储物盒400的模态，没有过长的悬边。

由于后备箱储物盒400仅通过顶部的连接边411与地板总成的骨架结构连接，后备箱储物盒400的底部没有支撑，很容易产生储物盒底部模态不足的问题，造成路噪大的问题；另外，储物盒在客户实际使用过程中会装载物品，因此在设计阶段要考虑车辆路试时对后储物盒加载一定的负载，加上负载后，由于后备箱储物盒400的重心靠下面，存在很大的强度耐久风险。为了有效提升储物盒的耐久强度，防止开裂等问题。

在一些实施例中，后地板总成1000还可以包括撑杆420，撑杆420的第一端连接于盒体410的外周面、第二端连接后地板骨架200，第二端高于第一端，通过在底部增加支撑结构，并与属于后地板骨架200的强度较高的后地板骨架200连接，再结合螺接和胶粘接，很好解决了后备箱储物盒400模态不足和耐久强度不足的问题。作为一种连接方式，后地板骨架200上备焊螺母，并与撑杆420通过螺栓固定，后备箱储物盒400上的两个安装点为铆接螺母，同样通过螺栓与撑杆420进行固定。

作为一种优选实施例，撑杆420的数量为两个以上，两个以上撑杆420沿盒体410的长度方向间隔设置且相互平行，撑杆420的第一端连接于盒体410靠近第三横梁240的外侧面上，撑杆420对NVH模态性能改善明显，这样的结构能有效抑制储物盒X向的摆动，仿真结果显示能明显提升后储物盒的模态，有效提升了储物盒的耐久强度，防止开裂等问题。优选地，撑杆420采用金属管件冲压成型，以保持刚度和强度。

在一些优选实施方式中，连接边411的下表面间隔设置有限位筋417和限高凸部418，限位筋417沿连接边411的周向连续设置，限高凸部418位于限位筋417的外侧。一方面，限位筋417以及限高凸部418提高了后备箱储物盒400的搭载强度，明显增加了法兰面的结构强度，在成型时连接边411不容易变形；另一方面，限位筋417具备挡胶功能，防止胶在压合后发生溢胶问题，更好的保证了粘接强度和密封性，限高圆柱保证了连接边411的涂胶所需的Z向空间，避免了连接边411变形塌陷导致的Z向空间不够引起的粘接胶470的粘接强度不足和密封性能不佳的技术问题。

在一些实施方式中，为了进一步提高后备箱储物盒400的连接强度，同时为车辆构件提供安装点，避免在车身钣金上再设安装点，后备箱储物盒400上还设有至少两个安装支架，至少两个安装支架分别连接于盒体410和连接边411，以使塑料后备箱储物盒400可以在顶面、底部或侧面提供多种功能安装点。可选地，各安装支架采用铆接螺母的形式，成本低且结构强度好。

在一些实施方式中，安装支架可以包括设于盒体410的外侧面的管路支架430；在一些实施方式中，安装支架还可以包括设于盒体410的底面的底护板支架440和后保支架450，可以通过连接于后围板组件300的后保护板加强支撑强度和稳定性；安装支架还可以包括设于连接边411上的用于固定线束的卡扣孔460174，避免了在车身钣金上起支架固定，体现了储物盒的集成功能，即该后地板总成1000集成了高压线、OBC水管、底护板、后保的安装点等。

本实施例对后备箱储物盒400的材料不做具体限定，只要能保证足够的支撑强度即可。在一些实施方式中，后备箱储物盒400可以采用金属材质，还可以优选采用塑料材质，比如，储物盒可以选用长玻纤增强聚丙烯材料，采用注塑成型工艺以降低重量，降低成本。

本实施例对粘接胶470不做具体限定，可以为现有技术中任一种可行的结构，比如，粘接胶470是一种聚氨脂高分子材料，塑料后储物盒通过在搭边412的背面涂上一圈接胶，在装配时将接胶压合，然后凝固，用于粘接塑料储物盒与车身钣金。

