JP7410757B2 - 回転電機用ステータ製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、回転電機用ステータ製造方法に関する。

回転電機のステータコイルを形成するための一のコイル片と他の一のコイル片の先端部同士を当接させ、当接させた先端部に係る溶接対象箇所に、ループ状に照射位置が移動する態様でレーザビームを照射するステータの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１８－２０３４０号公報

しかしながら、上記のような従来技術は、赤外レーザ（ファイバレーザ）を利用することに起因して、コイル片間での必要な接合面積を得るためには比較的大きい入熱量が必要となり、熱影響が大きく、溶接が不安定となるおそれがある。

そこで、１つの側面では、本発明は、比較的少ない入熱量で、コイル片間での必要な接合面積を確保することを目的とする。

１つの側面では、回転電機のステータコイルを形成するための一のコイル片と他の一のコイル片の先端部同士を当接させる工程と、
当接させた前記先端部に係る溶接対象箇所に、０．６μｍ以下の波長のレーザビームを照射する溶接工程とを含み、
前記溶接工程は、一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第１範囲に照射する第１照射工程と、前記第１照射工程の後に、他の一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第２範囲に照射する第２照射工程とを含み、
前記第２範囲は、前記第１照射工程での前記レーザビームの照射終了時の照射位置を含む、回転電機用ステータ製造方法が提供される。

１つの側面では、本発明によれば、比較的少ない入熱量で、コイル片間での必要な接合面積を確保することが可能となる。

一実施例によるモータの断面構造を概略的に示す断面図である。 ステータコアの単品状態の平面図である。 ステータコアに組み付けられる１対のコイル片を模式的に示す図である。 ステータのコイルエンド周辺の斜視図である。 同相のコイル片の一部を抜き出して示す斜視図である。 一のコイル片の概略正面図である。 互いに接合されたコイル片の先端部及びその近傍を示す図である。 溶接対象箇所を通る図７のラインＡ－Ａに沿った断面図である。 レーザ波長と各種材料の個体に対するレーザ吸収率との関係を示す図である。 溶接中の吸収率の変化態様の説明図である。 グリーンレーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図である。 赤外レーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図である。 グリーンレーザの場合におけるレーザ出力と溶接深さとの関係を示す図である。 グリーンレーザの場合におけるレーザ出力と溶接深さとの関係を示す図である。 本実施例によるグリーンレーザによる溶接方法の説明図である。 照射位置に応じたレーザ出力と入熱量の変化特性（ダウンスロープなしの照射態様）を概略的に示す説明図である。 パスごとの照射位置の変化態様の説明図である。 照射位置に応じたレーザ出力と入熱量の変化特性（ダウンスロープ有りの照射態様）を概略的に示す説明図である。 溶接方向が同一である２つのパスにより溶接が実現される場合の説明図である。 溶接方向が異なる２つのパスにより溶接が実現される場合の説明図である。 体積膨張に起因した突起等の説明図である。 突起やブローホールを低減することを可能とする溶接方法の説明図である。 図２０に示す２つのパスで溶接を実現した場合の溶接部の断面を示す図である。 突起やブローホールを低減することを可能とする他の溶接方法の説明図である。 突起やブローホールを低減することを可能とする他の溶接方法の説明図である。 ステータの製造の流れを概略的に示すフローチャートである。 グリーンレーザによる溶接時の温度履歴の測定結果を示す図である。 異物耐性を検証するための試験の説明図である。

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、本明細書において、「所定」とは、「予め規定された」という意味で用いられている。

図１は、一実施例によるモータ１（回転電機の一例）の断面構造を概略的に示す断面図である。

図１には、モータ１の回転軸１２が図示されている。以下の説明において、軸方向とは、モータ１の回転軸（回転中心）１２が延在する方向を指し、径方向とは、回転軸１２を中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、回転軸１２から離れる側を指し、径方向内側とは、回転軸１２に向かう側を指す。また、周方向とは、回転軸１２まわりの回転方向に対応する。

モータ１は、例えばハイブリッド車両や電気自動車で使用される車両駆動用のモータであってよい。ただし、モータ１は、他の任意の用途に使用されるものであってもよい。

モータ１は、インナロータタイプであり、ステータ２１がロータ３０の径方向外側を囲繞するように設けられる。ステータ２１は、径方向外側がモータハウジング１０に固定される。

ロータ３０は、ステータ２１の径方向内側に配置される。ロータ３０は、ロータコア３２と、ロータシャフト３４とを備える。ロータコア３２は、ロータシャフト３４の径方向外側に固定され、ロータシャフト３４と一体となって回転する。ロータシャフト３４は、モータハウジング１０にベアリング１４ａ、１４ｂを介して回転可能に支持される。なお、ロータシャフト３４は、モータ１の回転軸１２を画成する。

ロータコア３２は、例えば円環状の強磁性体の積層鋼板から形成される。ロータコア３２の内部には、永久磁石３２１が挿入される。永久磁石３２１の数や配列等は任意である。変形例では、ロータコア３２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。

ロータコア３２の軸方向の両側には、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂが取り付けられる。エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、ロータコア３２を支持する支持機能の他、ロータ３０のアンバランスの調整機能（切削等されることでアンバランスを無くす機能）を有してよい。

ロータシャフト３４は、図１に示すように、中空部３４Ａを有する。中空部３４Ａは、ロータシャフト３４の軸方向の全長にわたり延在する。中空部３４Ａは、油路として機能してもよい。例えば、中空部３４Ａには、図１にて矢印Ｒ１で示すように、軸方向の一端側から油が供給され、ロータシャフト３４の径方向内側の表面を伝って油が流れることで、ロータコア３２を径方向内側から冷却できる。また、ロータシャフト３４の径方向内側の表面を伝う油は、ロータシャフト３４の両端部に形成される油穴３４１、３４２を通って径方向外側へと噴出され（矢印Ｒ５、Ｒ６）、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの冷却に供されてもよい。

なお、図１では、特定の構造のモータ１が示されるが、モータ１の構造は、溶接により接合されるステータコイル２４（後述）を有する限り、任意である。従って、例えば、ロータシャフト３４は、中空部３４Ａを有さなくてもよいし、中空部３４Ａよりも有意に内径の小さい中空部を有してもよい。また、図１では、特定の冷却方法が開示されているが、モータ１の冷却方法は任意である。従って、例えば、中空部３４Ａ内に挿入される油導入管が設けられてもよいし、モータハウジング１０内の油路から径方向外側からコイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂに向けて油が滴下されてもよい。

また、図１では、ロータ３０がステータ２１の内側に配されたインナーロータ型のモータ１であるが、他の形態のモータに適用されてもよい。例えば、ステータ２１の外側にロータ３０が同心に配されたアウターロータ型のモータや、ステータ２１の外側および内側の双方にロータ３０が配されたデュアルロータ型のモータ等に適用されてもよい。

次に、図２以降を参照して、ステータ２１に関する構成を詳説する。

図２は、ステータコア２２の単品状態の平面図である。図３は、ステータコア２２に組み付けられる１対のコイル片５２を模式的に示す図である。図３では、ステータコア２２の径方向内側を展開した状態で、１対のコイル片５２とスロット２２０との関係が示される。また、図３では、ステータコア２２が点線で示され、スロット２２０の一部については図示が省略されている。図４は、ステータ２１のコイルエンド２２０Ａ周辺の斜視図である。図５は、同相のコイル片の一部を抜き出して示す斜視図である。

ステータ２１は、ステータコア２２と、ステータコイル２４とを含む。

ステータコア２２は、例えば円環状の強磁性体の積層鋼板からなるが、変形例では、ステータコア２２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。なお、ステータコア２２は、周方向で分割される分割コアにより形成されてもよいし、周方向で分割されない形態であってもよい。ステータコア２２の径方向内側には、ステータコイル２４が巻回される複数のスロット２２０が形成される。具体的には、ステータコア２２は、図２に示すように、円環状のバックヨーク２２Ａと、バックヨーク２２Ａから径方向内側に向かって延びる複数のティース２２Ｂとを含み、周方向で複数のティース２２Ｂ間にスロット２２０が形成される。スロット２２０の数は任意であるが、本実施例では、一例として、４８個である。

ステータコイル２４は、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、及びＷ相コイル（以下、Ｕ、Ｖ、Ｗを区別しない場合は「相コイル」と称する）を含む。各相コイルの基端は、入力端子（図示せず）に接続されており、各相コイルの末端は、他の相コイルの末端に接続されてモータ１の中性点を形成する。すなわち、ステータコイル２４は、スター結線される。ただし、ステータコイル２４の結線態様は、必要とするモータ特性等に応じて、適宜、変更してもよく、例えば、ステータコイル２４は、スター結線に代えて、デルタ結線されてもよい。

各相コイルは、複数のコイル片５２を接合して構成される。図６は、一のコイル片５２の概略正面図である。コイル片５２は、相コイルを、組み付けやすい単位（例えば２つのスロット２２０に挿入される単位）で分割したセグメントコイルの形態である。コイル片５２は、断面略矩形の線状導体（平角線）６０を、絶縁被膜６２で被覆してなる。本実施例では、線状導体６０は、一例として、銅により形成される。ただし、変形例では、線状導体６０は、鉄のような他の導体材料により形成されてもよい。

