CN115136476A - 旋转电机用定子制造方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种旋转电机用定子制造方法，包括：使用于形成旋转电机(1)的定子线圈(24)的一个线圈片(52)与另一个线圈片(52)的前端部(40)彼此抵接的工序；和向抵接的前端部的焊接对象部位照射0.6μm以下的波长的激光束(110)的焊接工序，在焊接工序中，激光束以具有3.0kW以上的激光输出的方式，在激光振荡器中的每个脉冲振荡中产生，在一个脉冲振荡中的至少一部分的期间，激光束以照射位置相对于前端部的抵接面(401)呈平行的直线状变化的方式移动。

Description

旋转电机用定子制造方法

技术领域

本公开涉及旋转电机用定子制造方法。

背景技术

已知一种定子的制造方法，使形成旋转电机的定子线圈用的一个线圈片与另一个线圈片的前端部彼此抵接，并向抵接的前端部的焊接对象部位以照射位置呈环状移动的方式照射激光束(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2018-20340号公报

专利文献2：日本特开2007-229725号公报

然而，上述的专利文献1所记载的现有技术由于利用红外激光(光纤激光)，所以为了获得线圈片间所需的接合面积需要比较大的热输入量，热影响大，具有焊接变得不稳定的担忧。

发明内容

因此，目的在于以比较少的热输入量确保线圈片间所需的接合面积。

在一个方面，提供一种旋转电机用定子制造方法，包括：

使用于形成旋转电机的定子线圈的一个线圈片与另一个线圈片的前端部彼此抵接的工序；和

向抵接的上述前端部的焊接对象部位照射0.6μm以下的波长的激光束的焊接工序，

在上述焊接工序中，上述激光束以具有3.0kW以上的激光输出的方式，在激光振荡器中的每个脉冲振荡中产生，

在一个脉冲振荡中的至少一部分的期间，上述激光束以照射位置相对于上述前端部的抵接面呈平行的直线状变化的方式移动。

根据本公开，能够以比较少的热输入量确保线圈片间所需的接合面积。

附图说明

图1是示意性地表示一实施例的马达的截面构造的剖视图。

图2是定子铁芯的单品状态的俯视图。

图3是示意性地表示组装于定子铁芯的一对线圈片的图。

图4是定子的线圈尾端周边的立体图。

图5是抽出同相的线圈片的一部分而示出的立体图。

图6是一个线圈片的简要主视图。

图7是表示相互接合的线圈片的前端部及其附近的图。

图8是通过焊接对象部位的沿着图7的线A-A的剖视图。

图9是表示激光波长与相对于各种材料的个体的激光吸收率的关系的图。

图10是焊接中的吸收率的变化方式的说明图。

图11A是使用了绿色激光的情况下的匙孔等的图像图。

图11B是使用了红外激光的情况下的匙孔等的图像图。

图12A是表示绿色激光的情况下的激光输出与焊接深度的关系的图。

图12B是表示绿色激光的情况下的激光输出与焊接深度的关系的图。

图13是本实施例的基于绿色激光的焊接方法的说明图。

图14是示意性地表示与照射位置相应的激光输出和焊接线能量的变化特性(无下坡的照射方式)的说明图。

图15是每个过程的照射位置的变化方式的说明图。

图16是示意性地表示与照射位置相应的激光输出和焊接线能量的变化特性(有下坡的照射方式)的说明图。

图17是通过焊接方向相同的两个过程实现焊接的情况下的说明图。

图18是通过焊接方向不同的两个过程实现焊接的情况下的说明图。

图19是由于体积膨胀所引起的突起等的说明图。

图20是能够减少突起、气孔的焊接方法的说明图。

图21是表示通过图20所示的两个过程实现了焊接的情况下的焊接部的截面的图。

图22是能够减少突起、气孔的其他焊接方法的说明图。

图23是能够减少突起、气孔的其他焊接方法的说明图。

图24A是比较例的基于绿色激光的焊接方法的说明图。

图24B是表示通过比较例实现了焊接的情况下的焊接部的截面的图。

图25是示意性地表示定子的制造流程的流程图。

图26是表示利用绿色激光进行焊接时的温度历程的测定结果的图。

图27是用于验证耐异物性的试验的说明图。

具体实施方式

以下，参照附图对各实施例详细地进行说明。此外，在本说明书中，“规定”用于“预先规定”的含义。

图1是示意性地表示一实施例的马达1(旋转电机的一个例子)的截面构造的剖视图。

图1中图示了马达1的旋转轴12。在以下的说明中，轴向是指马达1的旋转轴(旋转中心)12延伸的方向，径向是指以旋转轴12为中心的径向。因此，径向外侧是指远离旋转轴12的一侧，径向内侧是指朝向旋转轴12的一侧。另外，周向与绕旋转轴12的旋转方向对应。

马达1例如可以是混合动力车辆、电动汽车中使用的车辆驱动用的马达。不过，马达1也可以用于其他任意的用途。

马达1为内转子式，设置为定子21围绕转子30的径向外侧。定子21的径向外侧固定于马达壳体10。

转子30配置在定子21的径向内侧。转子30具备转子铁芯32和转子轴34。转子铁芯32固定在转子轴34的径向外侧，并与转子轴34成为一体而旋转。转子轴34经由轴承14a、14b而被马达壳体10支承为能够旋转。此外，转子轴34划分出马达1的旋转轴12。

转子铁芯32例如由圆环状的磁性体的层叠钢板形成。在转子铁芯32的内部插入永磁铁321。永磁铁321的数量、排列等是任意的。在变形例中，转子铁芯32也可以由磁性粉末进行压缩而压实的压粉体形成。

在转子铁芯32的轴向的两侧安装端板35A、35B。端板35A、35B除支承转子铁芯32的支承功能以外，还可以具有转子30的不平衡的调整功能(通过被切削等来消除不平衡的功能)。

如图1所示，转子轴34具有中空部34A。中空部34A遍及转子轴34轴向的全长地延伸。中空部34A也可以作为油路发挥功能。例如，在中空部34A中，如图1中用箭头R1所示，从轴向的一端侧供给油，油沿着转子轴34的径向内侧的表面流动，由此能够从径向内侧冷却转子铁芯32。另外，沿着转子轴34的径向内侧的表面的油也可以通过形成于转子轴34的两端部的油孔341、342而向径向外侧喷出(箭头R5、R6)，供线圈尾端220A、220B的冷却。

此外，在图1中，示出了特定构造的马达1，但马达1的构造只要具有通过焊接而接合的定子线圈24(后述)，则是任意的。因此，例如，转子轴34也可以不具有中空部34A，也可以具有内径明显小于中空部34A的中空部。另外，在图1中，公开了特定的冷却方法，但马达1的冷却方法是任意的。因此，例如，也可以设置被插入中空部34A内的油导入管，也可以从马达壳体10内的油路将油从径向外侧朝向线圈尾端220A、220B滴下。

另外，在图1中，为转子30配置在定子21的内侧的内转子型的马达1，但也可以适用于其他形态的马达。例如，也可以适用于在定子21的外侧同心配置有转子30的外转子型马达、在定子21的外侧及内侧双方配置有转子30的双转子型马达等。

接下来，参照图2及其之后的附图，对与定子21相关的结构进行详细说明。

图2是定子铁芯22的单品状态的俯视图。图3是示意性地表示组装于定子铁芯22的一对线圈片52的图。在图3中，在展开了定子铁芯22的径向内侧的状态下，示出一对线圈片52与槽220的关系。另外，在图3中，用虚线表示定子铁芯22，关于槽220的一部分省略了图示。图4是定子21的线圈尾端220A周边的立体图。图5是抽出同相的线圈片的一部分而示出的立体图。