为了增加整体强度，避免连接边411的变形，在连接边411的上表面设有加强结构480。本实施例对加强结构480的设置位置不做具体限定，可以设置于搭边412和/或连接板413上。在一些实施方式中，为了加强搭边412的结构强度，同时由于后备箱储物盒400搭载于车身后，连接边411的上表面直接暴露在车身内部，为了避免影响观感、提高用户的使用体验、避免加强结构480影响用户动作，加强结构480设置于搭边412，搭边412仅占连接边411的少量面积，且位于连接边411的外侧。

本实施例对搭边412上的加强结构480不做具体限定，可以参考现有技术。作为优选实施方式中，加强结构480包括第一加强筋481、内环凸筋482和外环凸筋483，内环凸筋482和外环凸筋483均沿连接边411的周向连续设置，内环凸筋482与外环凸筋483间隔设置，且内环凸筋482位于外环凸筋483所围区域内；第一加强筋481位于内环凸筋482和外环凸筋483之间，第一加强筋481与连接边411、内环凸筋482和外环凸筋483均连接。

为了进一步加强搭边412的强度，限位筋417与内环凸筋482在搭边412所在平面的投影上重叠，限位筋417与上表面的加强筋位置重叠，明显增加了法兰面的结构强度，在注塑成型时法兰面不容易变形。

为了进一步加强搭边412的强度，本实施例提供的后备箱储物盒400中，第一加强筋481可以与内环凸筋482和外环凸筋483均呈角度设置，以使第一加强筋481与内环凸筋482和/或外环凸筋483合围成三角形加强区。本实施例对第一加强筋481的形状和三角形加强区的成型方式不做具体限定，比如，在一些实施方式中第一加强筋481可以以V形筋条为最小单元并多个V形筋条连续折弯形成的，如图所示。在一些实施方式中，第一加强筋481也可以以X形、米字形、菱形为最小单元，并连续首尾相连。其中，V型筋条结构简单易于成型。

本实施例对盒体410的形状以及储物腔的形状均不做具体限定，在一些实施方式中，为了充分利用盒体410的体积，优选的，盒体410与储物腔形状相同。在一些实施方式中，为了提高盒体410利用率的同时避让后车轮，盒体410的宽度方向上的两个相对腔壁的长度不同。

由于盒体410的底面和四个侧面均作为储物的承载面，为了保证盒体410的强度足够，在一些实施方式中，盒体410上设置有加强筋，本实施例对加强筋的成型方式以及分布情况不做具体限定，比如，在一些实施方式中，盒体410内表面可以为光滑平面，及表面平整，无凸起，可作为外观面，对客户储物功能需求更友好。并在盒体410的外底面设置有第二加强筋。盒体410的外侧面设有若干第三筋条，加强筋布置在背面不可见的位置，保证了储物盒的强度，且保证储物腔的空间充足。为了进一步加强结构480强度，在一些实施方式中，至少一个第三筋条还可以与第二筋条连接为一体，以共同加强盒体410和连接边411的连接强度。另外盒体410的储物腔的储物腔的腔壁可以圆弧过渡连接。

本实施例对第二加强筋的结构形状不做具体限定，作为优选实施方式，第二加强筋整体呈蜂窝状，充分覆盖储物盒的外底面，有效保证了承载强度，满足在额定承载下，静刚度和模态满足要求。

在一些实施方式中，盒体410的腔壁可以为通过冲压成型的波纹板结构，通过本体折弯起筋，以在盒体410的储物腔侧形成凸筋，在盒体410的外表面侧形成凹槽，结构强度更好，但不能作为外观面。

在一些实施方式中，为了方便安装后备箱储物盒400，后地板骨架200设有安装板140，安装板140设置于后地板骨架200的纵梁210尾端，两个纵梁210各设置一个，安装板140的形状可以根据后备箱储物盒400的外轮廓而设计，例如，后备箱储物盒400的外轮廓为梯形，则安装板140可设计为三角形板，以将后备箱储物盒400的外轮廓补充为矩形轮廓，方便安装。

请参阅图4，后地板骨架200具体包括三根横梁，分别为第一横梁220、第二横梁230和第三横梁240，第一横梁220布置于面板总成100的前端，第二横梁230布置于第一横梁220与第三横梁240之间，第三横梁240布置在面板总成100的后端。后备箱储物盒400连接于第三横梁240，也就是说，第三横梁240更靠近于车尾，由第三横梁240、纵梁210和后围板组件300形成安装区。

