WO2022196823A1 - 回転電機用ステータ製造方法 - Google Patents

回転電機用ステータ製造方法 Download PDF

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WO2022196823A1
WO2022196823A1 PCT/JP2022/012873 JP2022012873W WO2022196823A1 WO 2022196823 A1 WO2022196823 A1 WO 2022196823A1 JP 2022012873 W JP2022012873 W JP 2022012873W WO 2022196823 A1 WO2022196823 A1 WO 2022196823A1
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WO
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irradiation
section
welding
laser
laser beam
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/012873
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
克哉 近藤
弘行 大野
Original Assignee
株式会社アイシン
トヨタ自動車株式会社
株式会社デンソー
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/04—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of windings, prior to mounting into machines
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/08—Forming windings by laying conductors into or around core parts
    • H02K15/085—Forming windings by laying conductors into or around core parts by laying conductors into slotted stators

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for manufacturing a stator for a rotating electric machine.
  • Patent Document 1 Although the prior art as described in Patent Document 1 can make the molten pool reach the contact surfaces between the ends of the coil pieces by gradually increasing the diameter of the loop-shaped scanning locus. , a relatively large amount of heat input is required to secure the bonding area.
  • the present disclosure aims to achieve both securing of a bonding area and reduction in the number of spatters generated.
  • an assembling step of assembling coil pieces of a stator coil to a stator core After the assembling step, a joining step of joining the ends of the coil pieces or the ends of the coil pieces and the ends of the bus bar by laser welding,
  • the bonding step includes a setting step of bringing two ends to be joined into contact with each other; and an irradiation step of irradiating the two ends with a laser beam
  • the irradiation section of the laser beam in the irradiation step includes a continuous irradiation section in which the irradiation position of the laser beam changes continuously,
  • the continuous irradiation section includes a first section in which the irradiation position of the laser beam changes at a first speed in order along the moving direction of the irradiation position of the laser beam from the irradiation start position to the irradiation end position; A second section in which the irradiation position of the beam changes at a second speed lower than the first speed, and
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a cross-sectional structure of a motor according to one embodiment
  • FIG. FIG. 4 is a plan view of the stator core in a single item state
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing a pair of coil pieces to be attached to the stator core
  • FIG. 3 is a perspective view of the periphery of the coil end of the stator; It is a perspective view which extracts and shows a part of coil piece of the same phase.
  • FIG. 4 is a schematic front view of one coil piece
  • FIG. 4 is a diagram showing tip portions of coil pieces joined to each other and the vicinity thereof
  • FIG. 8 is a cross-sectional view along line AA in FIG. 7 passing through the location to be welded;
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the laser wavelength and the laser absorptivity for solids of various materials;
  • FIG. 10 is an explanatory diagram of a change mode of absorptance during welding;
  • FIG. 10 is an image diagram of a keyhole and the like when a green laser is used;
  • FIG. 4 is an image diagram of a keyhole and the like when an infrared laser is used;
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a welding method using a green laser according to the present embodiment;
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between welding speed and welding depth in the case of a green laser;
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the welding speed and the number of spatters generated in the case of a green laser;
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between laser output and welding depth in the case of a green laser;
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the laser output and the number of spatters generated in the case of a green laser;
  • FIG. 5 is an illustration of a welding speed profile with relatively low welding speeds;
  • FIG. 5 is an illustration of a welding speed profile with relatively high welding speeds;
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of the state of welding at each time when welding is performed with a welding speed profile of a relatively low welding speed;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the state of welding at each time when welding is performed with a welding speed profile with a relatively high welding speed;
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a welding speed profile according to the present embodiment;
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing an example of a mode in which the laser output for one pass changes according to the irradiation position
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing another example of a mode in which the laser output for one pass changes according to the irradiation position
  • FIG. 5 is a diagram showing a preferable welding speed profile when two passes of green laser irradiation are performed on one welding target location
  • 4 is a flow chart schematically showing the flow of a method for manufacturing a stator of a motor
  • FIG. 4 is a perspective view illustrating joints between busbars and coil pieces
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing the cross-sectional structure of a motor 1 (an example of a rotating electric machine) according to one embodiment.
  • the rotating shaft 12 of the motor 1 is illustrated in FIG.
  • the axial direction refers to the direction in which the rotation shaft (rotation center) 12 of the motor 1 extends
  • the radial direction refers to the radial direction around the rotation shaft 12 . Therefore, the radially outer side refers to the side away from the rotating shaft 12 , and the radially inner side refers to the side toward the rotating shaft 12 .
  • the circumferential direction corresponds to the direction of rotation about the rotating shaft 12 .
  • the motor 1 may be a vehicle drive motor used in, for example, a hybrid vehicle or an electric vehicle. However, the motor 1 may be used for any other purpose.
  • the motor 1 is of the inner rotor type, and the stator 21 is provided so as to surround the radially outer side of the rotor 30 .
  • the radially outer side of the stator 21 is fixed to the motor housing 10 .
  • the rotor 30 is arranged radially inside the stator 21 .
  • the rotor 30 has a rotor core 32 and a rotor shaft 34 .
  • the rotor core 32 is fixed radially outwardly of the rotor shaft 34 and rotates together with the rotor shaft 34 .
  • the rotor shaft 34 is rotatably supported by the motor housing 10 via bearings 14a and 14b. It should be noted that the rotor shaft 34 defines the rotating shaft 12 of the motor 1 .
  • the rotor core 32 is formed, for example, from laminated steel plates of an annular magnetic material.
  • a permanent magnet 321 is inserted inside the rotor core 32 .
  • the number, arrangement, etc. of the permanent magnets 321 are arbitrary.
  • the rotor core 32 may be formed of a powder compact in which magnetic powder is compressed and hardened.
  • End plates 35A and 35B are attached to both sides of the rotor core 32 in the axial direction.
  • the end plates 35A and 35B may have the function of supporting the rotor core 32 as well as the function of adjusting the imbalance of the rotor 30 (the function of eliminating the imbalance by cutting or the like).
  • the rotor shaft 34 has a hollow portion 34A, as shown in FIG.
  • the hollow portion 34A extends over the entire length of the rotor shaft 34 in the axial direction.
  • the hollow portion 34A may function as an oil passage.
  • oil is supplied to the hollow portion 34A from one end in the axial direction as indicated by an arrow R1 in FIG. can be cooled from the radially inner side.
  • the oil flowing along the radially inner surface of the rotor shaft 34 is jetted radially outward through oil holes 341 and 342 formed in both end portions of the rotor shaft 34 (arrows R5 and R6) to 220A, 220B may be provided for cooling.
  • FIG. 1 shows the motor 1 with a specific structure
  • the structure of the motor 1 is arbitrary as long as it has a stator coil 24 (described later) that is joined by welding.
  • the rotor shaft 34 may have no hollow portion 34A, or may have a hollow portion with an inner diameter significantly smaller than that of the hollow portion 34A.
  • a specific cooling method is disclosed in FIG. 1, the cooling method for the motor 1 is arbitrary. Therefore, for example, an oil introduction pipe inserted into the hollow portion 34A may be provided, or oil may be dripped from the oil passage in the motor housing 10 from the radially outer side toward the coil ends 220A and 220B. .
  • FIG. 1 shows the inner rotor type motor 1 in which the rotor 30 is arranged inside the stator 21, it may be applied to other types of motors.
  • it may be applied to an outer rotor type motor in which the rotor 30 is concentrically arranged outside the stator 21, a dual rotor type motor in which the rotor 30 is arranged both outside and inside the stator 21, or the like.
  • stator 21 Next, the configuration of the stator 21 will be described in detail with reference to FIG. 2 onwards.
  • FIG. 2 is a plan view of the stator core 22 in a single item state.
  • FIG. 3 is a diagram schematically showing a pair of coil pieces 52 assembled to stator core 22. As shown in FIG. FIG. 3 shows the relationship between the pair of coil pieces 52 and the slots 220 when the radially inner side of the stator core 22 is expanded. Also, in FIG. 3, the stator core 22 is indicated by a dotted line, and illustration of a part of the slots 220 is omitted.
  • FIG. 4 is a perspective view around coil ends 220A of the stator 21.
  • FIG. FIG. 5 is a perspective view showing a part of the in-phase coil pieces.
  • the stator 21 includes a stator core 22 and stator coils 24 .
  • the stator core 22 is made of, for example, an annular laminated steel plate of a magnetic material, but in a modified example, the stator core 22 may be formed of a powder compact in which magnetic powder is compressed and hardened. It should be noted that the stator core 22 may be formed by split cores that are split in the circumferential direction, or may be in a form that is not split in the circumferential direction. A plurality of slots 220 around which the stator coils 24 are wound are formed radially inside the stator core 22 . Specifically, as shown in FIG. 2, the stator core 22 includes an annular back yoke 22A and a plurality of teeth 22B extending radially inward from the back yoke 22A. A slot 220 is formed therebetween. Although the number of slots 220 is arbitrary, in this embodiment, it is 48 as an example.
  • the stator coil 24 includes a U-phase coil, a V-phase coil, and a W-phase coil (hereinafter referred to as "phase coils" when U, V, and W are not distinguished).
  • phase coils when U, V, and W are not distinguished.
  • the proximal end of each phase coil is connected to an input terminal (not shown), and the distal end of each phase coil is connected to the distal end of another phase coil to form the neutral point of the motor 1 . That is, the stator coil 24 is star-connected.
  • the connection mode of the stator coil 24 may be appropriately changed according to the required motor characteristics, etc.
  • the stator coil 24 may be delta-connected instead of star-connected.
  • FIG. 6 is a schematic front view of one coil piece 52.
  • the coil pieces 52 are in the form of segment coils obtained by dividing a phase coil into units that are easy to assemble (for example, units that are inserted into two slots 220).
  • the coil piece 52 is formed by coating a linear conductor (rectangular wire) 60 having a rectangular cross section with an insulating coating 62 .
  • the linear conductor 60 is made of copper, for example.
  • the linear conductor 60 may be made of other conductor material such as iron.
  • the coil piece 52 may be formed in a substantially U-shape having a pair of rectilinear portions 50 and a connecting portion 54 connecting the pair of rectilinear portions 50 before being assembled to the stator core 22 .
  • the pair of rectilinear portions 50 are respectively inserted into the slots 220 (see FIG. 3).
  • the connecting portion 54 extends in the circumferential direction so as to straddle the plurality of teeth 22B (and thus the plurality of slots 220 ) on the other axial end side of the stator core 22 .
  • the number of slots 220 spanned by the connecting portion 54 is arbitrary, it is three in FIG.
  • the rectilinear portion 50 is bent in the circumferential direction in the middle, as indicated by the two-dot chain line in FIG. As a result, the rectilinear portion 50 becomes a leg portion 56 extending in the axial direction within the slot 220 and a transition portion 58 extending in the circumferential direction on one axial end side of the stator core 22 .
  • the pair of rectilinear portions 50 are bent in directions away from each other, but the present invention is not limited to this.
  • the pair of rectilinear portions 50 may be bent in a direction toward each other.
  • the stator coil 24 may also have a neutral point coil piece or the like for connecting the ends of the three-phase coils to form a neutral point.
  • a plurality of leg portions 56 of the coil piece 52 shown in FIG. 6 are inserted into one slot 220 in a row in the radial direction. Accordingly, a plurality of transition portions 58 extending in the circumferential direction are arranged radially on one axial end side of the stator core 22 . As shown in FIGS. 3 and 5, the transition portion 58 of one coil piece 52 protruding from one slot 220 and extending in the circumferential direction first side (for example, clockwise direction) protrudes from the other slot 220 and extends circumferentially. It is joined to the transfer portion 58 of the other coil piece 52 extending in the second direction (for example, counterclockwise direction).