定子21包括定子铁芯22和定子线圈24。

定子铁芯22例如由圆环状的磁性体的层叠钢板构成，但在变形例中，定子铁芯22也可以由磁性粉末进行压缩而压实的压粉体形成。此外，定子铁芯22也可以由在周向上被分割的分割铁芯形成，还可以是未在周向上被分割的形态。在定子铁芯22的径向内侧形成供定子线圈24卷绕的多个槽220。具体而言，如图2所示，定子铁芯22包括圆环状的背轭22A、和从背轭22A朝向径向内侧延伸的多个齿22B，在周向上在多个齿22B间形成槽220。槽220的数量是任意的，但在本实施例中，作为一个例子为48个。

定子线圈24包括U相线圈、V相线圈及W相线圈(以下，在不区分U、V、W的情况下称为“相线圈”)。各相线圈的基端与输入端子(未图示)连接，各相线圈的末端与其他相线圈的末端连接而形成马达1的中性点。即，定子线圈24被星形接线。不过，定子线圈24的接线方式也可以根据所需的马达特性等来适当地变更，例如，定子线圈24也可以代替星形接线而进行三角接线。

各相线圈通过将多个线圈片52接合而构成。图6是一个线圈片52的简要主视图。线圈片52是以易组装的单位(例如插入于两个槽220的单位)分割相线圈而得到的分段线圈的形态。线圈片52通过用绝缘被膜62覆盖截面为大致矩形的线状导体(扁平线)60而成。在本实施例中，线状导体60作为一个例子由铜形成。不过，在变形例中，线状导体60也可以由铁那样的其他导体材料形成。

线圈片52在组装于定子铁芯22之前的阶段，可以成形为具有一对直进部50和连结该一对直进部50的连结部54的大致U字状。在将线圈片52组装于定子铁芯22时，一对直进部50分别插入于槽220(参照图3)。由此，如图3所示，连结部54在定子铁芯22的轴向另一端侧，以跨多个齿22B(及伴随多个齿22B的多个槽220)的方式沿周向延伸。连结部54所跨的槽220的数量是任意的，但在图3中为三个。另外，直进部50在插入于槽220之后，如在图6中用双点划线所示那样，在其中途向周向屈曲。由此，直进部50成为在槽220内沿轴向延伸的脚部56、和在定子铁芯22的轴向一端侧沿周向延伸的搭接部58。

此外，在图6中，一对直进部50向相互分离的方向屈曲，但并不局限于此。例如，一对直进部50也可以向相互接近的方向屈曲。另外，定子线圈24有时还具有用于连结三相的相线圈的末端彼此而形成中性点的中性点用线圈片等。

多个图6所示的线圈片52的脚部56在径向上排列而插入于一个槽220。因此，在定子铁芯22的轴向一端侧，多个沿周向延伸的搭接部58在径向上排列。如图3和图5所示，从一个槽220伸出并向周向第一侧(例如顺时针方向)延伸的一个线圈片52的搭接部58接合于从另一个槽220伸出并向周向第二侧(例如逆时针方向)延伸的另一个线圈片52的搭接部58。

在本实施例中，作为一个例子，六个线圈片52被组装于一个槽220。以下，从径向上最外侧的线圈片52起依次也称为第一匝、第二匝、第三匝。在该情况下，第一匝的线圈片52与第二匝的线圈片52通过后述的接合工序将前端部40彼此接合，第三匝的线圈片52与第四匝的线圈片52通过后述的接合工序将前端部40彼此接合，第五匝的线圈片52与第六匝的线圈片52通过后述的接合工序将前端部40彼此接合。

这里，线圈片52如上所述被绝缘被膜62被覆，但仅前端部40被去除该绝缘被膜62。这是为了通过前端部40确保与其他线圈片52的电连接。另外，如图5和图6所示，将线圈片52的前端部40中的最终的轴向外侧端面42、即线圈片52的宽度方向一端面设为向轴向外侧突出的圆弧面。

图7是表示相互接合的线圈片52的前端部40及其附近的图。此外，在图7中示意性地表示焊接对象部位90的周向的范围D1。图8是通过焊接对象部位90的沿着图7的线A-A的剖视图。

在将线圈片52的前端部40接合时，一个线圈片52与另一个线圈片52以各自的前端部40在图7所示的视图(相对于抵接面401垂直的方向观察)形成C字状的方式对接。此时，在将线圈片52的前端部40接合时，可以将相互接合的两个前端部40以使各自的圆弧面(轴向外侧端面42)的中心轴一致的方式在其厚度方向上重叠而接合。通过像这样使中心轴一致来重叠，从而即使在屈曲角度α比较大的情况下或比较小的情况下，也能够使相互接合的两个前端部40的轴向外侧的线一致而适当重合。

这里，在本实施例中，作为将线圈片52的前端部40接合时的接合方法，利用焊接。并且，在本实施例中，作为焊接方法，不是以TIG焊接为代表的电弧焊，而采用将激光束源作为热源的激光焊接。通过代替TIG焊接而使用激光焊接，能够减少线圈尾端220A、220B的轴向的长度。即，在TIG焊接的情况下，需要使抵接的线圈片的前端部彼此向轴向外侧屈曲并沿轴向延伸，而在激光焊接的情况下，不需要该屈曲，如图7所示，能够在使抵接的线圈片52的前端部40彼此沿周向延伸的状态下实现焊接。由此，与使抵接的线圈片52的前端部40彼此向轴向外侧屈曲并沿轴向延伸的情况相比，能够减少线圈尾端220A、220B的轴向的长度。

在激光焊接中，如图5示意性地所示，向抵接的两个前端部40中的焊接对象部位90照射焊接用的激光束110。此外，激光束110的照射方向(传播方向)与轴向大致平行，为从轴向外侧朝向抵接的两个前端部40的轴向外侧端面42的方向。在激光焊接的情况下，能够局部进行加热，因此能够仅加热前端部40及其附近，能够有效地降低绝缘被膜62的损伤(碳化)等。其结果是能够维持适当的绝缘性能不变地将多个线圈片52电连接。

如图7所示，焊接对象部位90的周向的范围D1为两个线圈片52的前端部40彼此的抵接部分中的轴向外侧端面42的周向整个范围D0中的、除两端以外的部分。两端由于轴向外侧端面42的突出的圆弧面，所以难以确保足够的焊接深度(参照图7的尺寸L1)。焊接对象部位90的周向的范围D1可以适于确保线圈片52间所需的接合面积、所需的焊接强度等。

如图8所示，焊接对象部位90的径向的范围D2以两个线圈片52的前端部40彼此的抵接面401为中心。焊接对象部位90的径向的范围D2可以对应于激光束110的直径(光束直径)。即，激光束110以照射位置没有在径向上实际上发生变化而沿着周向直线地变化的方式进行照射。换句话说，激光束110以照射位置相对于抵接面401呈平行的直线状变化的方式移动。

图9是表示激光波长与相对于各种材料的个体的激光吸收率(以下，也仅称为“吸收率”)的关系的图。在图9中，横轴采用波长λ，纵轴采用吸收率，示出铜(Cu)、铝(Al)、银(Ag)、镍(Ni)以及铁(Fe)各种材料的个体的特性。

然而，激光焊接中通常使用的红外激光(波长为1064nm的激光)如图9中用与λ2＝1.06μm的虚线的交点的黑圆圈所示，相对于作为线圈片52的线状导体60的材料的铜，吸收率较低为约10％。即，在红外激光的情况下，激光束110的大部分被线圈片52反射，并未被吸收。因此，为了得到接合对象的线圈片52间所需的接合面积需要比较大的热输入量，热影响大，存在焊接变得不稳定的担忧。