请参阅图6至图8，在一些实施方式中，为了提高车辆的侧柱碰撞性能，第一横梁220包括中部横梁段223和分别连接于中部横梁段223的轴向两端的端部横梁段224，即沿轴向连接、依次分布的端部横梁段224、中部横梁段223和端部横梁段224。其中，中部横梁段223和/或端部横梁段224具有沿轴向延伸的中空腔，以通过中空腔吸收能量并将能量定向传导，利于引导溃缩方向。中部横梁段223的强度均大于连接于中部横梁段223两端的端部横梁段224的强度，一方面，通过强度更大的中部横梁段223保证第一横梁220足够的结构强度，有效避免侧柱碰时横梁发生弯折进而导致碰撞失效的问题；另一方面，通过不同强度梁段的合理分布，将第一横梁220划分为两端的软区和中部的硬区，软区与纵梁210连接，在多点侧柱碰撞时，软区有效引导溃缩方向，能更好地吸收第一轮碰撞能量、降低碰撞加速度，并引导碰撞溃缩沿着理想的方向，有利于提高车辆的侧柱碰撞性能。

本实施例对端部横梁段224和中部横梁段223的材料和强度不做具体限定，可以根据不同车型做适应性调整。在一些实施方式中，端部横梁段224的屈服强度可以为300MPa～500MPa，比如350MPa、400MPa、450MPa等；中部横梁段223的屈服强度可以为1300MPa～1500MPa，比如1350MPa、0MPa、1450MPa等。在一些实施方式中，端部横梁段224可以主要由普通高强板组成。中部横梁段223可以由超高强度的热成型钢板组成。

在一些实施方式中，为了进一步引导Y向溃缩，避免横梁突发弯折导致失效的问题中部横梁段223上设有溃缩筋227，溃缩筋227与中部横梁段223的轴向呈角度设置。

位于第一横梁220的端部横梁段224用于与纵梁210连接，在发生多点侧柱碰撞时，端部横梁段224首先承载由纵梁210传递的碰撞力，并作为第一横梁220的第一受力部位将能量传递至中部横梁段223。所以在本申请提供的软区硬区的结构下，如何从端部横梁段224的结构入手进一步实现保证第一横梁220的强度避免折弯断裂、提高侧柱碰撞性能是一个技术难点。在一些实施例中，端部横梁段224具有沿轴向延伸的中空腔，以引导溃缩方向，吸收第一轮碰撞能量，降低碰撞加速度。在一些实施例中，端部横梁段224的中空腔的横截面尺寸可以设置为沿第一横梁220的端部至中部的方向呈增大趋势，在侧柱碰开始阶段能很好的吸收碰撞动能，降低加速度，随着碰撞侵入量的增加，由于中空腔的截面面积逐步增大，端部横梁段224的结构变强，能更好的逐步吸收剩余碰撞能量，并引导向Y向逐步溃缩，有效防止了第一横梁220突然发生弯折的失效问题。

为了吸收碰撞能量、起到更佳的引导溃缩的效果，端部横梁段224包括用于连接纵梁210的对接段225和用于连接对接段225和中部横梁段223的过渡段226。由于过渡段226连接于中部横梁段223，在一些实施例中，至少过渡段226具有中空腔，且过渡段226的中空腔的横截面尺寸沿第一横梁220的端部至中部的方向呈增大趋势，以使碰撞发生时，能量传递有软区向硬区过渡时，中空腔的截面的尺寸是递增的，更符合碰撞时吸能的力学规律，能更好消弭碰撞能量，保证乘员安全。

本实施例对对接段225的具体结构不做限定，在一些实施例中，对接段225也可以具有中空腔，且对接段225的中空腔沿轴向可以为变截面结构也可以为定截面结构。优选地，对接腔的中空腔的横截面尺寸变化趋势与过渡段226相同，以提升引导溃缩、增强强度、吸收能量的技术效果。