  • the radially outermost coil pieces 52 are also referred to as the first turn, the second turn, and the third turn in order.
  • the coil piece 52 of the first turn and the coil piece 52 of the second turn are joined together at their distal end portions 40 by a joining step described later, and the coil piece 52 of the third turn and the coil piece 52 of the fourth turn are joined together.
  • the tip portions 40 are joined to each other by a joining step described later, and the tip portions 40 of the fifth turn coil piece 52 and the sixth turn coil piece 52 are joined to each other by a joining step described later.
  • the coil piece 52 is covered with the insulating coating 62 as described above, but the insulating coating 62 is removed only from the tip portion 40 . This is to ensure electrical connection with other coil pieces 52 at the distal end portion 40 . 5 and 6, of the distal ends 40 of the coil pieces 52, the axial outer end surfaces 42, that is, one end surface in the width direction of the coil pieces 52 (axial outer end surfaces 42) are It has an arcuate surface that is convex outward in the axial direction.
  • FIG. 7 is a diagram showing the distal ends 40 of the coil pieces 52 joined together and the vicinity thereof. 7 schematically shows a circumferential range D1 of the welding target location 90. As shown in FIG. FIG. 8 is a cross-sectional view along line AA in FIG.
  • the tip portions 40 of the coil pieces 52 are joined together, the tip portions 40 of the one coil piece 52 and the other coil piece 52 are aligned in the view shown in FIG. facing each other in a C-shaped manner.
  • the two tip portions 40 to be joined to each other may be overlapped and joined in the thickness direction so that the central axes of the arcuate surfaces (axial outer end surfaces 42) of the two end portions 40 are aligned.
  • the welding target location 90 extends linearly along the contact surface 401 as indicated by ranges D1 and D2. That is, when viewed from the irradiation side of the laser beam 110 (see arrow W in FIGS. 7 and 8), the welding target location 90 has a width of the range D2 and extends linearly over the range D1.
  • welding is used as a joining method for joining the tip portions 40 of the coil pieces 52 .
  • the welding method laser welding using a laser beam source as a heat source is adopted instead of arc welding represented by TIG welding.
  • TIG welding By using laser welding instead of TIG welding, the axial length of coil ends 220A and 220B can be reduced. That is, in the case of TIG welding, it is necessary to bend the ends of the coil pieces to be in contact with each other in the axial direction so as to extend in the axial direction. As shown in FIG. 7, welding can be performed in a state in which the distal end portions 40 of the coil pieces 52 to be brought into contact with each other extend in the circumferential direction. As a result, the axial length of the coil ends 220A and 220B can be reduced compared to the case where the distal end portions 40 of the contacting coil pieces 52 are bent axially outward and extended in the axial direction.
  • a welding laser beam 110 is applied to a welding target portion 90 of two tip portions 40 that are in contact with each other.
  • the irradiation direction (propagation direction) of the laser beam 110 is substantially parallel to the axial direction and is the direction toward the axial outer end faces 42 of the two tip portions 40 that are in contact with each other from the axial outer side.
  • heating can be performed locally, only the tip portion 40 and its vicinity can be heated, and damage (carbonization) of the insulating coating 62 can be effectively reduced.
  • the plurality of coil pieces 52 can be electrically connected while maintaining appropriate insulation performance.
  • the circumferential range D1 of the welding target portion 90 is the total circumferential range D0 of the axially outer end surface 42 at the abutting portion between the tip portions 40 of the two coil pieces 52. It is a portion excluding both ends. This is because it is difficult to secure a sufficient welding depth (see dimension L1 in FIG. 7) at both ends due to the convex arc surface of the axially outer end surface 42 .
  • the range D1 in the circumferential direction of the welding target portion 90 may be adapted so as to ensure the required bonding area between the coil pieces 52, the required welding strength, and the like.
  • a radial range D2 of the welding target portion 90 is centered on the contact surface 401 between the tip portions 40 of the two coil pieces 52, as shown in FIG.
  • a radial range D2 of the welding target location 90 may correspond to the diameter of the laser beam 110 (beam diameter). That is, the laser beam 110 is irradiated in such a manner that the irradiation position changes linearly along the circumferential direction without substantially changing in the radial direction. In other words, the laser beam 110 is moved such that the irradiation position changes linearly parallel to the contact surface 401 . As a result, the laser beam 110 can be irradiated to the linear welding target portion 90 more efficiently than when the irradiation position is changed in a loop (spiral) or zigzag (meandering) shape, for example.
  • FIG. 9 is a diagram showing the relationship between the laser wavelength and the laser absorptivity (hereinafter also simply referred to as "absorptivity”) for solids of various materials.
  • absorptivity hereinafter also simply referred to as "absorptivity”
  • FIG. 9 the horizontal axis represents the wavelength ⁇ and the vertical axis represents the absorptance. is shown.
  • a green laser is used instead of an infrared laser.
  • the green laser is a concept that includes not only a laser with a wavelength of 532 nm, that is, an SHG (Second Harmonic Generation) laser, but also a laser with a wavelength close to 532 nm.
  • a laser with a wavelength of 0.6 ⁇ m or less, which does not belong to the green laser category may be used.
  • a wavelength related to a green laser can be obtained by converting a fundamental wavelength produced by, for example, a YAG laser or YVO4 laser through an oxide single crystal (for example, LBO: lithium triborate).
  • the characteristic that the green laser has a higher absorption rate than the infrared laser is remarkable in the case of copper. I can confirm. Therefore, even when the material of the linear conductor 60 of the coil piece 52 is other than copper, welding by the green laser may be realized.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram of a change in absorption rate during welding.
  • the abscissa represents the laser power density and the ordinate represents the laser absorptance of copper, showing a characteristic 100G for a green laser and a characteristic 100R for an infrared laser.
  • the points P1 and P2 where the melting of copper starts are shown for the green laser and the infrared laser, and the point P3 where the keyhole is formed is shown.
  • the green laser can initiate melting of copper with a lower laser power density than the infrared laser.
  • the green laser has a higher absorptance at the point P3 where the keyhole is formed and an absorptance at the start of irradiation (that is, laser power density) than the infrared laser.
  • the difference from the absorption rate at 0) is small. Specifically, in the case of an infrared laser, the change in absorptance during welding is about 80%, whereas in the case of a green laser, the change in absorptance during welding is about 40%, which is about half be.
  • the change (head) in the absorption rate during welding is relatively large at about 80%, so the keyhole becomes unstable and the welding depth and width vary, and the molten pool is disturbed (for example, , spatter, etc.) are likely to occur.
  • the change in absorption rate (drop) during welding is relatively small at about 40%, so the keyhole is less likely to become unstable, and the welding depth and welding width do not vary and the molten pool Disturbance (for example, spatter, etc.) hardly occurs.
  • the spatter is metal particles or the like that are scattered by irradiation with a laser or the like.
  • FIG. 11B is an image diagram of a keyhole and the like when an infrared laser is used, 1100 indicates a weld bead, 1102 indicates a molten pool, and 1104 indicates a keyhole. Also, an arrow R1116 schematically indicates a mode of gas release. An arrow R110 schematically shows how the irradiation position of the infrared laser is moved due to the small beam diameter.
  • FIG. 11A is an image diagram of a keyhole, etc., when a green laser is used, and the meanings of the symbols are as described above with reference to FIG. 11B.
  • FIG. 11A it can be easily understood as an image that the keyhole is stabilized and gas escape is improved due to the expansion of the beam diameter.
  • the absorption rate is relatively high as described above, and the beam diameter can be made relatively large. (See D2 in the radial direction of the welding target location 90 shown in . . . )) can be relatively short (small).
  • FIG. 12 is an explanatory diagram of a welding method using a green laser according to this embodiment.
  • the horizontal axis represents time and the vertical axis represents laser output, schematically showing the time-series waveform of laser output during welding.
  • welding is achieved by green laser pulse irradiation with a laser output of 3.8 kW.
  • pulse oscillation of the laser oscillator is realized so that the laser output is 3.8 kW for 10 msec, and after an interval of 100 msec, pulse oscillation of the laser oscillator is again realized so that the laser output is 3.8 kW for 10 msec.
  • one pulse irradiation pulse irradiation of 10 msec
  • one pulse irradiation that can be performed by one pulse oscillation in this manner is also referred to as "one pass”.
  • FIG. 12 shows a pulse waveform 130R related to pulse irradiation in the case of an infrared laser.
  • the output of the laser oscillator is low (for example, a maximum of 400 W during continuous irradiation), and the high output required to ensure deep penetration (for example, a high output of 3.0 kW or more). difficult to obtain. That is, since the green laser is generated through a wavelength conversion crystal, such as an oxide single crystal, as described above, the output power drops as it passes through the wavelength conversion crystal. For this reason, if it is attempted to continuously irradiate the laser beam of the green laser, it is not possible to obtain the high output necessary for ensuring deep penetration.
  • the high output for example, a high laser output of 3.0 kW or more
  • the high output for example, a high laser output of 3.0 kW or more
  • pulse irradiation enables a high output of, for example, 3.0 kW or more.
  • pulse irradiation is realized by accumulating continuous energy for increasing peak power and pulsing.
  • the circumferential range D1 of one welding target location 90 is relatively wide, a plurality of pulse oscillations may be realized for the one welding target location.
  • two or more passes of irradiation with a relatively high laser output may be performed on the one welding target location.
  • a relatively high laser output for example, a laser output of 3.0 kW or more
  • the interval is a specific value of 100 msec in FIG. 12, the interval is arbitrary and may be minimized within a range in which the required high output is ensured. Also, in FIG. 12, the laser output is a specific value of 3.8 kW, but the laser output may be appropriately changed as long as it is 3.0 kW or more within a range in which the required welding depth is ensured.
  • FIG. 12 also shows a pulse waveform 130R when the infrared laser is continuously irradiated for a relatively long time of 130 msec with a laser output of 2.3 kW.
  • an infrared laser unlike a green laser, continuous irradiation is possible with a relatively high laser output (2.3 kW).
  • a relatively long movement trajectory of the irradiation position (continuous irradiation time) including meandering is required in order to obtain the required melt width. , about 312 J, which is significantly higher than the heat input for the green laser shown in FIG. 12, which is about 80 J (for two passes).
  • the material (copper in this example) of the linear conductor 60 of the coil piece 52 is reduced as compared with the case of using an infrared laser. Welding with a laser beam having a high absorption rate becomes possible. As a result, the movement locus (time) of the irradiation position required to obtain the required fusion width (see the radial range D2 of the welding target location 90 shown in FIG. 8) can be made relatively short (small). That is, due to the increased keyhole per pulse due to the larger beam diameter, fewer pulses are required to obtain the required melt width. As a result, it is possible to secure the required bonding area between the coil pieces 52 with a relatively small amount of heat input.
  • the present embodiment it is possible to perform two or more passes of green laser irradiation on one welding target location.
  • the circumferential range D1 of the welding target location 90 is relatively large. Even if it is wide, it becomes easy to ensure deep penetration over the entire welding target location 90, and high-quality welding can be achieved.
  • FIGS. 13A to 13D show the relationship in the case of the green laser, basically the same tendency is obtained in the case of the infrared laser as well. Therefore, the welding speed profile according to this embodiment described below can also be applied to an infrared laser or the like.