鉴于该方面，在本实施例中，代替红外激光而利用绿色激光。此外，绿色激光是不仅包括波长为532nm的激光、即SHG(Second Harmonic Generation：二次谐波)激光，还包括接近532nm的波长的激光的概念。此外，在变形例中，也可以利用不属于绿色激光的范畴的0.6μm以下波长的激光。绿色激光的波长例如通过使由YAG激光、YVO4激光产生的基本波长通过氧化物单晶(例如，LBO：三硼酸锂)来转换而得到。

在绿色激光的情况下，如图9中用与λ1＝0.532μm的虚线的交点的黑圆圈所示，相对于作为线圈片52的线状导体60的材料的铜，吸收率较高为约50％。因此，根据本实施例，与利用红外激光的情况相比，能够以较少的热输入量确保线圈片52间所需的接合面积。

此外，如图9所示，绿色激光与红外激光相比吸收率变高这一特性在铜的情况下十分显著，但不仅是铜，在许多其他金属材料中也能够确认。因此，即使在线圈片52的线状导体60的材料为铜以外的材料的情况下，也可以实现利用绿色激光进行的焊接。

图10是焊接中的吸收率的变化方式的说明图。在图10中，横轴采用激光功率密度(标记为“Laser Power Density”)，纵轴采用铜的激光吸收率(标记为“Laser AbsorptionRate”)，示出绿色激光的情况下的特性100G、和红外激光的情况下的特性100R。

在图10中，示出绿色激光的情况下与红外激光的情况下的铜的熔融开始的点P1、P2，并且示出形成匙孔的点P3。如图10中用点P1、P2表示的那样，可知与红外激光相比，绿色激光能够以较小的激光功率密度使铜的熔融开始。另外，可知由于上述的吸收率的不同，因而与红外激光相比，绿色激光在形成匙孔的点P3的吸收率与照射开始时的吸收率(即激光功率密度为0时的吸收率)之差较小。具体而言，在红外激光的情况下，焊接中的吸收率的变化为约80％，而在绿色激光的情况下，焊接中的吸收率的变化为约40％，为约一半。

像这样，在红外激光的情况下，焊接中的吸收率的变化(落差)比较大为约80％，因此匙孔变得不稳定并易产生焊接深度、焊接宽度的偏差、熔融部的杂乱(例如，溅射等)。相对于此，在绿色激光的情况下，焊接中的吸收率的变化(落差)比较小为约40％，因此匙孔不易变得不稳定，并且不易产生焊接深度、焊接宽度的偏差、熔融部的杂乱(例如溅射等)。此外，溅射是指通过照射激光等而飞散的金属粒等。

此外，在红外激光的情况下，如上述那样吸收率较低，因此通常将光束直径设为比较小(例如φ0.075mm)，由此弥补吸收率的低下。这一方面也成为匙孔变得不稳定的主要因素。此外，图11B是使用了红外激光的情况下的匙孔等的图像图，1100表示焊道，1102表示熔池，1104表示匙孔。另外，箭头R1116示意性地表示脱气的方式。另外，箭头R110示意性地表示因光束直径较小而导致的红外激光的照射位置移动的情形。像这样，在红外激光的情况下，由于如上述那样吸收率较低而难以使光束直径比较大，所以具有为了获得所需的熔融宽度而需要包含蛇行的比较长的照射位置的移动轨迹(连续的照射时间)的趋势。

另一方面，在绿色激光的情况下，如上述那样吸收率比较高，因此能够使光束直径比较大(例如φ0.1mm以上)，能够增大匙孔而使其稳定化。由此，脱气变得良好，能够有效地减少溅射等的产生。此外，图11A是表示使用了绿色激光的情况下的匙孔等的图像图，附图标记的意义参照图11B而如上所述。在绿色激光的情况下，根据图11A作为图像能够容易理解由于光束直径的扩大而使匙孔稳定化，脱气变得良好的情形。另外，在绿色激光的情况下，与红外激光的情况对比，如上述那样吸收率比较高而能够使光束直径比较大，因此能够使为了获得所需的熔融宽度(参照图8所示的焊接对象部位90的径向的范围D2)而所需的照射位置的移动轨迹(照射时间)比较短(小)。

图12A和图12B是表示绿色激光的情况下的激光输出与焊接深度的关系的图。在图12A中，横轴采用焊接速度(标记为“Welding Speed”)，纵轴采用焊接深度(标记为“WeldingDepth”，下同)，示出了各种激光输出(这里为1.0kW、2.5kW、3.0kW、3.5kW)的情况下的各特性。在图12B中，横轴采用焊接线能量(标记为“Welding Heat Input”，下同)，纵轴采用焊接深度，示出了各种激光输出(这里为1.0kW、2.5kW、3.0kW、3.5kW)的情况下的各特性。

根据图12A及图12B可知激光输出对焊接深度(焊透深度)的影响较大。另一方面，若使焊接速度降低，则焊接线能量增加，但对焊接深度(焊透深度)的影响比较小。例如，如图12A和图12B所示，激光输出为3.0kW且焊接速度为约35mm/s时的曲线点PL1虽然焊接线能量比较大为约90J/mm，但是与激光输出为3.5kW且焊接速度为约150mm/s时的曲线点PL2相比，焊接深度大致相等(参照箭头Q1)。由此可知激光输出越高，则越能够实现热量输入效率高的焊接。

图13是表示本实施例的基于绿色激光的焊接方法的说明图。在图13中，横轴采用时间(标记为“Time”，下同)，纵轴采用激光输出(标记为“Output”，下同)，示意性地表示焊接时的激光输出的时序波形。

在本实施例中，如图13所示，以激光输出为3.8kW通过绿色激光的脉冲照射实现焊接。在图13中，以仅10msec激光输出为3.8kW的方式实现激光振荡器的脉冲振荡，间隔100msec后，再次以仅10msec激光输出为3.8kW的方式实现激光振荡器的脉冲振荡。以下，像这样通过一次的脉冲振荡而能够进行的脉冲照射(10msec的脉冲照射)的一次的量也称为“一个过程”。此外，在图13中，用脉冲波形130G表示第一过程(N＝1)～第三过程(N＝3)的照射，N表示第N过程(以下，在图17等中也是同样的)。另外，在图13中，作为比较用，一并示出了红外激光的情况下的脉冲照射的脉冲波形130R。

这里，在绿色激光的情况下，激光振荡器的输出较低(例如连续照射时最大为400W)，难以获得为了确保较深的焊透所需的高输出(例如激光输出为3.0kW以上的高输出)。即，绿色激光由于如上述那样通过氧化物单晶那样的波长转换晶体而生成，因此在通过波长转换晶体时输出下降。因此，若欲连续地照射绿色激光的激光束，则无法获得为了确保较深的焊透所需的高输出。

在这一方面，在本实施例中，如上述那样，通过绿色激光的脉冲照射确保为了确保较深的焊透所需的高输出(例如激光输出为3.0kW以上的高输出)。这是由于即使是在连续照射的情况下例如最大只能输出400W的情况下，但若为脉冲照射，则例如能够实现3.0kW以上的高输出。这样，脉冲照射通过积蓄用于提高峰值功率的连续能量并进行脉冲振荡而实现。而且，在本实施例中，对一个焊接对象部位照射通过多次的脉冲振荡产生的绿色激光的光束。即，在本实施例中，对一个焊接对象部位执行基于比较高的激光输出(例如激光输出为3.0kW以上)的两个过程以上的照射。由此，即使在上述的焊接对象部位90的周向的范围D1比较宽的情况下，也易遍及焊接对象部位90的整体确保较深的焊透，能够实现高品质的焊接。

此外，在图13中，间隔为特定的值100msec，但间隔可以是任意的，可以在确保所需的高输出的范围内最小化。另外，在图13中，激光输出为特定的值3.8kW，但激光输出只要为3.0kW以上，则可以在确保所需的焊接深度的范围内适当变更。