本实施例对中空腔的截面尺寸的增大趋势的实现方式不做具体限定，只要保证截面面积是增大的即可，具体地，中空腔的高度的变化趋势(对应车身的高度方向的尺寸变化)与中空腔的宽度的变化趋势(对应车身的长度方向的尺寸变化)可以同向也可以不同向。在一些实施方式中，端部横梁段224的中空腔的高度沿第一横梁220的端部至中部的方向呈增大趋势；端部横梁段224的中空腔的宽度沿第一横梁220的端部至中部的方向呈减小趋势，以引导能力在高度方向上分散，同时中空腔在端部横梁段224部分的高度尺寸呈增大趋势，结构较强，能明显减小碰撞的侵入量，与碰撞时吸能的力学规律相符合，能更好消弭碰撞能量。

为了更好的吸收能量，第一横梁220的中空腔沿轴向贯通设置，中部横梁段223和端部横梁段224均具有沿轴向延伸的中空腔、且中部横梁段223与两个端部横梁段224均连通。

在一些实施方式中，中部横梁段223作为主要的能量吸收段和承力段，为了保证中部横梁段223整体结构强度，避免中部横梁段223出现折断，端部横梁段224的中空腔的高度不大于中部横梁段223的中空腔的高度。

进一步地，为了实现高度增大的同时，控制整体的重量，过渡段226的外型面的高度呈增大趋势，以使过渡段226和中部横梁段223整体呈现为拱形，由于在碰撞的后段，中部横梁段223的截面尺寸远高于一般车型，结构较强，能明显减小碰撞的侵入量。

本实施例对中部横梁段223的形状和中空腔的结构不做具体限制，中部横梁段223的中空腔在轴向各横截面位置的尺寸可以大致相同，可以根据需求设置为变截面结构。优选地，中部横梁段223的中空腔的高度尺寸和宽度尺寸均大致不变，且与过渡段226的端面的尺寸大致匹配。

为了更适配碰撞时吸能的力学规律、更好消弭碰撞能量，第一横梁220的中空腔的横截面的尺寸满足：a≤b≤5.5a，其中，a为横截面的宽度，b为横截面的高度。需要说明的是，中空腔由第一横梁220的内型面围城，此处的横截面的高度、宽度也是以第一横梁220的内型面为界计算。

作为一种实施方式，中空腔截面尺寸最小处位于对接段225用于连接纵梁210的端面，且此时b＝a，中空腔截面尺寸最大处位于过渡段226连接中部横梁段223的端面以及整个中部横梁段223，此时b＝5.5a。通过将第一横梁220的中空腔尺寸设置为逐渐增大的，在侧柱碰开始阶段能很好的吸收碰撞动能，降低加速度，随着碰撞侵入量的增加，横梁的截面逐步增大，结构变强，能更好的逐步吸收剩余碰撞能量，并引导向Y向(车身宽度方向，也即第一横梁220的轴线)逐步溃缩，有效防止了横梁突然发生弯折的失效问题。

在一些实施方式中，过渡段226上也可以设置有上述溃缩筋227，以配合中部横梁段223引导定向溃缩。本实施例对溃缩筋227的延伸方向不做具体限定，优选地，溃缩筋227沿Z向即第一横梁220的高度方向延伸，垂直于第一横梁220的轴向。

在一些实施方式中，可以将第一横梁220设置于分体结构，且第一横梁220包括横梁上板221和横梁下板222，横梁上板221和横梁下板222合围成中空腔。在一些实施方式中，横梁上板221和横梁下板222可以均为具有至少两个面的弯折板，已形成类L型板件，两个类L型板件对接形成类口字型的中空腔。在一些实施方式中，优选地，包括至少三个端板，以连接构成类Z字型折弯板，以通过“一”字型的搭边412实现拼接，便于组装连接。在一些实施方式种，横梁上板221可以与地板面板110一体成型，再与横梁下板222扣合组装、连接为一体。

参见图1和图2，在某些实施例中，地板骨架总成200还包括防下潜支架130，防下潜支架130采用高强钢板冲压成型。防下潜支架130具体设置于第一横梁220的两端的上方，由于第一横梁220的端部横梁段224高度较低，无法直接支撑座椅，因此设置防下潜支架130可以补充端部横梁段224与中部横梁段223的高度差。更为具体的，座椅防下潜支架布置于第一横梁220的上板的后侧。