  • FIG. 13A is a diagram showing the relationship between the welding speed and the welding depth, with the horizontal axis representing the welding speed (unit [mm/s]) and the vertical axis representing the welding depth (unit [mm]).
  • plotted points of test data and approximate straight lines corresponding thereto are indicated by dotted lines (the same applies to FIG. 13C described later).
  • a constant laser power is used here.
  • the welding speed is the moving distance of the irradiation position of the laser beam 110 per unit time, for example, it is a value obtained by dividing the moving distance of the irradiation position of the laser beam 110 over a certain time by the same time .
  • FIG. 13B is a diagram showing the relationship between the welding speed and the number of spatters, with the welding speed (unit [mm/s]) on the horizontal axis and the number of spatters (unit [pieces]) on the vertical axis.
  • plotted points of the test data and approximate curves thereof are indicated by dotted lines (the same applies to FIG. 13D described later).
  • FIG. 13C is a diagram showing the relationship between laser output (unit [W]) and welding depth
  • FIG. 13D is a diagram showing the relationship between laser output and the number of spatters generated. From FIG. 13C, it can be seen that when the welding speed is the same, the welding depth (penetration depth) increases as the laser power decreases. Also, from FIG. 13D, it can be seen that when the welding speed is the same, the number of spatters generated increases as the laser output increases.
  • FIG. 14A is an explanatory diagram when welding by a green laser is realized by one pass while maintaining a relatively low welding speed.
  • FIG. 4 is a diagram showing;
  • FIG. 14B is an explanatory diagram when welding by a green laser is performed in one pass while maintaining a relatively high welding speed, and is a diagram showing a welding speed profile.
  • 14A and 14B show the welding speed profile for one pass, with position on the horizontal axis and welding speed on the vertical axis.
  • the arrow on the line indicating the welding speed profile indicates the direction in which time progresses (the direction from the irradiation start position to the irradiation end position in one pass), and the same applies to the following similar figures (FIG. 15, etc.).
  • the welding speed is higher than in the case of one pass maintaining a relatively low welding speed.
  • the amount of movement of the irradiation position per unit for example, per 10 msec
  • the amount of movement of the irradiation position may be appropriately adjusted along with the continuous irradiation time.
  • FIG. 15A is a diagram schematically showing an early welding state 150A, an intermediate welding state 150B, and a late welding state 150C when welding is performed with the welding speed profile shown in FIG. 14A.
  • FIG. 15B is a diagram schematically showing a state 150D in the early stage of welding, a state 150E in the middle stage of welding, and a state 150F in the latter stage of welding when welding is performed with the welding speed profile shown in FIG. 14B.
  • arrows V schematically indicate the moving direction of the irradiation position of the laser beam 110 (that is, the welding direction).
  • the weld depth is insufficient and the number of spatters generated is insufficient at the initial stage of welding, as schematically shown in state 150A. Few. In the middle stage of welding, the required welding depth is secured and the keyhole is surrounded by the molten pool, as schematically shown in state 150B. At this time, the number of spatters generated is small. Then, in the latter stage of welding, as schematically shown in state 150C, the welding depth further increases, and the molten pool surrounding the keyhole (the portion that rises on the surface) becomes larger. The portion of the molten pool around the keyhole that rises above the surface is likely to be greatly disturbed, and therefore the number of spatters generated increases.
  • FIG. 16 is an explanatory diagram of the welding speed profile according to this embodiment.
  • the horizontal axis represents the position and the vertical axis represents the welding speed, showing the welding speed profile for one pass.
  • the welding speed profile according to this embodiment is such that, in the order from the irradiation start position to the irradiation end position (see the arrow), the first section 15D having a relatively high first speed V1 and the relatively It includes a second segment 15B with a low second speed V2 and a third segment 15F with a relatively high third speed V3.
  • the first section 15D is a section from the irradiation start position, and is realized, for example, in the initial period of continuous irradiation time (for example, 10 msec) for one pass.
  • the first section 15D has the function of generating and stabilizing a molten pool with a relatively high first velocity V1.
  • the number of spatters generated is small because the first speed V1 is relatively high (see state 150D in FIG. 15B).
  • the second section 15B is a section that continues from the first section 15D, and is realized, for example, in an intermediate period of continuous irradiation time (for example, 10 msec) related to one pass.
  • the second section 15B has the function of ensuring the welding depth with the relatively low second speed V2.
  • a state similar to the state 150B shown in FIG. 15A is achieved, and because the second speed V2 is relatively low, the required welding depth can be ensured.
  • the second leg 15B is terminated before reaching the state 150C shown in FIG. 15A.
  • the third section 15F is a section that continues from the second section 15B, and is realized, for example, in the final period of the continuous irradiation time (for example, 10 msec) related to one pass.
  • the third section 15F has a function of reducing the number of spatters generated by the relatively high third speed V3.
  • a state similar to state 150F shown in FIG. 15B is achieved.
  • the required welding depth secured in the second section 15B is still likely to be maintained. That is, the keyhole formed in the second section 15B is easily maintained.
  • the third section 15F as described above, the molten pool tends to flow backward with respect to the keyhole (see state 150F shown in FIG. 15B), and the number of spatters generated is small.
  • the first section 15D from the irradiation start position generates and stabilizes the molten pool
  • the second section 15B secures the necessary welding depth
  • the third section 15D The section 15F can reduce spatter that may occur if the second section 15B is continued while maintaining the required welding depth. In this way, according to the present embodiment, it is possible to secure the bonding area by securing the required welding depth, and to reduce the number of spatters generated by the third section 15F.
  • the first speed V1 is constant throughout the first section 15D, but may change. This also applies to the second speed V2 and/or the third speed V3. For example, when transitioning from the first section 15D to the second section 15B, the first speed V1 may be gradually reduced toward the second speed V2.
  • FIG. 17A is a schematic diagram showing an example of a mode in which the laser output (and welding heat input) for one pass varies depending on the irradiation position.
  • a change characteristic 150L of welding heat input according to position is schematically shown.
  • the amount of heat input in one pass as a whole is represented by an area Q14.
  • one pass starts from position P10, which is the irradiation start position. That is, one pulse oscillation is started from the position P10.
  • the laser output rises to a predetermined value (3.8 kW as an example in this example) at position P10 (see arrow R140).
  • the irradiation position is linearly changed from position P10 to position P12.
  • the laser output is maintained at a predetermined value (3.8 kW as an example in this example) (see arrow R141).
  • the laser output is lowered from a predetermined value (3.8 kW as an example in this example) to 0 (see arrow R142). That is, one pulse oscillation ends.
  • a predetermined value 3.8 kW as an example in this example
  • the irradiation position may be changed until it moves to position P13, which is slightly further away from position P12. During this time, a small welding heat input occurs due to the residual laser power (see Q14 in FIG. 17A).
  • the change in irradiation position may be terminated when the irradiation position reaches the position P12 or a position immediately preceding it (not shown).
  • the laser output rises to a predetermined value (3.8 kW as an example in this example) at the position P10, but until the actual laser output reaches the predetermined value, welding heat input does not increase abruptly up to its maximum value. Therefore, the welding heat input gradually increases from the position P10 to the position P11, as shown by the change characteristic 150L in FIG. 17A. At position P12, the laser output is instantaneously lowered to 0, but the welding heat input is maintained at the maximum value until just before this point.
  • a predetermined value 3.8 kW as an example in this example
  • the welding speed profile according to this embodiment may be applied to the section from position P10 to position P13, the section from position P11 to position P12, and the like.
  • the first section 15D (see FIG. 16) relating to the welding speed profile according to this embodiment may be included within the section from position P10 to position P11 or within the section from position P11 to position P12.
  • the second section 15B (see FIG. 16) may be included in the section from position P11 to position P12.
  • the third section 15F (see FIG. 16) may be included in the section from position P11 to position P12 or in the section from position P11 to position P13.
  • FIG. 17B is a schematic diagram showing another example of a mode in which the welding heat input in one pass changes according to the irradiation position.
  • a change characteristic 150L of welding heat input according to the irradiation position is schematically shown.
  • one pass starts from position P10, which is the irradiation start position. That is, one pulse oscillation is started from the position P10.
  • the laser output rises to a predetermined value (3.8 kW as an example in this example) at position P10 (see arrow R140).
  • the irradiation position is linearly changed from position P10 to position P12. While the irradiation position is from position P10 to position P14, the laser output is maintained at a predetermined value (3.8 kW as an example in this example) (see arrow R141).
  • the laser output is stepped down from a predetermined value (3.8 kW as an example in this example) to 0 (see arrow R143). Specifically, when the irradiation position reaches the position P14, the laser output is lowered by one step, and when the irradiation position reaches the position P12, the laser output is further lowered by one step, When a certain position P15 is reached, the laser power is ramped down to zero. Note that even when the irradiation position reaches the position P15, the irradiation position may be changed until it moves to a position P16 that is slightly further away from the position P15.
  • the change of the irradiation position may be terminated when the irradiation position reaches the position P15.
  • the welding speed profile according to this embodiment may be applied to the section from position P10 to position P15, the section from position P11 to position P12, and the like.
  • the first section 15D (see FIG. 16) relating to the welding speed profile according to this embodiment may be included within the section from position P10 to position P11 or within the section from position P10 to position P14.
  • the second section 15B (see FIG. 16) may be included in the section from the position P11 to the position P14 or in the section from the position P11 to the position P12.
  • the third section 15F is within the section from position P11 to position P14, within the section from position P11 to position P12, within the section from position P14 to position P12, or within the section from position P14 to position P16. may be included in the interval up to .
  • FIG. 18 is a diagram showing a preferable welding speed profile when two passes of green laser irradiation are performed on one welding target location 90 .
  • the horizontal axis represents the position and the vertical axis represents the welding speed, and the welding speed profiles for the two passes are respectively shown.
  • the welding speed profile of the second pass is indicated by a dotted line.
  • the first pass is realized by one pulse oscillation for the first irradiation section D11 according to the welding speed profile according to the present embodiment
  • the second pass is the welding speed profile according to the present embodiment
  • the second irradiation section D12 is realized by the following one pulse oscillation. Welding by the first pass and welding by the second pass cooperate to cover the entire circumferential range D1 (see FIG. 7) of the welding target location 90 .
  • the first irradiation section D11 of the first pass and the second irradiation section D12 of the second pass are preferably such that the first section 15D of one overlaps the second section 15B or the third section 15F of the other. In some aspects, they overlap each other. That is, the first section 15D of the first pass overlaps the second section 15B or the third section 15F of the second pass, and the first section 15D of the second pass overlaps the second section 15B or the third section of the first pass. Overlaps with 15F. As a result, in both the first section 15D of the first pass and the second pass, the necessary welding depth (and thus the bonding area) can be secured by the second section 15B or the third section 15F of the other pass. becomes possible.
  • the first section 15D of the first pass overlaps the third section 15F of the second pass
  • the first section 15D of the second pass overlaps the third section 15F of the first pass
  • the second section 15B of the first pass completely overlaps the second section 15B of the second pass.
  • the second section 15B of the first pass may partially overlap or be offset from the second section 15B of the second pass.
  • the example shown in FIG. 18 relates to the case where the welding directions (directions of change in the irradiation position) are opposite in the first pass and the second pass.
  • the welding speed profile according to this embodiment can also be applied when welding is realized by .
  • the first section 15D of the second pass may be set so as to overlap the third section 15F (or the second irradiation section D12) of the first pass.
  • the necessary welding depth (and the bonding area associated therewith) is obtained by the third section 15F (or the second irradiation section D12) of the first pass. can be secured.