コイル片５２は、ステータコア２２に組み付ける前の段階では、一対の直進部５０と、当該一対の直進部５０を連結する連結部５４と、を有した略Ｕ字状に成形されてよい。コイル片５２をステータコア２２に組み付ける際、一対の直進部５０は、それぞれ、スロット２２０に挿入される（図３参照）。これにより、連結部５４は、図３に示すように、ステータコア２２の軸方向他端側において、複数のティース２２Ｂ（及びそれに伴い複数のスロット２２０）を跨ぐように周方向に延びる。連結部５４が跨ぐスロット２２０の数は、任意であるが、図３では３つである。また、直進部５０は、スロット２２０に挿入された後は、図６において、二点鎖線で示すように、その途中で周方向に屈曲される。これにより、直進部５０は、スロット２２０内において軸方向に延びる脚部５６と、ステータコア２２の軸方向一端側において周方向に延びる渡り部５８と、になる。

なお、図６では、一対の直進部５０は、互いに離れる方向に屈曲するが、これに限られない。例えば、一対の直進部５０は、互いに近づく方向に屈曲されてもよい。また、ステータコイル２４は、３相の相コイルの末端同士を連結して中性点を形成するための中性点用コイル片等も有することがある。後述する先端部４０の形状は、これら連結用コイル片や、中性点用コイル片に適用されてもよい。

一つのスロット２２０には、図６に示すコイル片５２の脚部５６が複数、径方向に並んで挿入される。従って、ステータコア２２の軸方向一端側には、周方向に延びる渡り部５８が複数、径方向に並ぶ。図３及び図５に示すように、一つのスロット２２０から飛び出て周方向第１側（例えば時計回りの向き）に延びる一のコイル片５２の渡り部５８は、他のスロット２２０から飛び出て周方向第２側（例えば反時計回りの向き）に延びる他の一のコイル片５２の渡り部５８に接合される。

本実施例では、一例として、１つのスロット２２０に６つのコイル片５２が組み付けられる。以下では、径方向で最も外側のコイル片５２から順に、第１ターン、第２ターン、第３ターンとも称する。この場合、第１ターンのコイル片５２と第２ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合され、第３ターンのコイル片５２と第４ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合され、第５ターンのコイル片５２と第６ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合される。

ここで、コイル片５２は、上述した通り、絶縁被膜６２で被覆されているが、先端部４０だけは、当該絶縁被膜６２が除去される。これは、先端部４０にて他のコイル片５２との電気的接続を確保するためである。また、図５及び図６に示すように、コイル片５２の先端部４０のうち、最終的に軸方向外側端面４２、すなわち、コイル片５２の幅方向一端面を、軸方向外側に凸の円弧面としている。

図７は、互いに接合されたコイル片５２の先端部４０及びその近傍を示す図である。なお、図７には、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が模式的に示される。図８は、溶接対象箇所９０を通る図７のラインＡ－Ａに沿った断面図である。

コイル片５２の先端部４０を接合する際には、互いに接合される２つの先端部４０を、それぞれの円弧面（軸方向外側端面４２）の中心軸Ｏが一致するように、その厚み方向に重ねて接合されてよい。このように中心軸を合わせて重ねることで、屈曲角度αが比較的大きい場合や小さい場合でも、互いに接合される２つの先端部４０の軸方向外側のラインが一致し、適切に、重ね合わせることができる。

ここで、本実施例では、コイル片５２の先端部４０を接合する際の接合方法としては、溶接が利用される。そして、本実施例では、溶接方法としては、ＴＩＧ溶接に代表されるアーク溶接ではなく、レーザビーム源を熱源とするレーザ溶接が採用される。ＴＩＧ溶接に代えて、レーザ溶接を用いることで、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の長さを低減できる。すなわち、ＴＩＧ溶接の場合は、当接させるコイル片の先端部同士を軸方向外側に屈曲させて軸方向に延在させる必要があるのに対して、レーザ溶接の場合は、かかる屈曲の必要性がなく、図７に示すように、当接させるコイル片５２の先端部４０同士を周方向に延在させた状態で溶接を実現できる。これにより、当接させるコイル片５２の先端部４０同士を軸方向外側に屈曲させて軸方向に延在させる場合に比べて、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の長さを低減できる。

レーザ溶接では、図５に模式的に示すように、当接された２つの先端部４０における溶接対象箇所９０に溶接用のレーザビーム１１０を当てる。なお、レーザビーム１１０の照射方向（伝搬方向）は、軸方向に略平行であり、当接された２つの先端部４０の軸方向外側端面４２に、軸方向外側から向かう方向である。レーザ溶接の場合は、局所的に加熱できるため、先端部４０及びその近傍のみを加熱することができ、絶縁被膜６２の損傷（炭化）等を効果的に低減できる。その結果、適切な絶縁性能を維持したまま、複数のコイル片５２を電気的に接続できる。

溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１は、図７に示すように、２つのコイル片５２の先端部４０同士の当接部分における軸方向外側端面４２の周方向の全範囲Ｄ０のうちの、両端を除く部分である。両端は、軸方向外側端面４２の凸の円弧面に起因して、十分な溶接深さ（図７の寸法Ｌ１参照）を確保し難いためである。溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１は、コイル片５２間での必要な接合面積や必要な溶接強度等が確保されるように適合されてよい。

溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２は、図８に示すように、２つのコイル片５２の先端部４０同士の当接面４０１を中心とする。溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２は、レーザビーム１１０の径（ビーム径）に対応してよい。すなわち、レーザビーム１１０は、照射位置が径方向に実質的に変化することなく周方向に沿って直線的に変化する態様で、照射される。

図９は、レーザ波長と各種材料の個体に対するレーザ吸収率（以下、単に「吸収率」とも称する）との関係を示す図である。図９では、横軸に波長を取り、縦軸に吸収率を取り、銅（Ｃｕ）、アルミ（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）、及び鉄（Ｆｅ）の各種材料の個体に係る特性が示される。

ところで、レーザ溶接で一般的に用いられる赤外レーザ（波長が１０６４ｎｍのレーザ）は、図９に示すように、コイル片５２の線状導体６０の材料である銅に対して吸収率が約１０％と低い。すなわち、赤外レーザの場合、レーザビーム１１０の大部分は、コイル片５２で反射してしまい、吸収されない。このため、接合対象のコイル片５２間での必要な接合面積を得るためには比較的大きい入熱量が必要となり、熱影響が大きく、溶接が不安定となるおそれがある。

この点を鑑み、本実施例では、赤外レーザに代えて、グリーンレーザを利用する。なお、グリーンレーザとは、波長が５３２ｎｍのレーザ、すなわちＳＨＧ（Ｓｅｃｏｎｄ Ｈａｒｍｏｎｉｃ Ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ：第２高調波）レーザのみならず、５３２ｎｍに近い波長のレーザをも含む概念である。なお、変形例では、グリーンレーザの範疇に属さない０．６μｍ以下の波長のレーザが利用されてもよい。グリーンレーザに係る波長は、例えばＹＡＧレーザやＹＶＯ４レーザで生み出された基本波長を酸化物単結晶（例えば、ＬＢＯ：リチウムトリボレート）に通して変換することで得られる。

グリーンレーザの場合、図９に示すように、コイル片５２の線状導体６０の材料である銅に対して吸収率が約５０％と高い。従って、本実施例によれば、赤外レーザを利用する場合に比べて、少ない入熱量で、コイル片５２間での必要な接合面積を確保することが可能となる。

なお、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が吸収率が高くなるという特性は、図９に示すように、銅の場合において顕著であるが、銅のみならず、他の金属材料の多くにおいて確認できる。従って、コイル片５２の線状導体６０の材料が銅以外の場合でもグリーンレーザによる溶接が実現されてもよい。

図１０は、溶接中の吸収率の変化態様の説明図である。図１０では、横軸にレーザパワー密度を取り、縦軸に銅のレーザ吸収率を取り、グリーンレーザの場合の特性１００Ｇと、赤外レーザの場合の特性１００Ｒとが示される。

図１０では、グリーンレーザの場合と赤外レーザの場合における銅の溶融が開始するポイントＰ１、Ｐ２が示されるとともに、キーホールが形成されるポイントＰ３が示される。図１０にポイントＰ１、Ｐ２にて示すように、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が、小さいレーザパワー密度で銅の溶融を開始させることができることが分かる。また、上述した吸収率の相違に起因して、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が、キーホールが形成されるポイントＰ３での吸収率と照射開始時の吸収率（すなわちレーザパワー密度が０のときの吸収率）との差が小さいことが分かる。具体的には、赤外レーザの場合、溶接中の吸収率の変化が約８０％であるのに対して、グリーンレーザの場合、溶接中の吸収率の変化が約４０％となり、約半分である。