参见图1和图2，第二横梁230包括横梁主体和左右的连接件，横梁主体和连接件均采用高强钢板冲压成型。第三横梁240包括横梁本体241和连接于横梁本体241两端的连接部242，横梁本体241作为后地板后悬加强梁，横梁本体241和连接部242均采用高强钢板冲压成型。第三横梁240可通过连接部242连接纵梁210和车身的C柱。

请参阅图5，纵梁210包括纵梁本体211以及分别连接于纵梁本体211两端的前安装段212和后安装段213，第一横梁220连接于前安装段212，第二横梁230和第三横梁240均连接于纵梁本体211。在某些实施例中，前安装段212和纵梁本体211采用热成型钢，后安装段213采用高强钢板冲压成型，使得前安装段212和纵梁本体211的强度大于后安装段213；在其他实施例中，纵梁本体211、前安装段212和后安装段213均采用热成型钢，有效保证了各安装点的强度和动刚度性能。

更为具体的，纵梁210的前安装段212、纵梁本体211和后安装段213均包括上板和下板，后纵梁的上板和下板与车身侧围总成合围成腔体，提高纵梁的强度。纵梁210的副车架前、后端安装点处设置撑板，提升安装点处的动刚度，纵梁本体211设有两个中间撑板，前安装段212和后安装段213内部同样设置有撑板，结构强度高。

面板总成100的座椅靠背横梁120布置于地板面板110的中部，座椅靠背横梁120用于支撑座椅的靠背，具体是通过支架支撑座椅靠背，座椅靠背横梁的两端均设有连接件，座椅靠背横梁和连接件均采用高强钢板冲压成型。沿车辆长度方向，座椅靠背横梁120位于第二横梁230和第三横梁240之间。

请参阅图3，面板总成100的地板面板110的前端包括向下凹陷的凹陷区111，第一横梁220设于凹陷区111的前侧，第二横梁230安装于凹陷区111中，第二横梁230用于安装后排座椅，第一横梁220用于承托后排座椅的坐垫。由于第二横梁230位于凹陷区111中，因此后排座椅的安装高度较低，而第一横梁220的高度较高，由此当后排座椅安装后，能够实现前高后低的状态，起到防下潜效果。在发生碰撞时，能有效防止座椅下潜对乘员造成伤害，确保安全性；同时此结构满足无骨架座椅的安装，保证座垫的厚度在合理范围内，兼顾了乘坐的舒适性。

请参阅图2，在某些实施例中，地板面板110的前部设有贯通纵筋112，该贯通纵筋112可与前地板上的纵筋贯通，能有效解决地板踩踏处、后地板表面刚度和模态不足的问题。除贯通纵筋112外，该地板面板110上还可设置非贯通筋。

请参阅图9和图10，后围板组件300包括后围板内板310、后围板外板320、内板左撑板330、内板右撑板340和用于安装背门锁扣的锁扣安装板350，其中后围板内板310布置于车内侧，后围板外板320布置于车外侧，内板左撑板330、内板右撑板340布置于后围板内板310与后围板外板320之间的腔体的两侧，锁扣安装板350布置于后围板内板310与后围板外板320之间的腔体的中间位置。后围板组件300的中间位置为后备箱储物盒400提供了1处安装点，且提供一道法兰面用于实现与后备箱储物盒400之间的胶接和密封。

由此，本实施例的后地板总成1000具有如下优点：

1、地板面板前面凸起，第一横梁高度较高，使得地板面板前端形成明显的下凹区，座椅安装点位于下凹区中，避免碰撞时座椅向前滑动而下潜，保护成员的安全性。同时能满足无骨架座椅的安装布置需求，保证了客户的乘坐舒适性。