  • the first section 15D of the first pass may be set outside the circumferential range D1 of the welding target location 90 . In this way, even when welding is achieved by two passes with the same welding direction (direction of change in irradiation position), the welding speed profile according to the present embodiment allows the circumferential range D1 of the welding target location 90 , it is possible to secure the required welding depth (and the required joint area accordingly) and reduce the number of spatters generated.
  • FIG. 19 is a flowchart schematically showing the flow of the manufacturing method of the stator 21 of the motor 1.
  • this manufacturing method includes an assembling step (step S150) of assembling the coil pieces 52 to the stator core 22.
  • this manufacturing method includes a joining step (step S152) of joining tip portions 40 of coil pieces 52 to each other by laser welding after the assembling step. The method of joining the tip portions 40 of the coil pieces 52 to each other by laser welding is as described above.
  • the joining step includes a setting step (step S1521) for setting the tip portions 40 of the coil pieces 52 forming each pair so that they are in contact with each other in the radial direction.
  • a jig or the like may be used to keep the tip portions 40 of the paired coil pieces 52 in contact with each other in the radial direction.
  • the joining process includes an irradiation process (step S1522) of irradiating the welding target location 90 with the laser beam 110 as described above.
  • the setting process and the irradiation process may be performed as a set for each of a predetermined number of one or more welding target points 90, or collectively for all the welding target points 90 related to one stator 21. may be performed. This manufacturing method may be terminated by completing the stator 21 by appropriately performing various necessary processes after the bonding process.
  • the welding target portion 90 extends linearly along the contact surface 401 as shown in the range D1 and the range D2 in FIGS. 7 and 8, but is not limited to this. .
  • the welding target location 90 may be set in a curved manner when viewed from the irradiation side of the laser beam 110 .
  • the irradiation section by the laser beam 110 may include a section in which the irradiation position changes linearly and a section in which the irradiation position changes in a curved line.
  • the welding speed profile according to the present embodiment described above may be applied to a section in which the irradiation position changes in a curved line.
  • the continuous irradiation time for ensuring the required laser output is relatively short. Although it consists of the 2nd section 15B and the 3rd section 15F, it is not restricted to this. If the continuous irradiation time that can secure the required laser output can be lengthened with the future development of technology, the welding speed profile according to the present embodiment will be the first section 15D, the second section 15B, and the third section After the first section 15D, the second section 15B and the third section 15F may alternately be included, such as 15F, the second section 15B, and the third section 15F.
  • the number of sets of the second section 15B and the third section 15F is any number of two or more.
  • the welding speed profile may end at the third section 15F or at the second section 15B. It should be noted that such a welding speed profile that alternately repeats the second section 15B and the third section 15F is also suitable for an infrared laser capable of relatively long continuous irradiation.
  • the above-described embodiment relates to bonding between the tip portions 40 of the coil pieces 52, it can also be applied to bonding between the tip portions 40 of the coil pieces 52 and the end portion (not shown) of the bus bar.
  • the tip portion 40 of the coil piece 52 joined to the end portion of the busbar may be the tip portion of the connecting portion forming the power line and the neutral point.
  • the end portions 80, 81 of the busbar held by the terminal block 70 and the tip portion 40A of the coil piece 52A are joined to each other.
  • the busbars held by the terminal block 70 are electrically connected to the three-phase external terminals 71 inside the terminal block 70 .
  • Laser welding with the welding speed profile according to this embodiment may also be applied to the joints between the end portions 80, 81 of the busbars and the tip portions 40A of the coil pieces 52A.
  • the locations to be welded may be set to the contact surfaces appearing on the end surfaces of the end portions 80 and 81 of the busbars and the end portion 40A of the coil piece 52A.
  • the L direction corresponds to the axial direction
  • the R direction corresponds to the radial direction
  • the R1 side corresponds to the radially inner side
  • the R2 side corresponds to the radially outer side.
  • the end portions 80, 81 of the busbar and the tip portion 40A of the coil piece 52A are in contact with each other so as to completely overlap when viewed in the radial or axial direction. ), or in a C-shaped or L-shaped manner.
  • the welding target portion 90 may be set linearly along the axial outer edge of the contact surface.
  • the welding target portion 90 is formed by allowing the welding to be performed, the present invention is not limited to this.
  • by radially abutting coil pieces having tip portions that are not processed as described above that is, a configuration in which the axially outer end surface 42 extends linearly and is connected to the tip surface when viewed in the radial direction). , may form the welding target location 90 .
  • the coil pieces are arranged such that the tip portions 40 (unprocessed tip portions 40) intersect with each other in an X shape when viewed in the radial direction, or in a C shape or L shape when viewed in the radial direction. In some aspects, they may be radially abutted.