このように、赤外レーザの場合、溶接中の吸収率の変化（落差）が約８０％と比較的大きいため、キーホールが不安定となり溶接深さや溶接幅のバラツキや溶融部の乱れ（例えば、スパッタ等）が生じやすい。これに対して、グリーンレーザの場合、溶接中の吸収率の変化（落差）が約４０％と比較的小さいため、キーホールが不安定となり難く、また、溶接深さや溶接幅のバラツキや溶融部の乱れ（例えばスパッタ等）が生じ難い。なお、スパッタとは、レーザ等を照射することにより飛散する金属粒等である。

なお、赤外レーザの場合、上述のように吸収率が低いため、ビーム径を比較的小さくする（例えばφ０．０７５ｍｍ）ことで、吸収率の低さを補うことが一般的である。この点も、キーホールが不安定となる要因となる。なお、図１１Ｂは、赤外レーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図であり、１１００は、溶接ビードを示し、１１０２は、溶融池を示し、１１０４は、キーホールを示す。また、矢印Ｒ１１１６は、ガス抜けの態様を模式的に示す。また、矢印Ｒ１１０は、ビーム径が小さいことに起因して赤外レーザの照射位置が移動される様子を模式的に示す。

他方、グリーンレーザの場合、上述のように吸収率が比較的高いため、ビーム径を比較的大きくする（例えばφ０．１ｍｍ以上）ことが可能であり、キーホールを大きくして安定化することができる。これにより、ガス抜けが良好となり、スパッタ等の発生を効果的に低減できる。なお、図１１Ａは、グリーンレーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図であり、符号の意義は図１１Ｂを参照して上述したとおりである。グリーンレーザの場合、図１１Ａから、ビーム径の拡大に起因してキーホールが安定化しガス抜けが良好となる様子がイメージとして容易に理解できる。

図１２Ａ及び図１２Ｂは、グリーンレーザの場合におけるレーザ出力と溶接深さとの関係を示す図である。図１２Ａには、横軸に溶接速度を取り、縦軸に溶接深さを取り、各種のレーザ出力（ここでは、１．０ｋＷ、２．５ｋＷ、３．０ｋＷ、３．５ｋＷ）の場合の各特性が示される。図１２Ｂには、横軸に入熱量（「溶接入熱」と表記）を取り、縦軸に溶接深さを取り、各種のレーザ出力（ここでは、１．０ｋＷ、２．５ｋＷ、３．０ｋＷ、３．５ｋＷ）の場合の各特性が示される。

図１２Ａ及び図１２Ｂからは、溶接深さ（溶け込み深さ）に対しては、レーザ出力の影響が大きいことが分かる。他方、溶接速度を低減させると溶接入熱が増加するが、溶接深さ（溶け込み深さ）に対する影響は比較的小さい。例えば、図１２Ｂに示すように、レーザ出力３．０ｋＷで溶接速度が約３５ｍｍ／ｓのときのプロット点ＰＬ１は、溶接入熱が約９０Ｊ／ｍｍと比較的大きいにもかかわらず、レーザ出力３．５ｋＷで溶接速度が約１５０ｍｍ／ｓのときのプロット点ＰＬ２と比較しても、溶接深さは略同等である（矢印Ｑ１参照）。このことから、レーザ出力が高いほど入熱効率の高い溶接が実現できることが分かる。

図１３は、本実施例によるグリーンレーザによる溶接方法の説明図である。図１３では、横軸に時間を取り、縦軸にレーザ出力を取り、溶接の際のレーザ出力の時系列波形を模式的に示す。

本実施例では、図１３に示すように、レーザ出力３．８ｋＷでグリーンレーザのパルス照射により溶接を実現する。図１３では、１０ｍｓｅｃだけレーザ出力３．８ｋＷとなるように発振器のパルス発振が実現され、インターバル１００ｍｓｅｃ後に、再び、１０ｍｓｅｃだけレーザ出力３．８ｋＷとなるように発振器のパルス発振が実現される。以下では、このようにして一回のパルス発振により可能なパルス照射（１０ｍｓｅｃのパルス照射）の１回分を、「１パス」とも称する。なお、図１３では、１パス目から３パス目の照射がパルス波形１３０Ｇで示される。また、図１３には、比較用として、赤外レーザの場合のパルス照射に係るパルス波形１３０Ｒが併せて示される。

ここで、グリーンレーザの場合、発振器の出力が低く（例えば連続的な照射時は最大で４００Ｗ）、深い溶け込みを確保するために必要な高出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上の高出力）を得ることが難しい。すなわち、グリーンレーザは、上述のように酸化物単結晶のような波長変換結晶を通して生成されるので、波長変換結晶を通る際に出力が低下する。このため、グリーンレーザのレーザビームを連続的に照射しようとすると、深い溶け込みを確保するために必要な高出力を得ることができない。

この点、本実施例では、上述のように、深い溶け込みを確保するために必要な高出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上の高出力）を、グリーンレーザのパルス照射により確保する。これは、連続的な照射の場合は例えば最大で４００Ｗしか出力できない場合でも、パルス照射であれば、例えば３．０ｋＷ以上の高出力が可能となるためである。具体的には、本実施例では、一の溶接対象箇所に対して、複数回のパルス発振で発生させるグリーンレーザのビームを照射する。すなわち、本実施例では、一の溶接対象箇所に対して、比較的高いレーザ出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上）による２パス以上の照射が実行される。これにより、上述の溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合でも、溶接対象箇所９０の全体にわたり深い溶け込みを確保しやすくなり、高い品質の溶接を実現できる。

なお、図１３では、インターバルが特定の値１００ｍｓｅｃであるが、インターバルは、任意であり、必要な高出力が確保される範囲内で最小化されてよい。また、図１３では、レーザ出力は特定の値３．８ｋＷであるが、レーザ出力は、任意であり、必要な溶接深さが確保される範囲内で適宜変更されてよい。

図１３では、赤外レーザの場合として、レーザ出力２．３ｋＷで、比較的長い時間である１３０ｍｓｅｃ間、連続的に照射される際のパルス波形１３０Ｒが併せて示される。赤外レーザの場合は、グリーンレーザとは異なり、比較的高いレーザ出力（２．３ｋＷ）で連続的な照射が可能である。この場合、入熱量は、約３１２Ｊであり、図１３に示すグリーンレーザの場合の入熱量である約８０Ｊ（２パスの場合）に対して、有意に大きくなる。

このようにして、本実施例によれば、グリーンレーザを利用することで、赤外レーザを利用する場合に比べて、コイル片５２の線状導体６０の材料（本例では銅）に対して高い吸収率を有するレーザビームによる溶接が可能となる。この結果、比較的少ない入熱量で、コイル片５２間での必要な接合面積を確保することが可能となる。

また、本実施例によれば、一の溶接対象箇所に対して２パス以上のグリーンレーザの照射を実行することで、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合でも、溶接対象箇所９０の全体にわたり深い溶け込みを確保しやすくなり、高い品質の溶接を実現できる。

次に、図１４から図２３を参照して、グリーンレーザによるレーザ照射の好ましい例について説明する。

図１４は、一のパスに係るレーザ出力と入熱量とが、照射位置に応じて変化する態様を示す概略図であり、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性１５０Ｐと、照射位置に応じた入熱量の変化特性１５０Ｌとが概略的に示される。図１５は、パスごとの照射位置の変化態様の説明図である。

本実施例では、一例として、一のパスにおいて、照射位置の変化速度、すなわち溶接速度は、図１５に示すように、一定であるものとする。ここでは、約１０ｍｓｅｃのパスにおいて、照射位置の変化量（レーザビーム１１０の移動量）は約１．４５ｍｍであるものとする。そして、本実施例では、一例として、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の長さは、約２．９ｍｍであるものとする。なお、これらの特定の数値はあくまで一例であり、適宜、変更されてよい。

具体的には、図１４に示すように、一のパスは、位置Ｐ１０から開始される。すなわち、位置Ｐ１０から一のパルス発振が開始される。この場合、位置Ｐ１０でレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がる（矢印Ｒ１４０参照）。そして、照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１２へと直線状に一定速度で変化される。この間、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）で維持される（矢印Ｒ１４１参照）。照射位置が位置Ｐ１２に達すると、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）から０へと立ち下げられる（矢印Ｒ１４２参照）。すなわち、一のパルス発振が終了される。なお、照射位置が位置Ｐ１２に達しても、照射位置は、更に距離Δ１だけ離れた位置Ｐ１３に移動するまで変化される。この間、残留するレーザ出力に起因して僅かな入熱量が発生する（図１４のＱ１４参照）。なお、変形例では、照射位置が位置Ｐ１２に達した際に、照射位置の変化（一定速度での変化）は終了されてもよい。

このような照射態様によれば、位置Ｐ１０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がるが、実際のレーザ出力が所定値に達するまでの間は、入熱量は最大値までは一気に増加しない。このため、図１４に変化特性１５０Ｌにて示すように、位置Ｐ１０から位置Ｐ１１までは入熱量は徐々に増加していく。そして、位置Ｐ１２にてレーザ出力が０まで瞬時的に立ち下げられるが、この直前まで入熱量は最大値で維持されている。以下、このようなレーザ出力が０まで瞬時的に立ち下げられる照射態様を、後述する別の照射態様と区別するために、「ダウンスロープなしの照射態様」とも称する。