2、座椅靠背横梁和第三横梁与上车身的梁形成双C柱环；能显著提升整车的刚度和模态性能。

3、地板面板设置有较高的纵向加强筋且部分筋与前地板贯通，能有效解决地板踩踏处、后地板表面刚度和模态不足的问题。

4、后围板组件采用内板与外板合围成腔，并且内部设置若干撑板，中部撑板安装背门锁环；后围板组件的内腔的断面尺寸在满足造型基础上，提升了整车刚度和模态。

5、实现了后地板下方安装塑料储物盒，明显提升后备厢的储物空间，为客户提供更好的便利性。

实施例2：

基于同样的发明构思，本实施例提供了一种车辆，包括实施例1的后地板总成1000。该车辆可以是纯电动车辆或者混合动力电动车，可以为家用轿车、客车、货车等。由于本实施例未对该车辆的具体结构进行改进，故而本实施例中该车辆的未做改变之处的结构均可参照现有技术，具体内容此处不做展开说明。由此，该车辆具有前文针对后地板总成1000所描述的全部特征和优点，在此不再一一赘述。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种后地板总成，其特征在于，包括：

面板总成，包括地板面板和连接于所述地板面板上表面的座椅靠背横梁；

后地板骨架，连接于所述地板面板的下表面，包括两根沿车辆宽度方向设置的纵梁，以及连接于所述纵梁、且沿车辆长度方向间隔设置的至少两根横梁；

后围板组件，连接于所述纵梁的后端，且与所述后地板骨架合围成安装区；

后备箱储物盒，位于所述安装区中，所述后备箱储物盒包括具有储物腔的盒体和连接于所述盒体的连接边，所述连接边沿所述盒体的周面连续设置，所述连接边与后围板组件和所述后地板骨架均连接。

2.如权利要求1所述的后地板总成，其特征在于，所述连接边包括搭边和连接所述搭边与所述盒体的连接板；所述连接板上设有沿周向间隔分布的至少四个安装孔和沿所述后备箱储物盒的长度方向间隔设置的主定位孔和副定位孔，所述安装孔中设有连接件，所述主定位孔和所述副定位孔中设有定位销；

所述主定位孔与所述定位销过渡配合或间隙配合；所述副定位孔为沿所述后备箱储物盒的长度方向延伸的腰型孔，腰型孔的宽度不小于所述定位销的直径。

3.如权利要求2所述的后地板总成，其特征在于，所述后地板总成还包括撑杆，所述撑杆的第一端连接于所述连接边、第二端连接所述后地板骨架，且所述第二端高于所述第一端。

4.如权利要求1所述的后地板总成，其特征在于，所述盒体内表面为光滑平面；或者，所述盒体的腔壁为波纹板结构。

5.如权利要求1所述的后地板总成，其特征在于，所述连接边的下表面间隔设置有限位筋和限高凸部，所述限位筋沿所述连接边的周向连续设置，所述限高凸部位于所述限位筋的外侧；所述连接边的上表面设有加强结构。

6.如权利要求1-5中任一项所述的后地板总成，其特征在于，所述后地板骨架包括三根所述横梁，分别为第一横梁、第二横梁和第三横梁，所述后备箱储物盒连接于所述第三横梁；

所述纵梁包括纵梁本体以及分别连接于所述纵梁本体两端的前安装段和后安装段，所述第一横梁连接于所述前安装段，所述第二横梁和所述第三横梁均连接于所述纵梁本体；沿车辆长度方向，所述座椅靠背横梁位于所述第二横梁和所述第三横梁之间。

7.如权利要求6所述的后地板总成，其特征在于，所述地板面板包括向下凹陷的凹陷区，所述第一横梁设于所述凹陷区的前侧，所述第二横梁安装于所述凹陷区中；

所述地板面板的前部设有贯通纵筋。

8.如权利要求6所述的后地板总成，其特征在于，所述第三横梁包括横梁本体和连接于所述横梁本体两端的连接部，所述连接部用于连接所述纵梁和车辆的C柱。

9.如权利要求6所述的后地板总成，其特征在于，所述第一横梁包括中部横梁段和分别连接于所述中部横梁段的轴向两端的端部横梁段，且所述中部横梁段的强度大于所述端部横梁段的强度；所述中部横梁段和/或所述端部横梁段具有沿轴向延伸的中空腔；

所述端部横梁段的屈服强度为300MPa～500MPa；所述中部横梁段的屈服强度为1300MPa～1500MPa；所述中部横梁段上设有溃缩筋，所述溃缩筋与所述中部横梁段的轴向呈角度设置。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的后地板总成。

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