  • REFERENCE SIGNS LIST 1 motor (rotary electric machine), 24 stator coil, 52 coil piece, 40 tip (end), 22 stator core, 80, 81 end of bus bar Part, 110 ... laser beam

Landscapes

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Abstract

コイル片をステータコアに組み付ける組付工程と、コイル片の端部同士又はコイル片の端部とバスバーの端部とをレーザ溶接により接合する接合工程とを含み、接合工程は、接合対象の２つの端部同士を当接させるセット工程と、２つの端部にレーザビームを照射する照射工程とを含み、照射工程によるレーザビームの照射区間は、レーザビームの照射位置が連続的に変化する連続照射区間を含み、連続照射区間は、レーザビームの照射位置の移動方向に沿った順序で、レーザビームの照射位置が第１速度で変化する第１区間と、レーザビームの照射位置が第１速度よりも低い第２速度で変化する第２区間と、レーザビームの照射位置が第２速度よりも高い第３速度で変化する第３区間とを含む、回転電機用ステータ製造方法が開示される。

Description

回転電機用ステータ製造方法
　本開示は、回転電機用ステータ製造方法に関する。
　回転電機のステータコイルを形成するための一のコイル片と他の一のコイル片の端部同士を当接させ、当接させた端部に係る溶接対象箇所に、ループ状に照射位置が移動する態様でレーザビームを照射するステータの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１８－２０３４０号公報
　上記の特許文献１に記載されるような従来技術は、ループ状の走査軌跡の径を徐々に拡大することで溶融池をコイル片の端部同士の当接面へと到達させることができるものの、接合面積の確保に比較的大きい入熱量が必要となる。
　そこで、１つの側面では、本開示は、接合面積の確保とスパッタ発生数の低減を両立することを目的とする。
　本開示の一局面によれば、ステータコイルのコイル片をステータコアに組み付ける組付工程と、
　前記組付工程の後に、前記コイル片の端部同士又は前記コイル片の端部とバスバーの端部とをレーザ溶接により接合する接合工程とを含み、
　前記接合工程は、
　接合対象の２つの端部同士を当接させるセット工程と、
　前記２つの端部にレーザビームを照射する照射工程とを含み、
　前記照射工程による前記レーザビームの照射区間は、前記レーザビームの照射位置が連続的に変化する連続照射区間を含み、
　前記連続照射区間は、照射開始位置から照射終了位置までの前記レーザビームの照射位置の移動方向に沿った順序で、前記レーザビームの照射位置が第１速度で変化する第１区間と、前記レーザビームの照射位置が前記第１速度よりも低い第２速度で変化する第２区間と、前記レーザビームの照射位置が前記第２速度よりも高い第３速度で変化する第３区間とを含む、回転電機用ステータ製造方法が提供される。
　本開示によれば、接合面積の確保とスパッタ発生数の低減を両立することが可能となる。
一実施例によるモータの断面構造を概略的に示す断面図である。 ステータコアの単品状態の平面図である。 ステータコアに組み付けられる１対のコイル片を模式的に示す図である。 ステータのコイルエンド周辺の斜視図である。 同相のコイル片の一部を抜き出して示す斜視図である。 一のコイル片の概略正面図である。 互いに接合されたコイル片の先端部及びその近傍を示す図である。 溶接対象箇所を通る図７のラインＡ－Ａに沿った断面図である。 レーザ波長と各種材料の個体に対するレーザ吸収率との関係を示す図である。 溶接中の吸収率の変化態様の説明図である。 グリーンレーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図である。 赤外レーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図である。 本実施例によるグリーンレーザによる溶接方法の説明図である。 グリーンレーザの場合における溶接速度と溶接深さとの関係を示す図である。 グリーンレーザの場合における溶接速度とスパッタ発生数との関係を示す図である。 グリーンレーザの場合におけるレーザ出力と溶接深さとの関係を示す図である。 グリーンレーザの場合におけるレーザ出力とスパッタ発生数との関係を示す図である。 比較的低い溶接速度による溶接速度プロフィールの説明図である。 比較的高い溶接速度による溶接速度プロフィールの説明図である。 比較的低い溶接速度による溶接速度プロフィールで溶接を行う場合の各時期における溶接の状態の説明図である。 比較的高い溶接速度による溶接速度プロフィールで溶接を行う場合の各時期における溶接の状態の説明図である。 本実施例による溶接速度プロフィールの説明図である。 一のパスに係るレーザ出力が照射位置に応じて変化する態様の一例を示す概略図である。 一のパスに係るレーザ出力が照射位置に応じて変化する態様の他の一例を示す概略図である。 一の溶接対象箇所に対して２パスのグリーンレーザの照射が実行される場合の、好ましい溶接速度プロフィールを示す図である。 モータのステータの製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。 バスバーとコイル片との間の接合部を説明する斜視図である。
　以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率はあくまでも一例であり、これに限定されるものではなく、また、図面内の形状等は、説明の都合上、部分的に誇張している場合がある。なお、本明細書において、「所定」とは、「予め規定された」という意味で用いられている。
　図１は、一実施例によるモータ１（回転電機の一例）の断面構造を概略的に示す断面図である。
　図１には、モータ１の回転軸１２が図示されている。以下の説明において、軸方向とは、モータ１の回転軸（回転中心）１２が延在する方向を指し、径方向とは、回転軸１２を中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、回転軸１２から離れる側を指し、径方向内側とは、回転軸１２に向かう側を指す。また、周方向とは、回転軸１２まわりの回転方向に対応する。
　モータ１は、例えばハイブリッド車両や電気自動車で使用される車両駆動用のモータであってよい。ただし、モータ１は、他の任意の用途に使用されるものであってもよい。
　モータ１は、インナーロータ型であり、ステータ２１がロータ３０の径方向外側を囲繞するように設けられる。ステータ２１は、径方向外側がモータハウジング１０に固定される。
　ロータ３０は、ステータ２１の径方向内側に配置される。ロータ３０は、ロータコア３２と、ロータシャフト３４とを備える。ロータコア３２は、ロータシャフト３４の径方向外側に固定され、ロータシャフト３４と一体となって回転する。ロータシャフト３４は、モータハウジング１０にベアリング１４ａ、１４ｂを介して回転可能に支持される。なお、ロータシャフト３４は、モータ１の回転軸１２を画成する。
　ロータコア３２は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板から形成される。ロータコア３２の内部には、永久磁石３２１が挿入される。永久磁石３２１の数や配列等は任意である。変形例では、ロータコア３２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。
　ロータコア３２の軸方向の両側には、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂが取り付けられる。エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、ロータコア３２を支持する支持機能の他、ロータ３０のアンバランスの調整機能（切削等されることでアンバランスを無くす機能）を有してよい。
　ロータシャフト３４は、図１に示すように、中空部３４Ａを有する。中空部３４Ａは、ロータシャフト３４の軸方向の全長にわたり延在する。中空部３４Ａは、油路として機能してもよい。例えば、中空部３４Ａには、図１にて矢印Ｒ１で示すように、軸方向の一端側から油が供給され、ロータシャフト３４の径方向内側の表面を伝って油が流れることで、ロータコア３２を径方向内側から冷却できる。また、ロータシャフト３４の径方向内側の表面を伝う油は、ロータシャフト３４の両端部に形成される油穴３４１、３４２を通って径方向外側へと噴出され（矢印Ｒ５、Ｒ６）、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの冷却に供されてもよい。
　なお、図１では、特定の構造のモータ１が示されるが、モータ１の構造は、溶接により接合されるステータコイル２４（後述）を有する限り、任意である。従って、例えば、ロータシャフト３４は、中空部３４Ａを有さなくてもよいし、中空部３４Ａよりも有意に内径の小さい中空部を有してもよい。また、図１では、特定の冷却方法が開示されているが、モータ１の冷却方法は任意である。従って、例えば、中空部３４Ａ内に挿入される油導入管が設けられてもよいし、モータハウジング１０内の油路から径方向外側からコイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂに向けて油が滴下されてもよい。
　また、図１では、ロータ３０がステータ２１の内側に配されたインナーロータ型のモータ１であるが、他の形態のモータに適用されてもよい。例えば、ステータ２１の外側にロータ３０が同心に配されたアウターロータ型のモータや、ステータ２１の外側及び内側の双方にロータ３０が配されたデュアルロータ型のモータ等に適用されてもよい。
　次に、図２以降を参照して、ステータ２１に関する構成を詳説する。
　図２は、ステータコア２２の単品状態の平面図である。図３は、ステータコア２２に組み付けられる１対のコイル片５２を模式的に示す図である。図３では、ステータコア２２の径方向内側を展開した状態で、１対のコイル片５２とスロット２２０との関係が示される。また、図３では、ステータコア２２が点線で示され、スロット２２０の一部については図示が省略されている。図４は、ステータ２１のコイルエンド２２０Ａ周辺の斜視図である。図５は、同相のコイル片の一部を抜き出して示す斜視図である。
　ステータ２１は、ステータコア２２と、ステータコイル２４とを含む。
　ステータコア２２は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板からなるが、変形例では、ステータコア２２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。なお、ステータコア２２は、周方向で分割される分割コアにより形成されてもよいし、周方向で分割されない形態であってもよい。ステータコア２２の径方向内側には、ステータコイル２４が巻回される複数のスロット２２０が形成される。具体的には、ステータコア２２は、図２に示すように、円環状のバックヨーク２２Ａと、バックヨーク２２Ａから径方向内側に向かって延びる複数のティース２２Ｂとを含み、周方向で複数のティース２２Ｂ間にスロット２２０が形成される。スロット２２０の数は任意であるが、本実施例では、一例として、４８個である。
　ステータコイル２４は、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、及びＷ相コイル（以下、Ｕ、Ｖ、Ｗを区別しない場合は「相コイル」と称する）を含む。各相コイルの基端は、入力端子（図示せず）に接続されており、各相コイルの末端は、他の相コイルの末端に接続されてモータ１の中性点を形成する。すなわち、ステータコイル２４は、スター結線される。ただし、ステータコイル２４の結線態様は、必要とするモータ特性等に応じて、適宜、変更してもよく、例えば、ステータコイル２４は、スター結線に代えて、デルタ結線されてもよい。
　各相コイルは、複数のコイル片５２を接合して構成される。図６は、一のコイル片５２の概略正面図である。コイル片５２は、相コイルを、組み付けやすい単位（例えば２つのスロット２２０に挿入される単位）で分割したセグメントコイルの形態である。コイル片５２は、断面矩形状の線状導体（平角線）６０を、絶縁被膜６２で被覆してなる。本実施例では、線状導体６０は、一例として、銅により形成される。ただし、変形例では、線状導体６０は、鉄のような他の導体材料により形成されてもよい。
　コイル片５２は、ステータコア２２に組み付ける前の段階では、一対の直進部５０と、当該一対の直進部５０を連結する連結部５４と、を有した略Ｕ字状に成形されてよい。コイル片５２をステータコア２２に組み付ける際、一対の直進部５０は、それぞれ、スロット２２０に挿入される（図３参照）。これにより、連結部５４は、図３に示すように、ステータコア２２の軸方向他端側において、複数のティース２２Ｂ（及びそれに伴い複数のスロット２２０）を跨ぐように周方向に延びる。連結部５４が跨ぐスロット２２０の数は、任意であるが、図３では３つである。また、直進部５０は、スロット２２０に挿入された後は、図６において、二点鎖線で示すように、その途中で周方向に屈曲される。これにより、直進部５０は、スロット２２０内において軸方向に延びる脚部５６と、ステータコア２２の軸方向一端側において周方向に延びる渡り部５８と、になる。
　なお、図６では、一対の直進部５０は、互いに離れる方向に屈曲するが、これに限られない。例えば、一対の直進部５０は、互いに近づく方向に屈曲されてもよい。また、ステータコイル２４は、３相の相コイルの末端同士を連結して中性点を形成するための中性点用コイル片等も有することがある。