在图13中，一并示出作为红外激光的情况下，以激光输出为2.3kW、在作为比较长的时间的130msec期间，连续照射时的脉冲波形130R。在红外激光的情况下，与绿色激光不同，能够以比较高的激光输出(2.3kW)连续的照射。不过，如上述那样，在红外激光的情况下，为了获得所需的熔融宽度需要包含蛇行的比较长的照射位置的移动轨迹(连续的照射时间)，在该情况下，热输入量约312J，相对于作为图13所示的绿色激光的情况下的热输入量的约80J(两个过程的情况)，明显变大。

这样，根据本实施例，通过利用绿色激光，与利用红外激光的情况相比，能够对线圈片52的线状导体60的材料(在本例中为铜)进行基于具有较高的吸收率的激光束的焊接。由此，能够使为了获得所需的熔融宽度(参照图8所示的焊接对象部位90的径向的范围D2)所需的照射位置的移动轨迹(时间)比较短(小)。即，由于基于比较大的光束直径的每一次的脉冲振荡的增加的匙孔，所以能够使为了获得所需的熔融宽度而需要的脉冲振荡次数比较少。其结果是能够以比较少的热输入量确保线圈片52间所需的接合面积。

另外，根据本实施例，通过对一个焊接对象部位执行两个过程以上的绿色激光的照射，从而即使在焊接对象部位90的周向的范围D1比较宽的情况下，也易遍及焊接对象部位90的整体确保较深的焊透，能够实现高品质的焊接。

接下来，参照图14～图23，对基于绿色激光的激光照射的优选例进行说明。

图14是表示一个过程的激光输出与焊接线能量根据照射位置(在图14中标记为“Position”，下同)而变化的方式的简图，示意性地表示与照射位置相应的激光输出的变化特性150P、和与照射位置相应的焊接线能量的变化特性150L。图15为每个过程的照射位置的变化方式(在图15中将作为照射位置的变化量的移动距离标记为“Distance”)，且是照射位置相对于时间的变化方式的说明图。

在本实施例中，作为一个例子，在一个过程中，照射位置的变化速度、即焊接速度如图15所示为恒定。在约10msec的过程中，照射位置的变化量(激光束110的移动距离)优选为1mm～2mm的范围，在本实施例中，作为一个例子，约1.45mm。而且，在本实施例中，作为一个例子，焊接对象部位90的周向的范围D1的长度约2.9mm。此外，每个脉冲的最大的照射时间(在本例中为约10msec)实际上由每个脉冲的绿色激光的照射能量决定，因此在焊接速度相同的条件下，若每个脉冲的照射能量变大，则每个脉冲的激光束110的移动距离能够更大。

具体而言，如图14所示，一个过程从位置P10开始。即，从位置P10开始一个脉冲振荡。在该情况下，在位置P10，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R140)。并且，照射位置从位置P10向位置P12呈直线状以恒定速度变化。在此期间，激光输出维持为规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R141)。若照射位置到达位置P12，则激光输出从规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)下降至0(参照箭头R142)。即，一个脉冲振荡结束。此外，即使照射位置到达位置P12，照射位置也可以变化直至移动到进一步分离了距离Δ1(例如参照图15的从时间t0起的距离Δ1)的位置P13。在此期间，由于残留的激光输出而产生微小的焊接线能量(参照图14的Q14)。此外，在变形例中，当照射位置到达了位置P12或其紧前的位置(未图示)时，也可以结束照射位置的变化(恒定速度下的变化)。

根据这样的照射方式，在位置P10，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)，但至实际的激光输出到达规定值为止的期间，焊接线能量不一下子增加至最大值。因此，如图14中通过变化特性150L所示，从位置P10至位置P11，焊接线能量逐渐增加。并且，在位置P12，激光输出瞬时下降至0，但在其紧前为止焊接线能量被维持为最大值。以下，为了与后述的其他照射方式进行区分，将这样的激光输出瞬时下降至0的照射方式也称为“无下坡的照射方式”。

因此，在无下坡的照射方式中，具有一个过程的开始位置处的焊接线能量与该一个过程的结束位置处的焊接线能量相比明显变小的趋势。

图16是其他照射方式(以下，为了区分，也称为“有下坡的照射方式”)的说明图，与图14同样地，是表示一个过程的激光输出与焊接线能量根据照射位置而变化的方式的简图。与图14同样地，在图16中，示意性地表示与照射位置相应的激光输出的变化特性150P、和与照射位置相应的焊接线能量的变化特性150L。

此外，关于有下坡的照射方式，也与上述的无下坡的照射方式的情况相同，在一个过程中，照射位置的变化速度、即焊接速度如图15所示为恒定。

具体而言，如图16所示，一个过程从位置P10开始。即，从位置P10开始一个脉冲振荡。在该情况下，在位置P10，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R140)。并且，照射位置从位置P10向位置P12呈直线状以恒定速度变化。在照射位置从位置P10至位置P14之间，激光输出维持为规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R141)。若照射位置到达位置P14，则激光输出从规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)向0阶段性地下降(参照箭头R143)。具体而言，若照射位置到达位置P14，则激光输出下降一级，若照射位置到达位置P12，则激光输出进一步下降一级，若照射位置到达位置P15，则激光输出下降至0。此外，即使照射位置到达位置P15，照射位置也变化直至移动到进一步分离了距离Δ1的位置P16。在此期间，由于残留的激光输出而产生微小的焊接线能量(参照图16的Q14)。距离Δ1既可以与上述的无下坡的照射方式的情况相同，也可以比上述的无下坡的照射方式的情况短。此外，在变形例中，当照射位置到达了位置P16时，也可以结束照射位置的变化(恒定速度下的变化)。

根据这样的照射方式(有下坡的照射方式)，在位置P10，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)，但直至实际的激光输出到达规定值为止的期间，焊接线能量不一下子增加至最大值。因此，如图16所示，从位置P10至位置P11，焊接线能量逐渐增加。目前为止的特性与上述的无下坡的照射方式的情况相同。并且，在位置P14，激光输出下降，但直至其紧前为止，焊接线能量被维持为最大值。若经过位置P14，则激光输出以在位置P15为0的方式逐渐下降，因此焊接线能量与上述的无下坡的照射方式的情况相比缓缓下降。

此外，在图16所示的例子中，激光输出从规定值经由两个中间值下降至0，但中间值的数量也可以为一个，还可以为三个以上。另外，各中间值的值本身也是任意的，各中间值既可以设定为使激光输出从规定值以恒定的下降幅度阶段性地下降，也可以设定为使激光输出从规定值以变化的下降幅度阶段性地下降。另外，产生激光输出的阶段性的下降的位置P14、P12、激光输出为0的位置P15是任意的，可以适于得到所希望的特性(与照射位置相应的焊接线能量的变化特性150L)。例如，在可能的情况下，图16所示的位置P14(下坡开始的位置)也可以与距位置P10为1.45mm的位置(与图中的位置P12对应的位置)一致。

这里，如上述那样，在本实施例中，对一个焊接对象部位执行两个过程以上的绿色激光的照射。此时，针对一个焊接对象部位，可以对所有过程实现利用上述的无下坡的照射方式的激光照射，也可以对所有过程实现利用上述的有下坡的照射方式的激光照射。或者，针对一个焊接对象部位，也可以以使照射方式按照每个过程变化的方式，将上述的无下坡的照射方式与上述的有下坡的照射方式进行组合。