従って、ダウンスロープなしの照射態様では、一のパスの開始位置での入熱量は、当該一のパスの終了位置での入熱量に比べて有意に小さくなる傾向がある。

図１６は、他の照射態様（以下、区別のため、「ダウンスロープ有りの照射態様」とも称する）の説明図であり、図１４と同様、１パスに係るレーザ出力と入熱量とが、照射位置に応じて変化する態様を示す概略図である。図１４と同様、図１６では、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性１５０Ｐと、照射位置に応じた入熱量の変化特性１５０Ｌとが概略的に示される。

なお、ダウンスロープ有りの照射態様についても、上述したダウンスロープなしの照射態様の場合と同様、一のパスにおいて、照射位置の変化速度、すなわち溶接速度は、図１５に示したように、一定であるものとする。

具体的には、図１６に示すように、一のパスは、位置Ｐ１０から開始される。すなわち、位置Ｐ１０から一のパルス発振が開始される。この場合、位置Ｐ１０でレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がる（矢印Ｒ１４０参照）。そして、照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１２へと直線状に一定速度で変化される。この間、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）で維持される（矢印Ｒ１４１参照）。照射位置が位置Ｐ１４に達すると、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）から０へと段階的に立ち下げられる（矢印Ｒ１４３参照）。具体的には、照射位置が位置Ｐ１４に達すると、レーザ出力は一段階だけ下げられ、照射位置が位置Ｐ１２に達すると、レーザ出力は更に一段階だけ下げられ、照射位置が位置Ｐ１５に達すると、レーザ出力は０へと立ち下げられる。なお、照射位置が位置Ｐ１５に達しても、照射位置は、更に距離Δ１だけ離れた位置Ｐ１６に移動するまで変化される。この間、残留するレーザ出力に起因して僅かな入熱量が発生する（図１６のＱ１４参照）。距離Δ１は、上述したダウンスロープなしの照射態様の場合と同様であってもよいし、上述したダウンスロープなしの照射態様の場合と同様よりも短くてもよい。なお、変形例では、照射位置が位置Ｐ１６に達した際に、照射位置の変化（一定速度での変化）は終了されてもよい。

このような照射態様（ダウンスロープ有りの照射態様）によれば、位置Ｐ１０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がるが、実際のレーザ出力が所定値に達するまでの間は、入熱量は最大値までは一気に増加しない。このため、図１６に示すように、位置Ｐ１０から位置Ｐ１１までは入熱量は徐々に増加していく。ここまでの特性は、上述したダウンスロープなしの照射態様の場合と同様である。そして、位置Ｐ１４にてレーザ出力が低下されるが、この直前まで入熱量は最大値で維持されている。位置Ｐ１４を過ぎると、レーザ出力が位置Ｐ１５で０になるように徐々に低下されるので、入熱量は、上述したダウンスロープなしの照射態様の場合よりも緩やかに低下していく。

なお、図１６に示す例では、レーザ出力は所定値から２つの中間値を介して０へと低下されるが、中間値の数は、１つであってもよいし、３つ以上であってもよい。また、各中間値の値自体も任意であり、各中間値は、レーザ出力が所定値から一定の低下幅で段階的に低下するように設定されてもよいし、レーザ出力が所定値から、変化する低下幅で段階的に低下するように設定されてもよい。また、レーザ出力の段階的な低下が生じる位置Ｐ１４、Ｐ１２や、レーザ出力が０となる位置Ｐ１５は、任意であり、所望の特性（照射位置に応じた入熱量の変化特性１５０Ｌ）が得られるように適合されてよい。例えば、可能な場合には、図１６に示す位置Ｐ１４（ダウンスロープが開始する位置）は、位置Ｐ１０から１．４５ｍｍ離れた位置（図中の位置Ｐ１２に対応する位置）と一致させてもよい。

ここで、上述のように、本実施例では、一の溶接対象箇所に対して２パス以上のグリーンレーザの照射が実行される。この際、一の溶接対象箇所に対して、上述したダウンスロープなしの照射態様によるレーザ照射が、すべてのパスに対して実現されてもよいし、上述したダウンスロープ有りの照射態様によるレーザ照射が、すべてのパスに対して実現されてもよい。あるいは、一の溶接対象箇所に対して、パスごとに照射態様を変化させる態様で、上述したダウンスロープなしの照射態様と上述したダウンスロープ有りの照射態様とが組み合わせられてもよい。

また、一の溶接対象箇所に対する２以上のパスのそれぞれは、溶接方向（照射位置の変化方向）が同一であってもよいし、溶接方向が一部の他のパスと異なってもよい。

以下、図１７及び図１８を参照して、一の溶接対象箇所に対して２つのパスのレーザ照射が実現される場合に関して、当該２つのパスに係る照射態様の組み合わせ例について説明する。

図１７は、溶接方向（照射位置の変化方向）が同一である２つのパスにより溶接が実現される場合の説明図であり、上側は、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性を概略的に示し、下側は、照射位置に応じた入熱量の変化特性を概略的に示す。照射位置に応じた入熱量の変化特性については、パスごとに分けて示し、図１４及び図１６とは異なり、下方に向かうほど、入熱量が大きいことを表す。面積Ｗ１は、１パス目の入熱量に関し、面積Ｗ２は、２パス目の入熱量に関する。また、図１７では、照射位置に応じた入熱量の変化特性に対応付けて、溶接方向が矢印Ｒ１７１、Ｒ１７２で示される。矢印Ｒ１７１は、１パス目の溶接方向であり、矢印Ｒ１７２は、２パス目の溶接方向である。矢印Ｒ１４０、矢印Ｒ１４１、及び矢印Ｒ１４２の意味は、図１４で説明したとおりである。図１７には、説明上、Ｘ方向と、Ｘ方向（第１方向の一例）に沿ったＸ１側（第１側の一例）及びＸ２側（第２側の一例）が定義されている。

図１７に示す例では、１パス目及び２パス目は、ともに上述したダウンスロープなしの照射態様である。また、１パス目及び２パス目は、矢印Ｒ１７１、Ｒ１７２で示すように、溶接方向（照射位置の変化方向）が互いに同一であり、Ｘ方向に沿ってＸ１側からＸ２側へと照射位置が変化する方向である。

図１７に示す例では、１パス目は、第１範囲Ｄ１１にレーザビーム１１０を照射することにより実現され、２パス目は、第２範囲Ｄ１２にレーザビーム１１０を照射することにより実現される。第１パスによる溶接と第２パスによる溶接は、協動して、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の全体をカバーする。

また、第１範囲Ｄ１１及び第２範囲Ｄ１２は、図１７に示すように、互いに対して異なる部分を含む。具体的には、第１範囲Ｄ１１及び第２範囲Ｄ１２は、Ｘ方向で重複せずに連続する態様で設定される。すなわち、２パス目が開始される位置（図１４の位置Ｐ１０に対応する位置）は、１パス目が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）と一致する。

ただし、変形例では、第１範囲Ｄ１１及び第２範囲Ｄ１２は、互いに重複する部分を含んでもよい。例えば、２パス目が開始される位置（図１４の位置Ｐ１０に対応する位置）は、１パス目が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）に対してＸ１側にオフセットされてもよい。この場合、第１範囲Ｄ１１は、溶接方向の下流側（Ｘ２側）の端部が、第２範囲Ｄ１２における溶接方向の上流側（Ｘ１側）の端部と重なるものの、その他の部分が第２範囲Ｄ１２と重なることはない。また、第２範囲Ｄ１２は、溶接方向の上流側（Ｘ１側）の端部が、第１範囲Ｄ１１における溶接方向の下流側（Ｘ２側）の端部と重なるものの、その他の部分が第１範囲Ｄ１１と重なることはない。この場合、２パス目が開始される位置（図１４の位置Ｐ１０に対応する位置）は、好ましくは、２パス目におけるレーザ出力が所定値に維持される範囲（図１４の位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの範囲に対応）が、１パス目におけるレーザ出力が所定値に維持される範囲（図１４の位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの範囲に対応）に対してＸ方向で有意に重なることがないように、設定される。これにより、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１のうちの、２つのパスでカバーできる範囲（すなわち第１範囲と第２範囲とを組み合わせた範囲）を効率的に増加できる。

あるいは、逆に、２パス目が開始される位置は、１パス目が実質的に終了される位置に対してわずかにＸ２側にオフセットされてもよい。この場合、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１のうちの、２つのパスでカバーできる範囲（すなわち第１範囲と第２範囲とを組み合わせた範囲）を最大化することができる。ただし、この場合、２パス目が開始される位置は、１パス目により実現される溶接部分と２パス目により実現される溶接部分とがＸ方向で離間しないように設定される（すなわち継ぎ目の溶接が適切に実現されるように設定される）。

なお、図１７に示す例では、１パス目及び２パス目は、ともに上述したダウンスロープなしの照射態様であるが、いずれか一方又は双方が、上述したダウンスロープ有りの照射態様であってもよい。