　一つのスロット２２０には、図６に示すコイル片５２の脚部５６が複数、径方向に並んで挿入される。従って、ステータコア２２の軸方向一端側には、周方向に延びる渡り部５８が複数、径方向に並ぶ。図３及び図５に示すように、一つのスロット２２０から飛び出て周方向第１側（例えば時計回りの向き）に延びる一のコイル片５２の渡り部５８は、他のスロット２２０から飛び出て周方向第２側（例えば反時計回りの向き）に延びる他の一のコイル片５２の渡り部５８に接合される。
　本実施例では、一例として、１つのスロット２２０に６つのコイル片５２が組み付けられる。以下では、径方向で最も外側のコイル片５２から順に、第１ターン、第２ターン、第３ターンとも称する。この場合、第１ターンのコイル片５２と第２ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合され、第３ターンのコイル片５２と第４ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合され、第５ターンのコイル片５２と第６ターンのコイル片５２とは、後述の接合工程により先端部４０同士が接合される。
　ここで、コイル片５２は、上述したとおり、絶縁被膜６２で被覆されているが、先端部４０だけは、当該絶縁被膜６２が除去される。これは、先端部４０にて他のコイル片５２との電気的接続を確保するためである。また、図５及び図６に示すように、コイル片５２の先端部４０のうち、最終的に軸方向外側端面４２、すなわち、コイル片５２の幅方向一端面（軸方向外側端面４２）を、軸方向外側に凸の円弧面としている。
　図７は、互いに接合されたコイル片５２の先端部４０及びその近傍を示す図である。なお、図７には、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が模式的に示される。図８は、溶接対象箇所９０を通る図７のラインＡ－Ａに沿った断面図である。
　コイル片５２の先端部４０を接合する際には、一のコイル片５２と他の一のコイル片５２は、それぞれの先端部４０が、図７に示すビュー（当接面４０１に対して垂直な方向視）でＣ字状をなす態様で、突き合わせられる。この際、互いに接合される２つの先端部４０を、それぞれの円弧面（軸方向外側端面４２）の中心軸が一致するように、その厚み方向に重ねて接合されてよい。このように中心軸を合わせて重ねることで、屈曲角度αが比較的大きい場合や小さい場合でも、互いに接合される２つの先端部４０の軸方向外側のラインが一致し、適切に、重ね合わせることができる。
　この場合、溶接対象箇所９０は、範囲Ｄ１及び範囲Ｄ２に示すように、当接面４０１に沿って直線状に延在する。すなわち、溶接対象箇所９０は、レーザビーム１１０の照射側から視て（図７及び図８の矢印Ｗ参照）、範囲Ｄ２の幅で、範囲Ｄ１にわたり直線状に延在する。
　ここで、本実施例では、コイル片５２の先端部４０を接合する際の接合方法としては、溶接が利用される。そして、本実施例では、溶接方法としては、ＴＩＧ溶接に代表されるアーク溶接ではなく、レーザビーム源を熱源とするレーザ溶接が採用される。ＴＩＧ溶接に代えて、レーザ溶接を用いることで、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の長さを低減できる。すなわち、ＴＩＧ溶接の場合は、当接させるコイル片の先端部同士を軸方向外側に屈曲させて軸方向に延在させる必要があるのに対して、レーザ溶接の場合は、かかる屈曲の必要性がなく、図７に示すように、当接させるコイル片５２の先端部４０同士を周方向に延在させた状態で溶接を実現できる。これにより、当接させるコイル片５２の先端部４０同士を軸方向外側に屈曲させて軸方向に延在させる場合に比べて、コイルエンド２２０Ａ、２２０Ｂの軸方向の長さを低減できる。
　レーザ溶接では、図５に模式的に示すように、当接された２つの先端部４０における溶接対象箇所９０に溶接用のレーザビーム１１０を当てる。なお、レーザビーム１１０の照射方向（伝搬方向）は、軸方向に略平行であり、当接された２つの先端部４０の軸方向外側端面４２に、軸方向外側から向かう方向である。レーザ溶接の場合は、局所的に加熱できるため、先端部４０及びその近傍のみを加熱することができ、絶縁被膜６２の損傷（炭化）等を効果的に低減できる。その結果、適切な絶縁性能を維持したまま、複数のコイル片５２を電気的に接続できる。
　溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１は、図７に示すように、２つのコイル片５２の先端部４０同士の当接部分における軸方向外側端面４２の周方向の全範囲Ｄ０のうちの、両端を除く部分である。両端は、軸方向外側端面４２の凸の円弧面に起因して、十分な溶接深さ（図７の寸法Ｌ１参照）を確保し難いためである。溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１は、コイル片５２間での必要な接合面積や必要な溶接強度等が確保されるように適合されてよい。
　溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２は、図８に示すように、２つのコイル片５２の先端部４０同士の当接面４０１を中心とする。溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２は、レーザビーム１１０の径（ビーム径）に対応してよい。すなわち、レーザビーム１１０は、照射位置が径方向に実質的に変化することなく周方向に沿って直線的に変化する態様で、照射される。更に換言すると、レーザビーム１１０は、照射位置が当接面４０１に対して平行な直線状に変化するように移動される。これにより、例えばループ状（螺旋状）やジグザク状（蛇行）等に照射位置を変化させる場合に比べて、効率的に、直線状の溶接対象箇所９０にレーザビーム１１０を照射できる。
　図９は、レーザ波長と各種材料の個体に対するレーザ吸収率（以下、単に「吸収率」とも称する）との関係を示す図である。図９では、横軸に波長λを取り、縦軸に吸収率を取り、銅（Ｃｕ）、アルミ（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）、及び鉄（Ｆｅ）の各種材料の個体に係る特性が示される。
　ところで、レーザ溶接で一般的に用いられる赤外レーザ（波長が１０６４ｎｍのレーザ）は、図９にてλ２＝１．０６μｍの点線との交点の黒丸で示すように、コイル片５２の線状導体６０の材料である銅に対して吸収率が約１０％と低い。すなわち、赤外レーザの場合、レーザビーム１１０の大部分は、コイル片５２で反射してしまい、吸収されない。このため、接合対象のコイル片５２間での必要な接合面積を得るためには比較的大きい入熱量が必要となり、熱影響が大きく、溶接が不安定となるおそれがある。
　この点を鑑み、本実施例では、赤外レーザに代えて、グリーンレーザを利用する。なお、グリーンレーザとは、波長が５３２ｎｍのレーザ、すなわちＳＨＧ（Ｓｅｃｏｎｄ　Ｈａｒｍｏｎｉｃ　Ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ：第２高調波）レーザのみならず、５３２ｎｍに近い波長のレーザをも含む概念である。なお、変形例では、グリーンレーザの範疇に属さない０．６μｍ以下の波長のレーザが利用されてもよい。グリーンレーザに係る波長は、例えばＹＡＧレーザやＹＶＯ４レーザで生み出された基本波長を酸化物単結晶（例えば、ＬＢＯ：リチウムトリボレート）に通して変換することで得られる。
　グリーンレーザの場合、図９にてλ１＝０．５３２μｍの点線との交点の黒丸で示すように、コイル片５２の線状導体６０の材料である銅に対して吸収率が約５０％と高い。従って、本実施例によれば、赤外レーザを利用する場合に比べて、少ない入熱量で、コイル片５２間での必要な接合面積を確保することが可能となる。
　なお、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が吸収率が高くなるという特性は、図９に示すように、銅の場合において顕著であるが、銅のみならず、他の金属材料の多くにおいて確認できる。従って、コイル片５２の線状導体６０の材料が銅以外の場合でもグリーンレーザによる溶接が実現されてもよい。
　図１０は、溶接中の吸収率の変化態様の説明図である。図１０では、横軸にレーザパワー密度を取り、縦軸に銅のレーザ吸収率を取り、グリーンレーザの場合の特性１００Ｇと、赤外レーザの場合の特性１００Ｒとが示される。
　図１０では、グリーンレーザの場合と赤外レーザの場合における銅の溶融が開始するポイントＰ１、Ｐ２が示されるとともに、キーホールが形成されるポイントＰ３が示される。図１０にポイントＰ１、Ｐ２にて示すように、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が、小さいレーザパワー密度で銅の溶融を開始させることができることが分かる。また、上述した吸収率の相違に起因して、赤外レーザに比べてグリーンレーザの方が、キーホールが形成されるポイントＰ３での吸収率と照射開始時の吸収率（すなわちレーザパワー密度が０のときの吸収率）との差が小さいことが分かる。具体的には、赤外レーザの場合、溶接中の吸収率の変化が約８０％であるのに対して、グリーンレーザの場合、溶接中の吸収率の変化が約４０％となり、約半分である。
　このように、赤外レーザの場合、溶接中の吸収率の変化（落差）が約８０％と比較的大きいため、キーホールが不安定となり溶接深さや溶接幅のバラツキや溶融池の乱れ（例えば、スパッタ等）が生じやすい。これに対して、グリーンレーザの場合、溶接中の吸収率の変化（落差）が約４０％と比較的小さいため、キーホールが不安定となり難く、また、溶接深さや溶接幅のバラツキや溶融池の乱れ（例えばスパッタ等）が生じ難い。なお、スパッタとは、レーザ等を照射することにより飛散する金属粒等である。
　なお、赤外レーザの場合、上述のように吸収率が低いため、ビーム径を比較的小さくする（例えばφ０．０７５ｍｍ）ことで、吸収率の低さを補うことが一般的である。この点も、キーホールが不安定となる要因となる。なお、図１１Ｂは、赤外レーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図であり、１１００は、溶接ビードを示し、１１０２は、溶融池を示し、１１０４は、キーホールを示す。また、矢印Ｒ１１１６は、ガス抜けの態様を模式的に示す。また、矢印Ｒ１１０は、ビーム径が小さいことに起因して赤外レーザの照射位置が移動される様子を模式的に示す。このように、赤外レーザの場合、上述のように吸収率が低くビーム径を比較的大きくすることが難しいことに起因して、必要な溶融幅を得るために蛇行を含んだ比較的長い照射位置の移動軌跡（連続的な照射時間）が必要となる傾向がある。
　他方、グリーンレーザの場合、上述のように吸収率が比較的高いため、ビーム径を比較的大きくする（例えばφ０．１ｍｍ以上）ことが可能であり、キーホールを大きくして安定化することができる。これにより、ガス抜けが良好となり、スパッタ等の発生を効果的に低減できる。なお、図１１Ａは、グリーンレーザを用いた場合のキーホール等のイメージ図であり、符号の意義は図１１Ｂを参照して上述したとおりである。グリーンレーザの場合、図１１Ａから、ビーム径の拡大に起因してキーホールが安定化しガス抜けが良好となる様子がイメージとして容易に理解できる。また、グリーンレーザの場合、赤外レーザの場合とは対照的に、上述のように吸収率が比較的高くビーム径を比較的大きくすることが可能であることから、必要な溶融幅（図８に示す溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２参照）を得るために必要な照射位置の移動軌跡（照射時間）を比較的短く（小さく）できる。
　図１２は、本実施例によるグリーンレーザによる溶接方法の説明図である。図１２では、横軸に時間を取り、縦軸にレーザ出力を取り、溶接の際のレーザ出力の時系列波形を模式的に示す。
　本実施例では、図１２に示すように、レーザ出力３．８ｋＷでグリーンレーザのパルス照射により溶接を実現する。図１２では、１０ｍｓｅｃだけレーザ出力３．８ｋＷとなるようにレーザ発振器のパルス発振が実現され、インターバル１００ｍｓｅｃ後に、再び、１０ｍｓｅｃだけレーザ出力３．８ｋＷとなるようにレーザ発振器のパルス発振が実現される。以下では、このようにして一回のパルス発振により可能なパルス照射（１０ｍｓｅｃのパルス照射）の１回分を、「１パス」とも称する。なお、図１２では、１パス目（Ｎ＝１）から３パス目（Ｎ＝３）の照射がパルス波形１３０Ｇで示され、Ｎは、Ｎパス目かを表す（以下、図１８においても同様）。また、図１２には、比較用として、赤外レーザの場合のパルス照射に係るパルス波形１３０Ｒが併せて示される。
　ここで、グリーンレーザの場合、レーザ発振器の出力が低く（例えば連続的な照射時は最大で４００Ｗ）、深い溶け込みを確保するために必要な高出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上の高出力）を得ることが難しい。すなわち、グリーンレーザは、上述のように酸化物単結晶のような波長変換結晶を通して生成されるので、波長変換結晶を通る際に出力が低下する。このため、グリーンレーザのレーザビームを連続的に照射しようとすると、深い溶け込みを確保するために必要な高出力を得ることができない。