另外，关于相对于一个焊接对象部位的两个以上的过程各自可以是焊接方向(照射位置的变化方向)相同，也可以是焊接方向与一部分其他过程不同。

以下，参照图17及图18，关于相对于一个焊接对象部位实现两个过程的激光照射的情况，对该两个过程的照射方式的组合例进行说明。

图17是通过焊接方向(照射位置的变化方向)相同的两个过程实现焊接的情况的说明图，上侧示意性地表示与照射位置相应的激光输出的变化特性，下侧示意性地表示与照射位置相应的焊接线能量的变化特性。关于与照射位置相应的焊接线能量的变化特性，按照每个过程分开表示，与图14及图16不同，越趋向下方，表示焊接线能量越大。面积W1与第一过程的热输入量相关，面积W2与第二过程的热输入量相关。另外，在图17中，对应于与照射位置相应的焊接线能量的变化特性，用箭头R171、R172表示焊接方向。箭头R171为第一过程的焊接方向，箭头R172为第二过程的焊接方向。箭头R140、箭头R141以及箭头R142的意思如图14中说明的那样。图17中，在说明上，对X方向、和沿着X方向(第一方向的一个例子)的X1侧(第一侧的一个例子)及X2侧(第二侧的一个例子)进行定义。

在图17所示的例子中，第一过程及第二过程均为上述的无下坡的照射方式。另外，第一过程及第二过程如箭头R171、R172所示那样，焊接方向(照射位置的变化方向)彼此相同，为照射位置沿着X方向从X1侧向X2侧变化的方向。

在图17所示的例子中，第一过程由向第一范围D11照射激光束110的一个脉冲振荡来实现，第二过程由向第二范围D12照射激光束110的下一个脉冲振荡来实现。第一过程的焊接与第二过程的焊接协作，来覆盖焊接对象部位90的周向的范围D1的整体。

另外，如图17所示，第一范围D11及第二范围D12包含互不相同的部分。具体而言，第一范围D11及第二范围D12以在X方向上不重叠而连续的方式被设定。即，开始第二过程的位置(对应于图14的位置P10的位置)与第一过程实际上结束的位置(对应于图14的位置P12的位置)一致。

不过，在变形例中，第一范围D11及第二范围D12也可以包含相互重叠的部分。例如，开始第二过程的位置(对应于图14的位置P10的位置)也可以相对于第一过程实际上结束的位置(对应于图14的位置P12的位置)向X1侧偏移。在该情况下，第一范围D11虽然焊接方向的下游侧(X2侧)的端部与第二范围D12内的焊接方向的上游侧(X1侧)的端部重叠，但其他部分不会与第二范围D12重叠。另外，第二范围D12虽然焊接方向的上游侧(X1侧)的端部与第一范围D11内的焊接方向的下游侧(X2侧)的端部重叠，但其他部分不会与第一范围D11重叠。在该情况下，开始第二过程的位置(对应于图14的位置P10的位置)优选设定为，第二过程中的激光输出维持为规定值的范围(对应于图14的从位置P11至位置P12的范围)相对于第一过程中的激光输出维持为规定值的范围(对应于图14的从位置P11至位置P12的范围)在X方向上没有明显重叠。由此，能够高效地增加焊接对象部位90的周向的范围D1中的、能够通过2个过程覆盖的范围(即组合第一范围与第二范围而得到的范围)。

或者，相反地，开始第二过程的位置也可以相对于第一过程实际上结束的位置稍微向X2侧偏移。在该情况下，能够使焊接对象部位90的周向的范围D1中的、能够通过2个过程覆盖的范围(即组合第一范围与第二范围而得到的范围)最大化。不过，在该情况下，开始第二过程的位置设定为使得由第一过程实现的焊接部分与由第二过程实现的焊接部分在X方向上不分离(即设定为适当实现接缝的焊接)。

此外，在图17所示的例子中，第一过程及第二过程均为上述的无下坡的照射方式，但任一方或双方也可以是上述的有下坡的照射方式。

图18是通过焊接方向(照射位置的变化方向)不同的两个过程实现焊接的情况的说明图，上侧示意性地表示与照射位置相应的激光输出的变化特性，下侧示意性地表示与照射位置相应的焊接线能量的变化特性。与照射位置相应的焊接线能量的变化特性按照每个过程分开表示，与图14及图16不同，越趋向下方，表示焊接线能量越大。面积W1与第一过程的热输入量相关，面积W2与第二过程的热输入量相关。箭头R171、R172的意思与图17相同。另外，箭头R140、箭头R141及箭头R142的意思如图14中进行说明那样。

在图18所示的例子中，与图17所示的例子同样地，第一过程由向第一范围D11照射激光束110的一个脉冲振荡来实现，第二过程由向第二范围D12照射激光束110的下一个脉冲振荡来实现。基于第一过程的焊接与基于第二过程的焊接协作，来覆盖焊接对象部位90的周向的范围D1的整体。

另外，在图18所示的例子中，与图17所示的例子同样地，第一过程及第二过程均为上述的无下坡的照射方式。

不过，在图18所示的例子中，相对于图17所示的例子，焊接方向(照射位置的变化方向)在第一过程与第二过程不同。具体而言，第一过程为使第一范围D11内的激光束110的照射位置沿着X方向从X1侧向X2侧呈直线状变化的方向，而第二过程为使第二范围D12内的激光束110的照射位置沿着X方向从X2侧向X1侧呈直线状变化的方向。即，第一过程及第二过程均朝向焊接对象部位90的周向的范围D1的中心从外侧开始照射。

另外，在图18所示的例子中，与图17所示的例子同样地，如图18所示，第一范围D11及第二范围D12包含互不相同的部分。具体而言，第一范围D11及第二范围D12以在X方向上不重叠而连续的方式被设定。即，第二过程实际上结束的位置(对应于图14的位置P12的位置)与第一过程实际上结束的位置(对应于图14的位置P12的位置)一致。

不过，在变形例中，第一范围D11及第二范围D12也可以包含相互重叠的部分。即，第二过程实际上结束的位置(对应于图14的位置P12的位置)也可以相对于第一过程实际上结束的位置(对应于图14的位置P12的位置)向X1侧稍稍偏移，还可以向X2侧稍稍偏移。

这里，在图18所示的例子中，在焊接对象部位90的周向的范围D1内的两端部(X1侧与X2侧的端部)中，实际的激光输出比规定值小。此外，在图17所示的例子中，对比来说，仅在焊接对象部位90的周向的范围D1内的X1侧的端部，实际的激光输出比规定值小。更具体而言，在图18所示的例子中，成为在焊接对象部位90的周向的范围D1内的X1侧的端部中，随着趋向X2侧而焊接线能量逐渐增加，且在X2侧的端部中，随着趋向X1侧而焊接线能量逐渐增加的特性。这样的特性适于在焊接对象部位90的X方向的两端部中，焊接对象物(个体)的焊接深度方向的尺寸变小的结构。这是由于针对焊接对象物(个体)中的焊接深度方向的尺寸不足的部位，若焊接线能量比较大，则由于匙孔贯通等而易使焊接的品质受损。

在这一方面，在本实施例中，如图7所示，形成焊接对象部位90的两个前端部40为前端变细的形态(轴向外侧端面42弯曲的形态)。因此，对于抵接的前端部40彼此重叠范围的焊接深度方向的尺寸(即在径向观察时的重叠范围内的沿着激光束110的照射方向的尺寸)，焊接对象部位90的X方向的两端部的尺寸L1比焊接对象部位90的X方向的中央部的该尺寸L0显著变小。因此，抵接的前端部40彼此重叠的范围的尺寸且是激光束110的照射方向的尺寸在第一范围D11内的X1侧比第一范围D11内的X2侧小，且在第二范围D12内的X2侧比第二范围D12内的X1侧小。

因此，根据图18所示的例子，通过焊接方向(照射位置的变化方向)不同的两个过程、且是朝向焊接对象部位90的周向的范围D1的中心从外侧开始照射的两个过程，对轴向外侧端面42弯曲的形态的前端部40中的焊接对象部位90也能够形成高品质的焊接部。