図１８は、溶接方向（照射位置の変化方向）が異なる２つのパスにより溶接が実現される場合の説明図であり、上側は、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性を概略的に示し、下側は、照射位置に応じた入熱量の変化特性を概略的に示す。照射位置に応じた入熱量の変化特性については、パスごとに分けて示し、図１４及び図１６とは異なり、下方に向かうほど、入熱量が大きいことを表す。面積Ｗ１は、１パス目の入熱量に関し、面積Ｗ２は、２パス目の入熱量に関する。矢印Ｒ１７１、Ｒ１７２の意味は、図１７と同様である。また、矢印Ｒ１４０、矢印Ｒ１４１、及び矢印Ｒ１４２の意味は、図１４で説明したとおりである。

図１８に示す例では、図１７に示す例と同様、１パス目は、第１範囲Ｄ１１にレーザビーム１１０を照射することにより実現され、２パス目は、第２範囲Ｄ１２にレーザビーム１１０を照射することにより実現される。第１パスによる溶接と第２パスによる溶接は、協動して、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の全体をカバーする。

また、図１８に示す例では、図１７に示す例と同様、１パス目及び２パス目は、ともに上述したダウンスロープなしの照射態様である。

ただし、図１８に示す例では、図１７に示す例に対して、１パス目と２パス目とで溶接方向（照射位置の変化方向）が異なる。具体的には、１パス目は、第１範囲Ｄ１１におけるレーザビーム１１０の照射位置をＸ方向に沿ってＸ１側からＸ２側へと直線状に変化させる方向であるのに対して、２パス目は、第２範囲Ｄ１２におけるレーザビーム１１０の照射位置をＸ方向に沿ってＸ２側からＸ１側へと直線状に変化させる方向である。すなわち、１パス目及び２パス目は、ともに、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の中心に向かって外側から照射が開始される。

また、図１８に示す例では、図１７に示す例と同様、第１範囲Ｄ１１及び第２範囲Ｄ１２は、図１８に示すように、互いに対して異なる部分を含む。具体的には、第１範囲Ｄ１１及び第２範囲Ｄ１２は、Ｘ方向で重複せずに連続する態様で設定される。すなわち、２パス目が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）は、１パス目が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）と一致する。

ただし、変形例では、第１範囲Ｄ１１及び第２範囲Ｄ１２は、互いに重複する部分を含んでもよい。すなわち、２パス目が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）は、１パス目が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）に対して、Ｘ１側にわずかにオフセットされてもよいし、Ｘ２側にわずかにオフセットされてもよい。

ここで、図１８に示す例では、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１のうちの両端部（Ｘ１側とＸ２側の端部）において、実際のレーザ出力が所定値よりも小さくなる。なお、図１７に示す例では、対照的に、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１のうちの、Ｘ１側の端部のみにおいて、実際のレーザ出力が所定値よりも小さくなる。より具体的には、図１８に示す例では、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１のうちの、Ｘ１側の端部では、Ｘ２側に向かうにつれて入熱量が徐々に増加し、かつ、Ｘ２側の端部では、Ｘ１側に向かうにつれて入熱量が徐々に増加する特性となる。このような特性は、溶接対象箇所９０のＸ方向の両端部において、溶接対象物（個体）の溶接深さ方向の寸法が小さくなる構成に好適である。これは、溶接対象物（個体）における溶接深さ方向の寸法が不十分な部位に対して、入熱量が比較的大きくなると、キーホールが貫通する等により溶接の品質が損なわれやすいためである。

この点、本実施例では、図７に示したように、溶接対象箇所９０を形成する２つの先端部４０は、先細りの形態（軸方向外側端面４２が湾曲する形態）である。従って、当接される先端部４０同士の重なる範囲の溶接深さ方向の寸法（すなわち径方向に視たときの重なる範囲における、レーザビーム１１０の照射方向に沿った寸法）は、溶接対象箇所９０のＸ方向の両端部の寸法Ｌ１の方が、溶接対象箇所９０のＸ方向の中央部の同寸法Ｌ０よりも有意に小さい。このため、当接させた先端部４０同士の重なる範囲の寸法であってレーザビーム１１０の照射方向の寸法は、第１範囲Ｄ１１におけるＸ１側において、第１範囲Ｄ１１におけるＸ２側よりも小さく、かつ、第２範囲Ｄ１２におけるＸ２側において、第２範囲Ｄ１２におけるＸ１側よりも小さい。

従って、図１８に示す例によれば、溶接方向（照射位置の変化方向）が異なる２つのパスであって、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の中心に向かって外側から照射が開始される２つのパスによって、軸方向外側端面４２が湾曲する形態の先端部４０における溶接対象箇所９０に対しても高い品質の溶接部を形成できる。

なお、図１８に示す例では、１パス目及び２パス目は、ともに上述したダウンスロープなしの照射態様であるが、いずれか一方又は双方が、後述するように、上述したダウンスロープ有りの照射態様であってもよい。

また、図１８に示す例（図１７に示す例についても同様）では、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の全体を、２つのパスでカバーしているが、３つ以上のパスでカバーしてもよい。

ところで、一般的に、溶接は、シールドガス（例えば窒素ガス）を用いない環境下や、シールドガスを用いる環境下で実行される。シールドガスを用いない環境下では、先端部４０のうちの、レーザビーム１１０により溶解した部分の凝固部が空気成分と結合して、体積膨張が生じる。すなわち、大気中の酸素が溶融池に溶け込み、凝固する際に酸化物等に起因して体積膨張が生じる。このような体積膨張が生じると、それに応じてモータ１の体格が増加する傾向となる（後述する樹脂モールドを行う際に、樹脂部の厚みが増加してモータ１の体格が増加する傾向となる）。なお、このような体積膨張は、上述のダウンスロープなしの照射態様によるパスにおける照射が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）で生じやすい傾向がある。これは、照射が実質的に終了される位置でレーザ出力の低下が急峻となり、凝固速度が速くなるため（それ故に酸素が閉じ込められやすいため）と考えられる。

図１９は、体積膨張に起因した突起等の説明図であり、図１８に示した２つのパスで溶接を実現した場合の溶接部の断面を示す図である。図１９には、当接された２つの先端部４０のうちの一方が図示されており、点線で囲まれた領域１９００が溶接部（溶接深さを表している）である。図１９には、１パス目に係る第１範囲Ｄ１１と２パス目に係る第２範囲Ｄ１２とが併せて示される。

図１９から分かるように、図１８に示した２つのパスで溶接を実現した場合、軸方向外側端面４２における溶接対象箇所９０において凹凸が生じている。特に、上述のダウンスロープなしの照射態様による２パス目における照射が実質的に終了される位置で、比較的大きな突起１９０２（軸方向外側に凸となる突起）が生じている。また、１パス目と２パス目との境界部分（継ぎ目）に、ブローホール１９０４が生じている。

そこで、本実施例では、好ましくは、上述したダウンスロープ有りの照射態様を利用して、かかる突起やブローホールを低減することを可能とする。以下、このような構成について、図２０から図２３を参照して説明する。

図２０は、突起やブローホールを低減することを可能とする溶接方法の説明図であり、２パスのそれぞれについて、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性を概略的に示す図である。図２０の見方（後出の図２２及び図２３も同様）は、上述した図１７と同様である。図２０において、矢印Ｒ１４０、矢印Ｒ１４１、及び矢印Ｒ１４３の意味は、図１６で説明したとおりである。また、矢印Ｒ１４３については、１パス目に関しては（１）が付され、２パス目に関しては（２）が付されている。

図２０に示す例では、図１８に示す例と同様、１パス目は、第１範囲Ｄ１１にレーザビーム１１０を照射することにより実現され、２パス目は、第２範囲Ｄ１２にレーザビーム１１０を照射することにより実現される。第１パスによる溶接と第２パスによる溶接は、協動して、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の全体をカバーする。

また、図２０に示す例では、図１８に示す例と同様、１パス目と２パス目とで溶接方向（照射位置の変化方向）が異なる。すなわち、１パス目及び２パス目は、ともに、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の中心に向かって外側から照射が開始される。

ただし、図２０に示す例では、図１８に示す例とは異なり、１パス目及び２パス目は、ともに上述したダウンスロープ有りの照射態様である。

具体的には、１パス目では、第１範囲Ｄ１１のＸ１側の端点である位置Ｐ２０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がり（矢印Ｒ１４０参照）、位置Ｐ２０に対して所定距離ｄ１（図示せず）だけＸ２側の位置Ｐ２１まで所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）が維持される（矢印Ｒ１４１参照）。そして、位置Ｐ２１にてレーザ出力が第１中間値（本例では、一例として２．０ｋＷ）まで低下され、次いで、位置Ｐ２１に対して所定距離ｄ２（図示せず）だけＸ２側の位置Ｐ２２にてレーザ出力が０まで低下される（矢印Ｒ１４３（１）参照）。