　この点、本実施例では、上述のように、深い溶け込みを確保するために必要な高出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上の高出力）を、グリーンレーザのパルス照射により確保する。これは、連続的な照射の場合は例えば最大で４００Ｗしか出力できない場合でも、パルス照射であれば、例えば３．０ｋＷ以上の高出力が可能となるためである。このようにして、パルス照射は、ピークパワーを上げるための連続エネルギを蓄積してパルス発振することで実現される。一の溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合、当該一の溶接対象箇所に対して、複数回のパルス発振が実現されてよい。すなわち、当該一の溶接対象箇所に対して、比較的高いレーザ出力（例えばレーザ出力３．０ｋＷ以上）による２パス以上の照射が実行されてよい。これにより、上述の溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合でも、溶接対象箇所９０の全体にわたり深い溶け込みを確保しやすくなり、高い品質の溶接を実現できる。
　なお、図１２では、インターバルが特定の値１００ｍｓｅｃであるが、インターバルは、任意であり、必要な高出力が確保される範囲内で最小化されてよい。また、図１２では、レーザ出力は特定の値３．８ｋＷであるが、レーザ出力は、３．０ｋＷ以上であれば、必要な溶接深さが確保される範囲内で適宜変更されてよい。
　図１２では、赤外レーザの場合として、レーザ出力２．３ｋＷで、比較的長い時間である１３０ｍｓｅｃ間、連続的に照射される際のパルス波形１３０Ｒが併せて示される。赤外レーザの場合は、グリーンレーザとは異なり、比較的高いレーザ出力（２．３ｋＷ）で連続的な照射が可能である。ただし、上述したように、赤外レーザの場合、必要な溶融幅を得るために蛇行を含んだ比較的長い照射位置の移動軌跡（連続的な照射時間）が必要となり、この場合、入熱量は、約３１２Ｊであり、図１２に示すグリーンレーザの場合の入熱量である約８０Ｊ（２パスの場合）に対して、有意に大きくなる。
　このようにして、本実施例によれば、グリーンレーザを利用することで、赤外レーザを利用する場合に比べて、コイル片５２の線状導体６０の材料（本例では銅）に対して高い吸収率を有するレーザビームによる溶接が可能となる。これにより、必要な溶融幅（図８に示す溶接対象箇所９０の径方向の範囲Ｄ２参照）を得るために必要な照射位置の移動軌跡（時間）を比較的短く（小さく）できる。すなわち、比較的大きいビーム径による１回のパルス発振あたりの、増加されたキーホールに起因して、必要な溶融幅を得るために必要なパルス発振回数を比較的少なくできる。この結果、比較的少ない入熱量で、コイル片５２間での必要な接合面積を確保することが可能となる。
　また、本実施例によれば、一の溶接対象箇所に対して２パス以上のグリーンレーザの照射を実行することが可能であり、この場合、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合でも、溶接対象箇所９０の全体にわたり深い溶け込みを確保しやすくなり、高い品質の溶接を実現できる。
　次に、図１３Ａから図１３Ｄを参照して、溶接速度と各種パラメータとの関係について説明する。なお、図１３Ａから図１３Ｄは、グリーンレーザの場合の関係を示すが、赤外レーザの場合も基本的に同様の傾向となる。従って、以下で説明する本実施例による溶接速度プロフィールは、赤外レーザ等にも適用可能である。
　図１３Ａは、横軸に溶接速度（単位［ｍｍ／ｓ］）を取り、縦軸に溶接深さ（単位［ｍｍ］）を取り、溶接速度と溶接深さとの関係を示す図である。図１３Ａには、試験データのプロット点と、それに対する近似直線が点線で示されている（後出の図１３Ｃも同様）。ここでは、一定のレーザ出力が用いられている。
　図１３Ａからは、レーザ出力が同じであるとき、溶接深さ（溶け込み深さ）は、溶接速度が低いほど大きくなることが分かる。なお、溶接速度とは、単位時間あたりのレーザビーム１１０の照射位置の移動距離であり、例えば、ある時間にわたるレーザビーム１１０の照射位置の移動距離を同時間で割り算することで得られる値である。
　図１３Ｂは、横軸に溶接速度（単位［ｍｍ／ｓ］）を取り、縦軸にスパッタ発生数（単位［個］）を取り、溶接速度とスパッタ発生数との関係を示す図である。図１３Ｂには、試験データのプロット点と、それに対する近似曲線が点線で示されている（後出の図１３Ｄも同様）。
　図１３Ｂからは、レーザ出力が同じであるとき、スパッタ発生数は、溶接速度が低いほど多くなることが分かる。換言すると、溶接速度を高めることで、スパッタの発生を低減できることが分かる。
　図１３Ｃは、レーザ出力（単位［Ｗ］）と溶接深さとの関係を示す図であり、図１３Ｄは、レーザ出力とスパッタ発生数との関係を示す図である。図１３Ｃからは、溶接速度が同じであるとき、溶接深さ（溶け込み深さ）は、レーザ出力が低いほど大きくなることが分かる。また、図１３Ｄからは、溶接速度が同じであるとき、スパッタ発生数は、レーザ出力が高いほど多くなることが分かる。
　次に、図１４Ａから図１５Ｂを参照して、比較的低い溶接速度を維持して一パスを実現した場合と、比較的高い溶接速度を維持して一パスを実現した場合のそれぞれの課題について説明する。
　図１４Ａは、グリーンレーザによる溶接を、比較的低い溶接速度を維持した一パスにより実現する場合の説明図であり、照射位置と溶接速度との関係（以下、「溶接速度プロフィール」とも称する）を示す図である。図１４Ｂは、グリーンレーザによる溶接を、比較的高い溶接速度を維持した一パスにより実現する場合の説明図であり、溶接速度プロフィールを示す図である。図１４Ａ及び図１４Ｂでは、横軸に位置を取り、縦軸に溶接速度を取り、一パスに係る溶接速度プロフィールが示されている。なお、溶接速度プロフィールを示す線上の矢印は、時間の進む方向（一パスにおける照射開始位置から照射終了位置に向かう方向）を表し、以下の同様の図（図１５等）でも同様である。
　なお、図１４Ａ及び図１４Ｂに示す例では、比較的高い溶接速度を維持した一パスの場合は、比較的低い溶接速度を維持した一パスの場合よりも、溶接速度が高い分だけ、一パスあたり（例えば１０ｍｓｅｃあたり）の照射位置の移動量が大きいが、照射位置の移動量は、連続的な照射時間とともに適宜調整されてよい。
　図１５Ａは、図１４Ａに示す溶接速度プロフィールで溶接を行う場合の溶接初期の状態１５０Ａと、溶接中期の状態１５０Ｂと、溶接後期の状態１５０Ｃを模式的に示す図である。図１５Ｂは、図１４Ｂに示す溶接速度プロフィールで溶接を行う場合の溶接初期の状態１５０Ｄと、溶接中期の状態１５０Ｅと、溶接後期の状態１５０Ｆを模式的に示す図である。図１５Ａ及び図１５Ｂには、レーザビーム１１０の照射位置の移動方向（すなわち溶接方向）が矢印Ｖで模式的に示されている。
　図１５Ａに示すように、比較的低い溶接速度による溶接速度プロフィールで溶接を行う場合、溶接初期では、状態１５０Ａにて模式的に示すように、溶接深さは不十分であり、スパッタ発生数も少ない。溶接中期になると、状態１５０Ｂにて模式的に示すように、必要な溶接深さが確保され、キーホールが溶融池に囲まれる。この際、スパッタ発生数は少ない。そして、溶接後期になると、状態１５０Ｃにて模式的に示すように、溶接深さが更に増加し、キーホールを囲む溶融池（表面上で盛り上がる部分）が大きくなる。このようなキーホールまわりの溶融池であって、表面上で盛り上がる部分は、大きく乱れやすく、それ故に、スパッタ発生数が多くなる。
　このように、比較的低い溶接速度で溶接を行う場合は、図１３Ａからも分かるように溶接深さの点で有利である反面、スパッタ発生数が多くなる点で不利となる。
　他方、図１５Ｂに示すように、比較的高い溶接速度による溶接速度プロフィールで溶接を行う場合、溶接初期では、状態１５０Ｄにて模式的に示すように、溶接深さは不十分である。溶接中期になると、状態１５０Ｅにて模式的に示すように、溶接深さが増加するものの、依然として溶接深さが不十分である。この際、キーホールは、照射位置の有意な前方への移動に伴い前方へと移動する。そして、溶接後期になると、状態１５０Ｆにて模式的に示すように、照射位置の更なる有意な前方への移動に伴い、キーホールに対して溶融池（表面上で盛り上がる部分）が後方に流れる。
　このように、比較的高い溶接速度で溶接を行う場合は、スパッタ発生数が少ない点で有利である反面、図１３Ａからも分かるように溶接深さが不十分となる点（及びそれに伴い接合面積が不十分となる点）で不利である。
　そこで、本実施例では、以下で詳説するように、一パス中において比較的低い溶接速度と比較的高い溶接速度とを適切に使い分けることで、接合面積の確保とスパッタ発生数の低減の両立を図る。
　図１６は、本実施例による溶接速度プロフィールの説明図である。図１６では、前出の図１４Ａ及び図１４Ｂと同様、横軸に位置を取り、縦軸に溶接速度を取り、一パスに係る溶接速度プロフィールが示されている。
　本実施例による溶接速度プロフィールは、図１６に示すように、照射開始位置から照射終了位置に向かう方向（矢印参照）の順序で、比較的高い第１速度Ｖ１の第１区間１５Ｄと、比較的低い第２速度Ｖ２の第２区間１５Ｂと、比較的高い第３速度Ｖ３の第３区間１５Ｆとを含む。
　第１区間１５Ｄは、照射開始位置からの区間であり、例えば一パスに係る連続的な照射時間（例えば１０ｍｓｅｃ）の初期期間に実現される。第１区間１５Ｄは、比較的高い第１速度Ｖ１により溶融池を発生させかつ安定化させる機能を有する。なお、第１区間１５Ｄでは、第１速度Ｖ１が比較的高いが故に、スパッタ発生数は少ない（図１５Ｂの状態１５０Ｄ参照）。
　第２区間１５Ｂは、第１区間１５Ｄから連続する区間であり、例えば一パスに係る連続的な照射時間（例えば１０ｍｓｅｃ）の中間期間に実現される。第２区間１５Ｂは、比較的低い第２速度Ｖ２により溶接深さを確保する機能を有する。第２区間１５Ｂでは、図１５Ａに示した状態１５０Ｂに類似する状態が実現され、第２速度Ｖ２が比較的低いが故に、必要な溶接深さを確保することができる。また、第２区間１５Ｂを過剰に長く維持しないことで、図１５Ａに示した状態１５０Ｃに至る可能性を防止し、スパッタ発生数を抑えることができる。換言すると、第２区間１５Ｂは、図１５Ａに示した状態１５０Ｃに至る前に終了される。
　第３区間１５Ｆは、第２区間１５Ｂから連続する区間であり、例えば一パスに係る連続的な照射時間（例えば１０ｍｓｅｃ）の最終期間に実現される。第３区間１５Ｆは、比較的高い第３速度Ｖ３によりスパッタ発生数を低減する機能を有する。第３区間１５Ｆでは、図１５Ｂに示した状態１５０Ｆに類似する状態が実現される。ただし、第３区間１５Ｆでは、第２区間１５Ｂを経由しているが故に、第２区間１５Ｂで確保された必要な溶接深さが依然として維持されやすい。すなわち、第２区間１５Ｂで形成されたキーホールが維持されやすい。他方、第３区間１５Ｆでは、上述したようにキーホールに対して溶融池が後方に流れやすく（図１５Ｂに示した状態１５０Ｆ参照）、スパッタ発生数も少ない。
　このようにして、本実施例によれば、照射開始位置からの第１区間１５Ｄによって、溶融池を発生させかつ安定化させ、第２区間１５Ｂによって、必要な溶接深さを確保し、第３区間１５Ｆによって、必要な溶接深さを維持しつつ、第２区間１５Ｂを継続した場合に生じうるスパッタを低減できる。このようにして、本実施例によれば、必要な溶接深さを確保することで接合面積の確保を図るとともに、第３区間１５Ｆによってスパッタ発生数の低減を図ることができる。
　本実施例において、第１速度Ｖ１及び第３速度Ｖ３は、好ましくは、２００ｍｍ／ｓよりも有意に大きく、より好ましくは、２３０ｍｍ／ｓよりも有意に大きい。また、第１速度Ｖ１及び第３速度Ｖ３は、同じであってもよいし、図１６に示すように、第１速度Ｖ１が第３速度Ｖ３よりも有意に大きくてもよいし、あるいは、第１速度Ｖ１が第３速度Ｖ３よりも有意に小さくてもよい。なお、図１６では、第１速度Ｖ１＝３５０ｍｍ／ｓであり、第３速度Ｖ３＝２５０ｍｍ／ｓである。
　また、第２速度Ｖ２は、好ましくは、１００ｍｍ／ｓから２００ｍｍ／ｓの範囲内であり、より好ましくは、１２０ｍｍ／ｓから１８０ｍｍ／ｓの範囲内であり、最も好ましくは、１４０ｍｍ／ｓから１６０ｍｍ／ｓの範囲内である。なお、図１６では、第２速度Ｖ２＝１５０ｍｍ／ｓである。
　また、図１６に示す例では、第１速度Ｖ１は、第１区間１５Ｄの全体にわたり一定であるが、変化してもよい。これは、第２速度Ｖ２及び／又は第３速度Ｖ３についても同様である。例えば、第１区間１５Ｄから第２区間１５Ｂに遷移する際に、第１速度Ｖ１が第２速度Ｖ２に向けて徐々に低減されてもよい。
　ここで、本実施例による溶接速度プロフィールによる一パス中において、レーザ出力は、好ましくは、図１７Ａに示すように、一定である。図１７Ａは、一のパスに係るレーザ出力（及び溶接入熱）が、照射位置に応じて変化する態様の一例を示す概略図であり、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性１５０Ｐと、照射位置に応じた溶接入熱の変化特性１５０Ｌとが概略的に示される。なお、図１７Ａでは、一例として、一パスの全体による入熱量が面積Ｑ１４で表されている。
　図１７Ａに示す例では、一のパスは、照射開始位置である位置Ｐ１０から開始される。すなわち、位置Ｐ１０から一のパルス発振が開始される。この場合、位置Ｐ１０でレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がる（矢印Ｒ１４０参照）。そして、照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１２へと直線状に変化される。この間、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）で維持される（矢印Ｒ１４１参照）。照射位置が、照射終了位置である位置Ｐ１２に達すると、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）から０へと立ち下げられる（矢印Ｒ１４２参照）。すなわち、一のパルス発振が終了される。なお、照射位置が位置Ｐ１２に達しても、照射位置は、位置Ｐ１２から更に僅かな距離だけ離れた位置Ｐ１３に移動するまで変化されてもよい。この間、残留するレーザ出力に起因して僅かな溶接入熱が発生する（図１７ＡのＱ１４参照）。ただし、変形例では、照射位置が位置Ｐ１２又はその直前の位置（図示せず）に達した際に、照射位置の変化が終了されてもよい。