此外，在图18所示的例子中，第一过程及第二过程均为上述的无下坡的照射方式，但任一方或者双方如后述那样，也可以为上述的有下坡的照射方式。

另外，在图18所示的例子(关于图17所示的例子也同样)中，通过2个过程覆盖焊接对象部位90的周向的范围D1的整体，但也可以通过3个以上的过程进行覆盖。

然而，通常，焊接在不使用保护气体(例如氮气)的环境下、使用保护气体的环境下执行。在不使用保护气体的环境下，前端部40中的通过激光束110熔解了的部分的凝固部与空气成分结合，而产生体积膨胀。即，大气中的氧溶解在熔池中，凝固时由于氧化物等而产生体积膨胀。若产生这样的体积膨胀，则与其相应地，马达1的体型成为增加的趋势(在进行后述的树脂模制时，成为树脂部的厚度增加而马达1的体型增加的趋势)。此外，这样的体积膨胀具有易在利用上述的无下坡的照射方式的过程中的照射实际上结束的位置(与图14的位置P12对应的位置)产生的趋势。认为这是由于在照射实际上结束的位置，激光输出的下降变得陡峭，凝固速度变快(因而易将氧封闭)。

图19是由于体积膨胀而引起的突起等的说明图，是表示通过图18所示的两个过程实现了焊接的情况下的焊接部的截面的图。图19中，图示了抵接的两个前端部40中的一方，用虚线围起来的区域1900为焊接部(表示焊接深度)。在图19中，一并示出第一过程的第一范围D11与第二过程的第二范围D12。

根据图19可知，在通过图18所示的两个过程实现了焊接的情况下，在轴向外侧端面42中的焊接对象部位90中产生凹凸。特别是在利用上述的无下坡的照射方式的第二过程中的照射实际上结束的位置，产生比较大的突起1902(向轴向外侧突出的突起)。另外，在第一过程与第二过程的边界部分(接缝)产生气孔1904。

因此，在本实施例中，优选利用上述的有下坡的照射方式，而能够减少该突起、气孔。以下，针对这样的结构，参照图20～图23进行说明。

图20是能够减少突起、气孔的焊接方法的说明图，为针对两个过程分别示意性地表示与照射位置相应的激光输出的变化特性的图。图20的看法(后述的图22及图23也相同)与上述的图17相同。在图20中，箭头R140、箭头R141及箭头R143的意思如图16中进行说明的那样。另外，针对箭头R143，关于第一过程被标注(1)，关于第二过程被标注(2)。

在图20所示的例子中，与图18所示的例子同样地，第一过程由向第一范围D11照射激光束110的一个脉冲振荡(第一脉冲振荡的一个例子)来实现，第二过程由向第二范围D12照射激光束110的下一个脉冲振荡(第二脉冲振荡的一个例子)来实现。基于第一过程的焊接与基于第二过程的焊接协作，来覆盖焊接对象部位90的周向的范围D1的整体。

另外，在图20所示的例子中，与图18所示的例子同样地，焊接方向(照射位置的变化方向)在第一过程与第二过程不同。即，第一过程及第二过程均朝向焊接对象部位90的周向的范围D1的中心从外侧开始照射。

不过，在图20所示的例子中，与图18所示的例子不同，第一过程及第二过程均为上述的有下坡的照射方式。

具体而言，在第一过程中，在第一范围D11的X1侧的端点亦即位置P20，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R140)，至相对于位置P20以规定距离d1(未图示)靠X2侧的位置P21为止维持规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R141)。并且，在位置P21，激光输出下降至第一中间值(在本例中，作为一个例子为2.0kW)，接着，在相对于位置P21以规定距离d2(未图示)靠X2侧的位置P22，激光输出下降至0(参照箭头R143(1))。

另外，在第二过程中，在第二范围D12的X2侧的端点亦即位置P30，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R140)，至相对于位置P30以规定距离d3(未图示)靠X1侧的位置P31为止维持规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R141)。并且，在位置P31，激光输出下降至第一中间值(在本例中，作为一个例子为2.0kW)，接着，在相对于位置P31以规定距离d4(未图示)靠X1侧的位置P32，激光输出下降至第二中间值(在本例中，作为一个例子为1.0kW)，接着，在相对于位置P32以规定距离d5(未图示)靠X1侧的位置P33，激光输出下降至0(参照箭头R143(2))。

此外，在图20所示的例子中，第一过程的激光输出开始阶段性的下降的位置P21与第二过程的激光输出开始阶段性的下降的位置P31一致，但也可以在X方向上分离。例如，位置P31也可以相对于位置P21向X1侧偏移，还可以相对于位置P21向X2侧偏移。

作为图19的对比，图21是表示通过图20所示的两个过程实现了焊接的情况下的焊接部的截面的图。在图21中，图示了抵接的两个前端部40中的一方，用虚线围起来的区域2000为焊接部。在图21中，一并示出第一过程的第一范围D11与第二过程的第二范围D12。

根据图21可知，在通过图20所示的两个过程实现了焊接的情况下，在轴向外侧端面42中，在焊接对象部位90也维持了比较光滑的弯曲面。即，在通过图20所示的两个过程实现了焊接的情况下，减少了图19所示那样的凹凸，特别是未产生比较大的突起1902(参照图19)。认为这是由于通过第二过程的从位置P31附近至位置P33的照射，将易在第一过程的结束位置附近产生的突起(图19所示的突起1902那样的突起)整平。即，认为是因为通过第二过程的从位置P31附近至位置P33的照射，从而在第一过程时凝固了一次的突起再次熔融，由此将该突起整平。此外，在本实施例中，如上述那样使用绿色激光，因此如上述那样吸收率较高，即使通过第一中间值等那样的比较低的激光输出，也能够使该突起熔融。这与很有可能以该比较低的激光输出而无法使该突起熔融的红外激光相对照。

另外，根据图21可知，在通过图20所示的两个过程实现了焊接的情况下，未产生图19所示那样的气孔1904。认为这是由于通过第二过程的从位置P31附近至位置P33的照射，使第一范围D11的X2侧的端部范围(第一过程的结束位置附近的范围)再次熔融。

这样，根据图20所示的例子，通过第二过程的第二范围D12包含第一过程的第一范围D11内的照射的结束位置附近，从而能够使因易在第一过程的第一范围D11内的照射的结束位置附近产生的凝固部所引起的突起熔融，其结果是能够降低该突起的高度。由此，能够降低马达1的轴向的体型。

另外，根据图20所示的例子，在第二过程的第二范围D12内的与第一过程的第一范围D11内的照射的结束位置附近重叠的部分(第二过程的从位置P31附近至位置P33的部分)中，激光输出阶段性地下降。由此，能够利用比规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)低的中间值(第一中间值等)，以难以产生气泡等的方式使上述的突起熔融。由此，在不使用保护气体的环境下，也能够降低因第二过程本身所导致的突起且是在第二过程的结束位置附近能够同样地产生的突起的产生，并将上述的突起平滑地整平。

此外，在图20所示的例子中，第一过程为上述的有下坡的照射方式，但也可以是上述的无下坡的照射方式。另外，第一过程为借助一个中间值的有下坡的照射方式，但也可以是借助两个以上的中间值的有下坡的照射方式。

另外，在图20所示的例子中，第二过程为借助两个中间值的有下坡的照射方式，但也可以是借助一个或三个以上的中间值的有下坡的照射方式。

另外，在图20所示的例子中，第二过程为上述的有下坡的照射方式，但也可以是上述的无下坡的照射方式。在该情况下，如图22所示，与图17所示的例子同样地，也可以将第一过程及第二过程各自的焊接方向(箭头R171、R172参照)设为相同，且使开始第二过程的位置(对应于图14的位置P10的位置)相对于第一过程实际上结束的位置(对应于图14的位置P12的位置)向X1侧偏移。在该情况下，第二过程的第二范围D12内的与第一过程的第一范围D11内的照射的结束位置附近重叠的部分为实际的激光输出到达规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)前的阶段。由此，能够通过到达规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)前的激光输出，以不易产生气泡等的方式使上述的突起熔融。由此，与图20所示的例子同样地，能够平滑地整平上述的突起。