また、２パス目では、第２範囲Ｄ１２のＸ２側の端点である位置Ｐ３０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がり（矢印Ｒ１４０参照）、位置Ｐ３０に対して所定距離ｄ３（図示せず）だけＸ１側の位置Ｐ３１まで所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）が維持される（矢印Ｒ１４１参照）。そして、位置Ｐ３１にてレーザ出力が第１中間値（本例では、一例として２．０ｋＷ）まで低下され、次いで、位置Ｐ３１に対して所定距離ｄ４（図示せず）だけＸ１側の位置Ｐ３２にてレーザ出力が第２中間値（本例では、一例として１．０ｋＷ）まで低下され、次いで、位置Ｐ３２に対して所定距離ｄ５（図示せず）だけＸ１側の位置Ｐ３３にてレーザ出力が０まで低下される（矢印Ｒ１４３（２）参照）。

なお、図２０に示す例では、１パス目に係るレーザ出力の段階的な低下が開始される位置Ｐ２１と、２パス目に係るレーザ出力の段階的な低下が開始される位置Ｐ３１とは、一致しているが、Ｘ方向で離間されてもよい。例えば、位置Ｐ３１は、位置Ｐ２１に対してＸ１側にオフセットされてもよいし、Ｘ２側にオフセットされてもよい。

図２１は、図１９の対比として、図２０に示す２つのパスで溶接を実現した場合の溶接部の断面を示す図である。図２１には、当接された２つの先端部４０のうちの一方が図示されており、点線で囲まれた領域２０００が溶接部である。図２１には、１パス目に係る第１範囲Ｄ１１と２パス目に係る第２範囲Ｄ１２とが併せて示される。

図２１から分かるように、図２０に示す２つのパスで溶接を実現した場合、軸方向外側端面４２においては、溶接対象箇所９０においても比較的滑らかな湾曲面が維持されている。すなわち、図２０に示す２つのパスで溶接を実現した場合、図１９で示したような凹凸が低減され、特に比較的大きな突起１９０２（図１９参照）が発生していない。これは、２パス目の位置Ｐ３１付近から位置Ｐ３３までの照射によって、１パス目の終了位置付近で生じやすい突起（図１９に示した突起１９０２のような突起）が均されるためと考えられる。すなわち、２パス目の位置Ｐ３１付近から位置Ｐ３３までの照射によって、１パス目の際に一度凝固した突起が再度溶融することで、当該突起が均されるためと考えられる。なお、本実施例では、上述のようにグリーンレーザを用いるので、上述のように吸収率が高く、第１中間値等のような比較的低いレーザ出力によっても、当該突起を溶融することが可能である。これは、かかる比較的低いレーザ出力では当該突起を溶融できない可能性が高い赤外レーザとは対照的である。

また、図２１から分かるように、図２０に示す２つのパスで溶接を実現した場合、図１９で示したようなブローホール１９０４が発生していない。これは、２パス目の位置Ｐ３１付近から位置Ｐ３３までの照射によって、第１範囲Ｄ１１のＸ２側の端部範囲（１パス目の終了位置付近の範囲）が再度溶融されるためと考えられる。

このようにして、図２０に示す例によれば、２パス目に係る第２範囲Ｄ１２が１パス目に係る第１範囲Ｄ１１における照射の終了位置付近を含むことで、１パス目に係る第１範囲Ｄ１１における照射の終了位置付近で生じやすい凝固部に起因した突起を、溶融させることができ、その結果、当該突起の高さを低減できる。これにより、モータ１の軸方向の体格を低減できる。

また、図２０に示す例によれば、２パス目に係る第２範囲Ｄ１２のうちの、１パス目に係る第１範囲Ｄ１１における照射の終了位置付近と重複する部分（パス目の位置Ｐ３１付近から位置Ｐ３３までの部分）では、レーザ出力が段階的に低下される。これにより、所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）よりも低い中間値（第１中間値等）により、気泡等が発生し難い態様で、上述した突起を溶融させることができる。これにより、シールドガスを用いない環境下においても、２パス目自体に起因した突起であって２パス目の終了位置付近で同様に生じうる突起の発生を低減しつつ、上述した突起を滑らかに均すことが可能となる。

なお、図２０に示す例では、１パス目は、上述したダウンスロープ有りの照射態様であるが、上述したダウンスロープなしの照射態様であってもよい。また、１パス目は、１つの中間値を介したダウンスロープ有りの照射態様であるが、２つ以上の中間値を介したダウンスロープ有りの照射態様であってもよい。

また、図２０に示す例では、２パス目は、２つの中間値を介したダウンスロープ有りの照射態様であるが、１つ又は３つ以上の中間値を介したダウンスロープ有りの照射態様であってもよい。

また、図２０に示す例では、２パス目は、上述したダウンスロープ有りの照射態様であるが、上述したダウンスロープなしの照射態様であってもよい。この場合、図２２に示すように、図１７に示した例と同様、１パス目及び２パス目のそれぞれの溶接方向（矢印Ｒ１７１、Ｒ１７２参照）を同一とし、かつ、２パス目が開始される位置（図１４の位置Ｐ１０に対応する位置）を、１パス目が実質的に終了される位置（図１４の位置Ｐ１２に対応する位置）に対してＸ１側にオフセットしてよい。この場合、２パス目に係る第２範囲Ｄ１２のうちの、１パス目に係る第１範囲Ｄ１１における照射の終了位置付近と重複する部分は、実際のレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）に達する前の段階である。これにより、所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）に達する前のレーザ出力により、気泡等が発生し難い態様で、上述した突起を溶融させることができる。これにより、図２０に示した例と同様、上述した突起を滑らかに均すことが可能となる。

なお、図２２に示した変形例では、１パス目及び２パス目は、ダウンスロープなしの照射態様であるが、１パス目及び２パス目のうちの少なくともいずれか一方は、ダウンスロープ有りの照射態様であってもよい。

また、図２０に示す例では、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の全体を、２つのパスでカバーしているが、次に説明する図２３に示す例のように、３つ以上のパスでカバーしてもよい。

図２３は、突起やブローホールを低減することを可能とする他の溶接方法の説明図であり、３パスのそれぞれについて、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性を概略的に示す図である。なお、面積Ｗ３は、３パス目の入熱量に関する。また、矢印Ｒ１４３については、１パス目に関しては（１）が付され、２パス目に関しては（２）が付され、３パス目に関しては（３）が付されている。

図２３に示す例では、１パス目と２パス目とで溶接方向（照射位置の変化方向）は同じであり、Ｘ１側からＸ２側に向かう方向である。他方、２パス目と３パス目とで溶接方向（照射位置の変化方向）は異なる。すなわち、３パス目は、Ｘ２側からＸ１側に向かう方向である。

図２３に示す例では、１パス目から３パス目は、すべて、上述したダウンスロープ有りの照射態様である。１パス目と２パス目との関係は、上述した図２２に示した１パス目と２パス目との関係に対して、１パス目と２パス目がともにダウンスロープ有りの照射態様である点以外は、実質的に同じである。また、２パス目と３パス目との関係は、上述した図２０に示した１パス目と２パス目との関係と実質的に同じである。

具体的には、１パス目では、図２３に実線の特性で示すように、第１範囲Ｄ１１のＸ１側の端点である位置Ｐ４０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がり（矢印Ｒ１４０参照）、位置Ｐ４０に対してＸ２側の位置Ｐ４１まで所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）が維持される（矢印Ｒ１４１参照）。そして、位置Ｐ４１にてレーザ出力が第１中間値（本例では、一例として２．０ｋＷ）まで低下され、次いで、位置Ｐ４１に対してＸ２側の位置Ｐ４２にてレーザ出力が０まで低下される（矢印Ｒ１４３（１）参照）。

また、２パス目では、図２３に破線の特性で示すように、第２範囲Ｄ１２のＸ１側の端点である位置Ｐ５０であって、位置Ｐ４１よりもＸ１側の位置Ｐ５０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がり（矢印Ｒ１４０参照）、位置Ｐ５０に対してＸ２側の位置Ｐ５１まで所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）が維持される（矢印Ｒ１４１参照）。そして、位置Ｐ５１にてレーザ出力が第１中間値（本例では、一例として２．０ｋＷ）まで低下され、次いで、位置Ｐ５１に対してＸ２側の位置Ｐ５２にてレーザ出力が０まで低下される（矢印Ｒ１４３（２）参照）。

また、３パス目では、図２３に一点鎖線の特性で示すように、第３範囲Ｄ１３のＸ２側の端点である位置Ｐ６０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がり（矢印Ｒ１４０参照）、位置Ｐ６０に対してＸ１側の位置Ｐ６１まで所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）が維持される（矢印Ｒ１４１参照）。そして、位置Ｐ６１にてレーザ出力が第１中間値（本例では、一例として２．０ｋＷ）まで低下され、次いで、位置Ｐ６１に対してＸ１側の位置Ｐ６２にてレーザ出力が第２中間値（本例では、一例として１．０ｋＷ）まで低下され、次いで、位置Ｐ６２に対してＸ１側の位置Ｐ６３にてレーザ出力が０まで低下される（矢印Ｒ１４３（３）参照）。