此外，在图22所示的变形例中，第一过程及第二过程为无下坡的照射方式，但第一过程及第二过程中的至少任一方也可以是有下坡的照射方式。

另外，在图20所示的例子中，通过两个过程覆盖焊接对象部位90的周向的范围D1的整体，但也可以如接下来进行说明的图23所示的例子那样，通过三个以上的过程进行覆盖。

图23是能够使突起、气孔减少的其他焊接方法的说明图，为针对3个过程分别示意性地表示与照射位置相应的激光输出的变化特性的图。此外，面积W3与第三过程的热输入量相关。另外，针对箭头R143，关于第一过程被标注(1)，关于第二过程被标注(2)，关于第三过程被标注(3)。此外，箭头R172为第三过程的焊接方向。

在图23所示的例子中，焊接方向(照射位置的变化方向)在第一过程与第二过程相同，为从X1侧朝向X2侧的方向。另一方面，焊接方向(照射位置的变化方向)在第二过程与第三过程不同。即，第三过程为从X2侧朝向X1侧的方向。

在图23所示的例子中，第一过程～第三过程全部是上述的有下坡的照射方式。第一过程与第二过程的关系相对于上述的图22所示的第一过程与第二过程的关系，除第一过程与第二过程均为有下坡的照射方式的方面以外，实际上相同。另外，第二过程与第三过程的关系和上述的图20所示的第一过程与第二过程的关系实际上相同。

具体而言，在第一过程中，如图23中用实线的特性所示那样，在第一范围D11的X1侧的端点亦即位置P40，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R140)，至相对于位置P40靠X2侧的位置P41为止维持规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R141)。并且，在位置P41，激光输出下降至第一中间值(在本例中，作为一个例子为2.0kW)，接下来，在相对于位置P41靠X2侧的位置P42，激光输出下降至0(参照箭头R143(1))。

另外，在第二过程中，如图23中用虚线的特性所示那样，在第二范围D12的X1侧的端点亦即位置P50、且是比位置P41靠X1侧的位置P50，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R140)，至相对于位置P50靠X2侧的位置P51为止维持规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R141)。并且，在位置P51，激光输出下降至第一中间值(在本例中，作为一个例子为2.0kW)，接下来，在相对于位置P51靠X2侧的位置P52，激光输出下降至0(参照箭头R143(2))。

另外，在第三过程中，如图23中用点划线的特性所示那样，在第三范围D13的X2侧的端点亦即位置P60，激光输出上升至规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R140)，至相对于位置P60靠X1侧的位置P61为止维持规定值(在本例中，作为一个例子为3.8kW)(参照箭头R141)。并且，在位置P61，激光输出下降至第一中间值(在本例中，作为一个例子为2.0kW)，接着，在相对于位置P61靠X1侧的位置P62，激光输出下降至第二中间值(在本例中，作为一个例子为1.0kW)，接下来，在相对于位置P62靠X1侧的位置P63，激光输出下降至0(参照箭头R143(3))。

根据图23所示的例子，也能够根据与图22所示的例子相同的原理，使因易在第一过程的第一范围D11内的照射的结束位置附近产生的凝固部而导致的突起通过第二过程熔融，并且根据与图20所示的例子相同的原理，使因易在第二过程的第二范围D12内的照射的结束位置附近产生的凝固部而导致的突起通过第三过程熔融。由此，能够减少可在焊接部产生的突起，能够减小马达1的轴向的体型。

另外，根据图23所示的例子，与上述的图18所示的例子同样地，在焊接对象部位90的周向的范围D1中的两端部(X1侧与X2侧的端部)中，实际的激光输出比规定值小。这样的特性适于在焊接对象部位90的X方向的两端部，焊接对象物(个体)的焊接深度方向的尺寸变小的结构。

在这一方面，在本实施例中，如图7所示，形成焊接对象部位90的两个前端部40为前端变细的形态(轴向外侧端面42弯曲的形态)。因此，抵接的前端部40彼此重叠的范围的尺寸且是激光束110的照射方向的尺寸在第一范围D11内的X1侧，比第一范围D11内的X2侧小，且在第三范围D13内的X2侧，比第三范围D13内的X1侧小。因此，根据图23所示的例子，与上述的图18所示的例子同样地，通过焊接方向(照射位置的变化方向)不同的两个过程、且是朝向焊接对象部位90的周向的范围D1的中心从外侧开始照射的两个过程(第一过程与第三过程这两个过程)的焊接，相对于轴向外侧端面42弯曲的形态的前端部40中的焊接对象部位90也能够形成高品质的焊接部。

此外，在图23所示的例子中，第二过程的激光输出开始阶段性的下降的位置P51与第三过程的激光输出的开始阶段性的下降的位置P61一致，但也可以在X方向上分离。例如，位置P61也可以相对于位置P51向X1侧偏移，还可以相对于位置P51向X2侧偏移。

接下来，参照图24A和图24B，通过与比较例的对比对本实施例的进一步的效果进行说明。

图24A是基于比较例的绿色激光的焊接方法的说明图。在图24A中，横轴采用时间，纵轴采用激光输出，示意性地表示焊接时的激光输出的时序波形。

在比较例中，如图24A所示，以激光输出为3.8kW通过绿色激光的脉冲照射实现焊接。在图24A中，以使激光输出为3.8kW仅持续2msec的方式实现激光振荡器的脉冲振荡，并在间隔38msec后，再次以使激光输出为3.8kW持续2msec的方式实现激光振荡器的脉冲振荡。

此外，相对于此，在本实施例中，如参照图13而上述的那样，以使激光输出为3.8kW持续10msec的方式实现激光振荡器的脉冲振荡，在间隔100msec后，再次，以使激光输出为3.8kW持续10msec的方式实现激光振荡器的脉冲振荡。

另外，在比较例中，与本实施例不同，每个过程的激光束的照射位置是固定的。即，在本实施例中，如上述那样，在各脉冲振荡中，激光束110的照射位置呈直线状以恒定速度变化(移动)，而在比较例中，在各脉冲振荡中，激光束的照射位置不移动。

图24B是表示通过比较例实现了焊接的情况下的焊接部的截面的图。在图24B中，图示了抵接的两个前端部40中的一方，用虚线围起来的区域2400为焊接部(表示焊接深度)。此外，在比较例中，相对于一个焊接对象部位90实现了11个过程的照射。

根据图24B可知，在通过比较例以11个过程实现了焊接的情况下，在轴向外侧端面42中的焊接对象部位90中产生凹凸。另外，根据图24B可知，在通过比较例以11个过程实现了焊接的情况下，在焊接底部2401产生了尖锐的凹凸。在这样的焊接底部2401中的凹凸中，易产生因焊接时从夹具受到的力而导致的应力集中，产生导致疲劳强度降低等的不良情况。

在这一方面，根据本实施例，如上述的图19所示，焊接底部为平滑，能够减少在比较例产生的不良情况(疲劳强度降低等)。这样，根据本实施例，相对于焊接对象部位90，在确保得到所需的焊透深度的激光输出的同时，能够以适当的移动速度(焊接速度)使激光束110的照射位置呈直线状移动，由此能够在确保产品功能上所需的焊接截面积的同时，实现高品质的焊接。