図２３に示す例によっても、図２２に示した例と同様の原理により、１パス目に係る第１範囲Ｄ１１における照射の終了位置付近で生じやすい凝固部に起因した突起を、２パス目により溶融させることができるとともに、図２０に示した例と同様の原理により、２パス目に係る第２範囲Ｄ１２における照射の終了位置付近で生じやすい凝固部に起因した突起を、３パス目により溶融させることができる。これにより、溶接部に生じうる突起を低減でき、モータ１の軸方向の体格を低減できる。

また、図２３に示す例によれば、上述した図１８に示した例と同様、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１のうちの両端部（Ｘ１側とＸ２側の端部）において、実際のレーザ出力が所定値よりも小さくなる。このような特性は、溶接対象箇所９０のＸ方向の両端部において、溶接対象物（個体）の溶接深さ方向の寸法が小さくなる構成に好適である。

この点、本実施例では、図７に示したように、溶接対象箇所９０を形成する２つの先端部４０は、先細りの形態（軸方向外側端面４２が湾曲する形態）である。このため、当接させた先端部４０同士の重なる範囲の寸法であってレーザビーム１１０の照射方向の寸法は、第１範囲Ｄ１１におけるＸ１側において、第１範囲Ｄ１１におけるＸ２側よりも小さく、かつ、第３範囲Ｄ１３におけるＸ２側において、第３範囲Ｄ１３におけるＸ１側よりも小さい。従って、図２３に示す例によれば、上述した図１８に示した例と同様、溶接方向（照射位置の変化方向）が異なる２つのパスであって、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１の中心に向かって外側から照射が開始される２つのパス（１パス目と３パス目の２つのパス）に係る溶接によって、軸方向外側端面４２が湾曲する形態の先端部４０における溶接対象箇所９０に対しても高い品質の溶接部を形成できる。

なお、図２３に示す例では、２パス目に係るレーザ出力の段階的な低下が開始される位置Ｐ５１と、３パス目に係るレーザ出力の段階的な低下が開始される位置Ｐ６１とは、一致しているが、Ｘ方向で離間されてもよい。例えば、位置Ｐ６１は、位置Ｐ５１に対してＸ１側にオフセットされてもよいし、Ｘ２側にオフセットされてもよい。

次に、図２４を参照してステータ２１の製造の流れについて概説する。図２４は、ステータ２１の製造の流れを概略的に示すフローチャートである。

ステータ２１の製造方法は、まず、ステータコア２２を準備し、かつ、ステータコイル２４を形成するための、真っ直ぐなコイル片５２（成形前のコイル片５２）を準備する工程（Ｓ１２）を含む。

続いて、ステータ２１の製造方法は、コイル片５２の先端部４０（始端および終端）の絶縁被膜６２を除去する除去工程（Ｓ１４）を含む。この絶縁被膜６２の除去方法としては、任意であるが、例えば、絶縁被膜６２は、刃具を用いて機械的に除去されてもよいし、エッチング等により化学的に除去されてもよい。また、絶縁被膜６２は、レーザを用いて熱的に除去されてもよい。

なお、コイル片５２同士を接合するためには、少なくとも、先端部４０のうち実際に接合される面の絶縁被膜６２のみが除去されていればよく、その他の面（裏面または表面の他方の面、および、側面）の絶縁被膜６２は、残っていてもよい。

続いて、ステータ２１の製造方法は、除去工程後に、真っ直ぐなコイル片５２を、金型等を用いて屈曲させ、成形する成形工程（Ｓ１６）を含む。例えば、コイル片５２を、図６に示したような、一対の直進部５０と、一対の直進部５０を連結する連結部５４と、を有した略Ｕ字状に成形する。なお、ステップＳ１６及びステップＳ１４の順番は入れ替わっていてもよい。

続いて、ステータ２１の製造方法は、成形工程後に、コイル片５２を、ステータコア２２のスロット２２０に挿入する装着工程（Ｓ１８）を含む。挿入工程は、全てのコイル片５２の挿入が完了した段階で完了する。

続いて、ステータ２１の製造方法は、挿入工程後に、直進部５０のうち、各スロット２２０から突出している部分を、専用の治具を用いて、周方向に倒す変形工程（Ｓ２０）を含む。これにより、直進部５０は、スロット２２０内において軸方向に延びる脚部５６と、軸方向一端側において周方向に延びる渡り部５８とになる。

続いて、ステータ２１の製造方法は、変形工程後に、周方向第１側（例えば時計回りの向き）に延びる一のコイル片５２の渡り部５８の先端部４０と、周方向第２側（例えば反時計回りの向き）に延びる他の一のコイル片５２の渡り部５８の先端部４０と、を接合する接合工程（Ｓ２２）を含む。本実施例では、上述のように、２つの先端部４０は、溶接により接合される。接合工程（レーザ溶接による接合工程）の詳細は、上述のとおりである。２つの先端部４０ごとに溶接が実行され、すべての組の２つの先端部４０が溶接されると、接合工程が終了する。

続いて、ステータ２１の製造方法は、接合工程後に、仕上げ工程（Ｓ２４）を含む。仕上げ工程は、例えば上述のようにコイル片５２を組み付けることで形成されるコイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂに対して絶縁処理を行う工程等を含んでよい。なお、絶縁処理は、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの全体を封止する態様で樹脂をモールドする処理であってよいし、ワニス等を塗布する処理であってもよい。

次に、図２５を参照してグリーンレーザによる溶接熱の影響について説明する。

図２５は、グリーンレーザによる溶接時の温度履歴の測定結果を示す図である。図２５では、横軸に時間を取り、縦軸に温度を取り、グリーンレーザによる溶接時の温度履歴が示される。図２５に示す温度履歴は、軸方向外側端面４２の溶接対象箇所９０の近傍の温度を熱電対で測定した結果に基づく。なお、図２５において、時点ｔ１は、照射開始時点を表す。

ところで、一般的に溶接時には熱が発生するので、溶接により発生した熱によって、コイル片５２の絶縁被膜６２が損傷（炭化）する場合がある。ここで、損傷（炭化）した絶縁被膜６２上には、絶縁材料（例えば樹脂や、ワニス等）を付与するのが困難になるため、溶接後におけるステータコイル２４の絶縁性能が悪化する可能性がある。

この点、本実施例によれば、図２５に示すように、溶接時の最高温度は約９９℃に留まる。これは、グリーンレーザを用いることで、上述のように入熱量が有意に低減されるためである。なお、約９９℃は、エナメルの炭化が生じる温度である１８０℃よりも有意に低い。このように、本実施例によれば、グリーンレーザを用いることで、コイル片５２の絶縁被膜６２の損傷が生じ難くすることができる。従って、本実施例によれば、絶縁被膜６２を除去する除去工程（Ｓ１４）（図２４参照）において、先端部４０のうちの接合される面の絶縁被膜６２のみを除去し、その他の面の絶縁被膜６２を残存させることが可能となりうる。

次に、図２６を参照して、グリーンレーザによる溶接に係る異物耐性について説明する。

図２６は、異物耐性を検証するための試験の説明図である。ここでは、図２６に示すように、当接される先端部４０同士の重なる範囲を６分割し、分割して得られる６つの領域Ａ１からＡ６のいずれかに、絶縁被膜６２を形成するエナメル被膜の小片を挟み込み（径方向で先端部４０間に挟み込み）、グリーンレーザによる溶接を行った。そして、小片の挟み込み領域や小片のサイズを変更させてグリーンレーザによる溶接を行い、異物耐性を評価した。その結果、例えば、領域Ａ１や領域Ａ３においては、サイズ０．７ｍｍ×０．７ｍｍの小片を挟み込んだ場合でも、溶接ビードの表面に穴空き等の欠陥が生じなかった。同様に、領域Ａ２においては、サイズ１．０ｍｍ×１．０ｍｍの小片を挟み込んだ場合でも、溶接ビードの表面に穴空き等の欠陥が生じなかった。その他も領域についても同様であった。これに対して、赤外レーザによる溶接の場合、サイズ０．２ｍｍ×０．２ｍｍの小片を挟み込んだ場合に、溶接ビードの表面に穴空きが生じ、グリーンレーザによる溶接の異物耐性の高さを確認できた。

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

例えば、上述した実施例では、ステータコイル２４は、セグメントコイルの形態の複数のコイル片５２により形成されるが、これに限られない。例えば、ステータコイル２４は、ティース２２Ｂに複数回巻回（成形）された集中巻きのコイルの形態であってもよい。

＜付記＞
以上の実施例に関し、更に以下を開示する。なお、以下で記載する効果のうちの、一の形態に対する追加的な各形態に係る効果は、当該追加的な各形態に起因した付加的な効果である。

（１）一の形態は、回転電機（１）のステータコイル（２４）を形成するための一のコイル片（５２）と他の一のコイル片（５２）の先端部（４０）同士を当接させる工程と、
当接させた前記先端部に係る溶接対象箇所に、０．６μｍ以下の波長のレーザビーム（１１０）を照射する溶接工程とを含み、
前記溶接工程は、一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第１範囲（Ｄ１１）に照射する第１照射工程と、前記第１照射工程の後に、他の一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第２範囲（Ｄ１２）に照射する第２照射工程とを含み、
前記第２範囲は、前記第１照射工程での前記レーザビームの照射終了時の照射位置を含む、回転電機用ステータ製造方法である。