另外，根据本实施例，与比较例相比，与每一个焊接对象部位90的脉冲振荡的次数较少相应地，每个过程的重叠范围减少，能够有效地确保产品功能上所需的焊接截面积。换言之，能够缩短为了确保产品功能上所需的焊接截面积需要的焊接时间。例如，在比较例中，如图24B所示，通过11次的脉冲振荡为约440msec的焊接时间，而在本实施例中，如上述的图13所示，例如在利用两次的脉冲振荡的情况下，以约220msec的焊接时间(至第三过程的紧前为止的时间)就足够。

接下来，参照图25对定子21的制造流程进行概述。图25是示意性地表示定子21的制造流程的流程图。

定子21的制造方法包括首先准备定子铁芯22、并且准备用于形成定子线圈24的笔直的线圈片52(成形前的线圈片52)的工序(S12)。

接着，定子21的制造方法包括去除线圈片52的前端部40(始端及终端)的绝缘被膜62的去除工序(S14)。作为该绝缘被膜62的去除方法是任意的，但例如可以使用刀具来以机械方式去除绝缘被膜62，也可以通过蚀刻等来以化学方式去除绝缘被膜62。另外，也可以使用激光来以热方式去除绝缘被膜62。

此外，为了将线圈片52彼此接合，只要至少仅去除前端部40中的实际上接合的面的绝缘被膜62即可，也可以留下其他面(背面或表面的另一方的面、以及侧面)的绝缘被膜62。

接着，定子21的制造方法包括在去除工序后使用模具等来使笔直的线圈片52屈曲而成形的成形工序(S16)。例如，将线圈片52成形为图6所示那样的具有一对直进部50和连结一对直进部50的连结部54的大致U字状。此外，步骤S16及步骤S14的顺序也可以互换。

接着，定子21的制造方法包括在成形工序后将线圈片52插入于定子铁芯22的槽220的安装工序(S18)。插入工序在完成了全部线圈片52的插入的阶段完成。

接着，定子21的制造方法包括在插入工序后使用专用的夹具来将直进部50中的从各槽220突出的部分向周向放倒的变形工序(S20)。由此，直进部50成为在槽220内沿轴向延伸的脚部56、和在轴向一端侧沿周向延伸的搭接部58。

接着，定子21的制造方法包括在变形工序后使向周向第一侧(例如顺时针方向)延伸的一个线圈片52的搭接部58的前端部40与向周向第二侧(例如逆时针方向)延伸的另一个线圈片52的搭接部58的前端部40抵接的工序(S22)。在该情况下，例如，使用夹具(未图示)来维持为使多组的前端部40彼此抵接的状态。

接下来，包括在使多组的前端部40彼此抵接的状态下，向多个焊接对象部位分别依次照射激光束110，由此将多组的前端部40彼此接合的接合工序(S24)。在本实施例中，如上述那样，各两个前端部40通过焊接接合。接合工序(基于激光焊接的接合工序)的详细内容如上所述。针对每两个前端部40执行焊接，若全部组的两个前端部40被焊接，则接合工序结束。

接着，定子21的制造方法包括在接合工序后进行精加工的精加工工序(S26)。精加工工序例如可以包括对通过如上述那样组装线圈片52而形成的线圈尾端220A、220B进行绝缘处理的工序等。此外，绝缘处理可以是以密封线圈尾端220A、220B的整体的方式模制树脂的处理，也可以是涂布清漆等的处理。

接下来，参照图26对基于绿色激光的焊接热的影响进行说明。

图26是表示利用绿色激光进行焊接时的温度历程的测定结果的图。在图26中，横轴采用时间，纵轴采用温度(在图26中，标记为“Temperature”)，示出利用绿色激光进行焊接时的温度历程。图26所示的温度历程基于用热电偶测定轴向外侧端面42的焊接对象部位90附近的温度而得到的结果。此外，在图26中，时刻t1表示照射开始时刻。

然而，通常在焊接时产生热量，因此有时线圈片52的绝缘被膜62因通过焊接产生的热量而损伤(碳化)。这里，由于难以在损伤(碳化)的绝缘被膜62上赋予绝缘材料(例如树脂、清漆等)，因此存在焊接后的定子线圈24的绝缘性能变差的可能性。

在这一方面，根据本实施例，如图26所示，焊接时的最高温度停留在约99℃。这是由于通过使用绿色激光而如上述那样明显降低了热输入量。此外，约99℃明显低于作为产生瓷漆的碳化的温度的180℃。这样，根据本实施例，通过使用绿色激光，能够不易产生线圈片52的绝缘被膜62的损伤。因此，根据本实施例，在去除绝缘被膜62的去除工序(S14)(参照图25)中，能够仅去除前端部40中的被接合的面的绝缘被膜62，而使其他面的绝缘被膜62残留。

接下来，参照图27，对基于绿色激光的焊接的耐异物性进行说明。

图27是用于验证耐异物性的试验的说明图。这里，如图27所示，将抵接的前端部40彼此重叠的范围分割为6份，在分割而得到的6个区域A1～A6中的任一个，夹住形成绝缘被膜62的瓷漆被膜的小片(在径向上夹在前端部40间)，进行了基于绿色激光的焊接。并且，使小片的夹持区域、小片的尺寸变更来进行基于绿色激光的焊接，评价了耐异物性。其结果是例如在区域A1、区域A3中，即使在夹住了尺寸0.7mm×0.7mm的小片的情况下，也未在焊道的表面产生孔洞等缺陷。同样地，在区域A2中，即使在夹住了尺寸为1.0mm×1.0mm的小片的情况下，也未在焊道的表面产生孔洞等缺陷。关于其他区域也是同样的。相对于此，在基于红外激光的焊接的情况下，在夹住了尺寸0.2mm×0.2mm的小片的情况下，在焊道的表面产生孔洞，确认了基于绿色激光的焊接的耐异物性的高度。

以上，对各实施例进行了详述，但并不限定于特定的实施例，在权利要求书所记载的范围内，能够进行各种变形及变更。另外，也能够将上述的实施例的构成要素的全部或多个进行组合。

例如，在上述的实施例中，定子线圈24由分段线圈的形态的多个线圈片52形成，但并不局限于此。例如，定子线圈24也可以是多次卷绕(成形)于齿22B的集中卷绕的线圈的形态。

附图标记说明

1…马达(旋转电机)，24…定子线圈，52…线圈片，40…前端部，401…抵接面，110…激光束，90…焊接对象部位。

Claims (4)

1.一种旋转电机用定子制造方法，其特征在于，包括：

使用于形成旋转电机的定子线圈的一个线圈片与另一个线圈片的前端部彼此抵接的工序；和

向抵接的所述前端部的焊接对象部位照射0.6μm以下波长的激光束的焊接工序，

在所述焊接工序中，所述激光束以具有3.0kW以上的激光输出的方式，在激光振荡器中的每个脉冲振荡中产生，

在一个脉冲振荡中的至少一部分的期间，所述激光束以照射位置相对于所述前端部的抵接面呈平行的直线状变化的方式移动。

2.根据权利要求1所述的旋转电机用定子制造方法，其特征在于，

在所述焊接工序中，通过两次以上的脉冲振荡对一个所述焊接对象部位照射所述激光束，

所述一个脉冲振荡构成所述两次以上的脉冲振荡。

3.根据权利要求1或2所述的旋转电机用定子制造方法，其特征在于，

所述脉冲振荡以使利用比其振荡期间靠前的期间而积蓄的能量集中在所述振荡期间的方式执行。

4.根据权利要求2所述的旋转电机用定子制造方法，其特征在于，

所述两次以上的脉冲振荡包括：

用于向所述焊接对象部位的第一范围照射所述激光束的第一脉冲振荡；和

用于向所述焊接对象部位的第二范围照射所述激光束的第二脉冲振荡，

所述第一范围与所述第二范围局部重叠，

所述第一脉冲振荡中的所述激光束的照射位置的移动方向与所述第二脉冲振荡中的所述激光束的照射位置的移动方向相对。

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