本形態によれば、０．６μｍ以下の波長のレーザビーム（例えばグリーンレーザ）が利用されるので、赤外レーザを用いる場合に比べて、比較的少ない入熱量で、コイル片間での必要な接合面積を確保できる。また、溶接対象箇所に対して範囲を分けて第１照射工程及び第２照射工程を行うため、連続的な照射では比較的高い出力でレーザビームを照射できない発振器を用いる場合でも、比較的高い出力でレーザビームを照射できる。すなわち、連続的な照射ではなく、パルス発振によるパルス照射を行うことで、連続的な照射の場合に出力できるレーザ出力よりも高いレーザ出力を実現できる。この結果、比較的少ない入熱量で、コイル片間の溶接を適切に実現できる。

また、本形態によれば、第２範囲は、第１照射工程でのレーザビームの照射終了時の照射位置を含むので、第１照射工程でのレーザビームの照射終了時の照射位置付近で生じやすい突起（凝固する際に生じやすい体積膨張による突起）を低減できる。

（２）また、本形態においては、好ましくは、前記第１照射工程は、前記レーザビームの照射位置を第１方向（Ｘ）に沿って第１側（Ｘ１）から第２側（Ｘ２）へと直線状に変化させることを含み、
前記第２照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記第１方向に沿って前記第２側から前記第１側へと直線状に変化させることを含み、
前記第１範囲における前記第２側の照射位置と、前記第２範囲における前記第１側の照射位置は、重なる。

この場合、溶接方向が互いに対向する第１照射工程及び第２照射工程を利用して、突起の低減された高い品質の溶接部を実現できる。

（３）また、本形態においては、好ましくは、前記第２照射工程は、前記レーザビームの照射位置が前記第２範囲の前記第１側に向かうにつれて出力を段階的に低下させることを含む。

この場合、第２照射工程でのレーザビームの照射終了時の照射位置付近で生じやすい突起（凝固する際に生じやすい体積膨張による突起）を低減しつつ、第１照射工程でのレーザビームの照射終了時の照射位置付近で生じやすい突起を低減できる。

（４）また、本形態においては、好ましくは、当接させた前記先端部同士の重なる範囲の寸法であって前記レーザビームの照射方向の寸法（Ｌ１、Ｌ０）は、前記第１範囲における前記第１側において、前記第１範囲における前記第２側よりも小さく、かつ、前記第２範囲における前記第２側において、前記第２範囲における前記第１側よりも小さい。

この場合、先端部の湾曲面（例えば円弧面）に溶接対象箇所を設定した場合でも、第１照射工程及び第２照射工程により高い品質の溶接を実現できる。

（５）また、本形態においては、好ましくは、前記第１照射工程は、前記レーザビームの照射位置を第１方向（Ｘ）に沿って第１側（Ｘ１）から第２側（Ｘ２）へと直線状に変化させることを含み、
前記第２照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記第１方向に沿って前記第１側から前記第２側へと直線状に変化させることを含み、
前記第１範囲における前記第２側の照射位置と、前記第２範囲における前記第１側の照射位置は、重なる。

この場合、溶接方向が互いに同じである第１照射工程及び第２照射工程を利用して、突起の低減された高い品質の溶接部を実現できる。

（６）また、本形態においては、好ましくは、前記溶接工程は、前記第２照射工程の後に、更なる他の一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを前記溶接対象箇所のうちの第３範囲（Ｄ１３）に照射する第３照射工程を更に含み、
前記第３照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記第１方向に沿って前記第２側から前記第１側へと直線状に変化させることを含み、
前記第３範囲における前記第１側の照射位置と、前記第２範囲における前記第２側の照射位置は、重なる。

この場合、３つの溶接工程を組み合わせて、突起を低減しつつ、溶接対象箇所の範囲を効率的に広げることができる。

（７）また、本形態においては、好ましくは、前記第３照射工程は、前記レーザビームの照射位置が前記第３範囲の前記第１側に向かうにつれて出力を段階的に低下させることを含む。

この場合、第３照射工程でのレーザビームの照射終了時の照射位置付近で生じやすい突起（凝固する際に生じやすい体積膨張による突起）を低減しつつ、第２照射工程でのレーザビームの照射終了時の照射位置付近で生じやすい突起を低減できる。

（８）また、本形態においては、好ましくは、当接させた前記先端部同士の重なる範囲の寸法であって前記レーザビームの照射方向の寸法は、前記第１範囲における前記第１側において、前記第１範囲における前記第２側よりも小さく、かつ、前記第３範囲における前記第２側において、前記第３範囲における前記第１側よりも小さい。

この場合、先端部の湾曲面（例えば円弧面）に溶接対象箇所を設定した場合でも、第１照射工程から第３照射工程の組み合わせにより高い品質の溶接を実現できる。

１ モータ
１０ モータハウジング
１２ 回転軸（回転中心）
１４ａ ベアリング
１４ｂ ベアリング
２１ ステータ
２２ ステータコア
２２Ａ バックヨーク
２２０Ａ コイルエンド
２２Ｂ ティース
２２０Ｂ コイルエンド
２４ ステータコイル
３０ ロータ
３２ ロータコア
３４ ロータシャフト
３４Ａ 中空部
３５Ａ エンドプレート
３５Ｂ エンドプレート
４０ 先端部
４２ 軸方向外側端面
５０ 直進部
５２ コイル片
５４ 連結部
５６ 脚部
５８ 渡り部
６０ 線状導体（平角線）
６２ 絶縁被膜
９０ 溶接対象箇所

Claims (7)

1. 回転電機のステータコイルを形成するための一のコイル片と他の一のコイル片の先端部同士を当接させる工程と、
   当接させた前記先端部に係る溶接対象箇所に、０．６μｍ以下の波長のレーザビームを照射する溶接工程とを含み、
   前記溶接工程は、一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第１範囲に照射する第１照射工程と、前記第１照射工程の後に、他の一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第２範囲に照射する第２照射工程とを含み、
   前記第２範囲は、前記第１照射工程での前記レーザビームの照射終了時の照射位置を含み、
   前記第１照射工程は、前記レーザビームの照射位置を第１方向に沿って第１側から第２側へと直線状に変化させることを含み、
   前記第２照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記第１方向に沿って前記第２側から前記第１側へと直線状に変化させることを含み、
   前記第１範囲における前記第２側の照射位置と、前記第２範囲における前記第１側の照射位置は、重なる、回転電機用ステータ製造方法。
2. 前記第２照射工程は、前記レーザビームの照射位置が前記第２範囲の前記第１側に向かうにつれて出力を段階的に低下させることを含む、請求項１に記載の回転電機用ステータ製造方法。
3. 当接させた前記先端部同士の重なる範囲の寸法であって前記レーザビームの照射方向の寸法は、前記第１範囲における前記第１側において、前記第１範囲における前記第２側よりも小さく、かつ、前記第２範囲における前記第２側において、前記第２範囲における前記第１側よりも小さい、請求項１又は２に記載の回転電機用ステータ製造方法。
4. 回転電機のステータコイルを形成するための一のコイル片と他の一のコイル片の先端部同士を当接させる工程と、
   当接させた前記先端部に係る溶接対象箇所に、０．６μｍ以下の波長のレーザビームを照射する溶接工程とを含み、
   前記溶接工程は、一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第１範囲に照射する第１照射工程と、前記第１照射工程の後に、他の一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを第２範囲に照射する第２照射工程とを含み、
   前記第２範囲は、前記第１照射工程での前記レーザビームの照射終了時の照射位置を含み、
   前記第１照射工程は、前記レーザビームの照射位置を第１方向に沿って第１側から第２側へと直線状に変化させることを含み、
   前記第２照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記第１方向に沿って前記第１側から前記第２側へと直線状に変化させることを含み、
   前記第１範囲における前記第２側の照射位置と、前記第２範囲における前記第１側の照射位置は、重なる、回転電機用ステータ製造方法。
5. 前記溶接工程は、前記第２照射工程の後に、更なる他の一のパルス発振で発生させる前記レーザビームを前記溶接対象箇所のうちの第３範囲に照射する第３照射工程を更に含み、
   前記第３照射工程は、前記レーザビームの照射位置を前記第１方向に沿って前記第２側から前記第１側へと直線状に変化させることを含み、
   前記第３範囲における前記第１側の照射位置と、前記第２範囲における前記第２側の照射位置は、重なる、請求項４に記載の回転電機用ステータ製造方法。
6. 前記第３照射工程は、前記レーザビームの照射位置が前記第３範囲の前記第１側に向かうにつれて出力を段階的に低下させることを含む、請求項５に記載の回転電機用ステータ製造方法。
7. 当接させた前記先端部同士の重なる範囲の寸法であって前記レーザビームの照射方向の寸法は、前記第１範囲における前記第１側において、前記第１範囲における前記第２側よりも小さく、かつ、前記第３範囲における前記第２側において、前記第３範囲における前記第１側よりも小さい、請求項５又は６に記載の回転電機用ステータ製造方法。