　このような照射態様によれば、位置Ｐ１０にてレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がるが、実際のレーザ出力が所定値に達するまでの間は、溶接入熱は最大値までは一気に増加しない。このため、図１７Ａに変化特性１５０Ｌにて示すように、位置Ｐ１０から位置Ｐ１１までは溶接入熱は徐々に増加していく。そして、位置Ｐ１２にてレーザ出力が０まで瞬時的に立ち下げられるが、この直前まで溶接入熱は最大値で維持されている。
　なお、この場合、本実施例による溶接速度プロフィールは、位置Ｐ１０から位置Ｐ１３までの区間や、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの区間等に適用されてもよい。例えば、本実施例による溶接速度プロフィールに係る第１区間１５Ｄ（図１６参照）は、位置Ｐ１０から位置Ｐ１１までの区間内、又は、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの区間内に包含されてもよい。また、第２区間１５Ｂ（図１６参照）は、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの区間内に包含されてもよい。また、第３区間１５Ｆ（図１６参照）は、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの区間内、又は、位置Ｐ１１から位置Ｐ１３までの区間内に包含されてもよい。
　ただし、本実施例による溶接速度プロフィールによる一パス中において、レーザ出力は、図１７Ｂに示すように、一定でなくてもよい。図１７Ｂは、一のパスに係る溶接入熱が照射位置に応じて変化する態様の他の一例を示す概略図であり、図１７Ａと同様、照射位置に応じたレーザ出力の変化特性１５０Ｐと、照射位置に応じた溶接入熱の変化特性１５０Ｌとが概略的に示される。
　図１７Ｂに示す例では、一のパスは、照射開始位置である位置Ｐ１０から開始される。すなわち、位置Ｐ１０から一のパルス発振が開始される。この場合、位置Ｐ１０でレーザ出力が所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）まで立ち上がる（矢印Ｒ１４０参照）。そして、照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１２へと直線状に変化される。照射位置が位置Ｐ１０から位置Ｐ１４までの間、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）で維持される（矢印Ｒ１４１参照）。照射位置が位置Ｐ１４に達すると、レーザ出力は所定値（本例では、一例として３．８ｋＷ）から０へと段階的に立ち下げられる（矢印Ｒ１４３参照）。具体的には、照射位置が位置Ｐ１４に達すると、レーザ出力は一段階だけ下げられ、照射位置が位置Ｐ１２に達すると、レーザ出力は更に一段階だけ下げられ、照射位置が、照射終了位置である位置Ｐ１５に達すると、レーザ出力は０へと立ち下げられる。なお、照射位置が位置Ｐ１５に達しても、照射位置は、位置Ｐ１５から更に僅かな距離だけ離れた位置Ｐ１６に移動するまで変化されてもよい。この間、残留するレーザ出力に起因して僅かな溶接入熱が発生する（図１７ＡのＱ１４参照）。ただし、変形例では、照射位置が位置Ｐ１５に達した際に、照射位置の変化は終了されてもよい。
　なお、この場合、本実施例による溶接速度プロフィールは、位置Ｐ１０から位置Ｐ１５までの区間や、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの区間等に適用されてもよい。例えば、本実施例による溶接速度プロフィールに係る第１区間１５Ｄ（図１６参照）は、位置Ｐ１０から位置Ｐ１１までの区間内、又は、位置Ｐ１０から位置Ｐ１４までの区間内に包含されてもよい。また、第２区間１５Ｂ（図１６参照）は、位置Ｐ１１から位置Ｐ１４までの区間内、又は、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの区間内に包含されてもよい。また、第３区間１５Ｆ（図１６参照）は、位置Ｐ１１から位置Ｐ１４までの区間内、位置Ｐ１１から位置Ｐ１２までの区間内、位置Ｐ１４から位置Ｐ１２までの区間内、又は、位置Ｐ１４から位置Ｐ１６までの区間内、に包含されてもよい。
　なお、上述では、一の溶接対象箇所９０に対して１パスのグリーンレーザの照射が実行される場合を説明したが、一の溶接対象箇所９０の範囲（長さ）に応じて、一の溶接対象箇所９０に対して２パス以上のグリーンレーザの照射が実行されてもよい。
　図１８は、一の溶接対象箇所９０に対して２パスのグリーンレーザの照射が実行される場合の、好ましい溶接速度プロフィールを示す図である。図１８では、前出の図１６と同様、横軸に位置を取り、縦軸に溶接速度を取り、２つのパスに係る溶接速度プロフィールがそれぞれ示されている。なお、図１８では、２パス目の溶接速度プロフィールは、点線で示されている。
　図１８に示す例では、１パス目は、本実施例による溶接速度プロフィールにしたがって、第１照射区間Ｄ１１に対して一のパルス発振により実現され、２パス目は、本実施例による溶接速度プロフィールにしたがって、第２照射区間Ｄ１２に対して次の一のパルス発振により実現される。１パス目による溶接と２パス目による溶接は、協動して、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１（図７参照）の全体をカバーする。
　本実施例では、好ましくは、１パス目の第１照射区間Ｄ１１と２パス目の第２照射区間Ｄ１２とは、一方の第１区間１５Ｄが他方の第２区間１５Ｂ又は第３区間１５Ｆと重なる態様で、互いに重なる。すなわち、１パス目の第１区間１５Ｄは、２パス目の第２区間１５Ｂ又は第３区間１５Ｆと重なり、２パス目の第１区間１５Ｄは、１パス目の第２区間１５Ｂ又は第３区間１５Ｆと重なる。これにより、１パス目と２パス目のいずれの第１区間１５Ｄにおいても、他方のパスの第２区間１５Ｂ又は第３区間１５Ｆによって必要な溶接深さ（及びそれに伴う接合面積）を確保することが可能となる。
　図１８に示す例では、１パス目の第１区間１５Ｄは、２パス目の第３区間１５Ｆと重なり、２パス目の第１区間１５Ｄは、１パス目の第３区間１５Ｆと重なる。また、１パス目の第２区間１５Ｂは、２パス目の第２区間１５Ｂと完全に重なる。ただし、変形例では、１パス目の第２区間１５Ｂは、２パス目の第２区間１５Ｂとは部分的に重なってもよいし、オフセットされてもよい。
　このようにして、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１が比較的広い場合でも、本実施例による溶接速度プロフィールによる２パス以上のグリーンレーザの照射を適用することで、必要な溶接深さ（及びそれに伴い必要な接合面積）の確保を図るとともに、スパッタ発生数の低減を図ることができる。
　なお、図１８に示す例は、１パス目と２パス目とで溶接方向（照射位置の変化方向）が対向する場合に関するが、溶接方向（照射位置の変化方向）が同一である２つのパスにより溶接が実現される場合にも、本実施例による溶接速度プロフィールは適用可能である。この場合、２パス目の第１区間１５Ｄは、１パス目の第３区間１５Ｆ（又は第２照射区間Ｄ１２）に重なるように設定されてよい。これにより、２パス目の第２照射区間Ｄ１２の第１区間１５Ｄにおいても、１パス目の第３区間１５Ｆ（又は第２照射区間Ｄ１２）によって必要な溶接深さ（及びそれに伴う接合面積）を確保することが可能となる。すなわち、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１において、２パス目の第１区間１５Ｄに起因して溶接深さ（及びそれに伴う接合面積）が不足する箇所が生じてしまう不都合を、防止できる。また、１パス目の第１区間１５Ｄは、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１よりも外側に設定されてよい。このようにして、溶接方向（照射位置の変化方向）が同一である２つのパスにより溶接が実現される場合にも、本実施例による溶接速度プロフィールによって、溶接対象箇所９０の周方向の範囲Ｄ１において必要な溶接深さ（及びそれに伴い必要な接合面積）を確保するとともに、スパッタ発生数を低減できる。
　図１９は、モータ１のステータ２１の製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。
　まず、本製造方法は、コイル片５２をステータコア２２に組み付ける組付工程（ステップＳ１５０）を含む。また、本製造方法は、組付工程後に、コイル片５２の先端部４０同士をレーザ溶接により接合する接合工程（ステップＳ１５２）を含む。コイル片５２の先端部４０同士をレーザ溶接により接合する方法は、上述したとおりである。
　この場合、接合工程は、上述したように、各対となるコイル片５２のそれぞれの先端部４０同士が径方向に当接するようにセットするセット工程（ステップＳ１５２１）を含む。なお、セット工程では、治具等を用いて、各対となるコイル片５２のそれぞれの先端部４０同士が径方向に当接した状態が、維持されてよい。
　そして、接合工程は、セット工程後に、上述したように溶接対象箇所９０にレーザビーム１１０を照射する照射工程（ステップＳ１５２２）を含む。なお、セット工程と照射工程は、１つ以上の所定数の溶接対象箇所９０ごとにセットで実行されてもよいし、一のステータ２１に係るすべての溶接対象箇所９０に対して、一括的に実行されてもよい。なお、本製造方法は、接合工程後に、適宜、必要な各種の工程を行うことで、ステータ２１を完成させて終了してよい。
　以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。また、各実施形態の効果のうちの、従属項に係る効果は、上位概念（独立項）とは区別した付加的効果である。
　例えば、上述した実施例では、溶接対象箇所９０は、図７及び図８に範囲Ｄ１及び範囲Ｄ２に示すように、当接面４０１に沿って直線状に延在するが、これに限られない。溶接対象箇所９０は、レーザビーム１１０の照射側から視て、湾曲する態様で設定されてもよい。この場合、レーザビーム１１０による照射区間は、照射位置が直線状に変化する区間と、照射位置が曲線状に変化する区間とを含んでもよい。そして、上述した本実施例による溶接速度プロフィールは、照射位置が曲線状に変化する区間に対して適用されてもよい。
　また、上述した実施例では、上述したようにグリーンレーザの場合、必要なレーザ出力を確保できる連続的な照射時間が比較的短いが故に、本実施例による溶接速度プロフィールは、第１区間１５Ｄ、第２区間１５Ｂ、及び第３区間１５Ｆからなるが、これに限られない。今後の技術の進展に伴い、必要なレーザ出力を確保できる連続的な照射時間が長くできるようになれば、本実施例による溶接速度プロフィールは、第１区間１５Ｄ、第２区間１５Ｂ、第３区間１５Ｆ、第２区間１５Ｂ、第３区間１５Ｆといった具合に、第１区間１５Ｄの後に、第２区間１５Ｂと第３区間１５Ｆとを交互に繰り返して含んでもよい。この場合、第２区間１５Ｂ及び第３区間１５Ｆのセット数は、２以上の任意である。また、この場合、溶接速度プロフィールは、第３区間１５Ｆで終了してもよいし、第２区間１５Ｂで終了してもよい。なお、このような、第２区間１５Ｂと第３区間１５Ｆとを交互に繰り返して含む溶接速度プロフィールは、比較的長い連続的な照射が可能な赤外レーザの場合にも好適である。
　また、上述した実施例は、コイル片５２の先端部４０同士の接合に関するが、コイル片５２の先端部４０と、バスバーの端部（図示せず）との間の接合にも適用可能である。この場合、バスバーの端部に接合されるコイル片５２の先端部４０は、動力線や中性点を形成する渡り部の先端部であってよい。
　例えば、図２０には、端子台７０に保持されるバスバーの端部８０、８１とコイル片５２Ａの先端部４０Ａとが互いに接合される。なお、この場合、端子台７０に保持されるバスバーは、端子台７０内において３相の外部端子７１に電気的に接続される。このようなバスバーの端部８０、８１とコイル片５２Ａの先端部４０Ａとの間の接合部に対しても、本実施例による溶接速度プロフィールによるレーザ溶接が適用されてもよい。この場合、溶接対象箇所は、バスバーの端部８０、８１とコイル片５２Ａの先端部４０Ａのそれぞれの先端面に現れる当接面に設定されてもよい。なお、図２０において、Ｌ方向は軸方向に対応し、Ｒ方向は、径方向に対応し、Ｒ１側は径方向内側に対応し、Ｒ２側は径方向外側に対応する。なお、図２０では、バスバーの端部８０、８１とコイル片５２Ａの先端部４０Ａは、径方向又は軸方向に視て完全に重なる態様で当接されているが、特定の方向（例えば周方向）に視てＸ字状に交差する態様又はＣ字状又はＬ字状をなす態様で、特定の方向に当接されてもよい。この場合、溶接対象箇所９０は、当接面の軸方向外側の縁部に沿って直線状に設定されてよい。
　また、上述した実施例では、図６に示すように軸方向外側端面４２が凸の円弧面に加工された先端部４０を有するコイル片５２同士を、図７に示すように径方向に当接させることで、溶接対象箇所９０を形成しているが、これに限られない。例えば、このような加工がなされていない先端部（すなわち径方向に視て軸方向外側端面４２が直線状に延びて先端面につながる構成）を有するコイル片同士を径方向に当接させることで、溶接対象箇所９０を形成してもよい。この場合、コイル片同士は、先端部４０（加工がなされていない先端部４０）同士が径方向に視てＸ字状に交差する態様又は径方向に視てＣ字状又はＬ字状をなす態様で、径方向に当接されてもよい。
１・・・モータ（回転電機）、２４・・・ステータコイル、５２・・・コイル片、４０・・・先端部（端部）、２２・・・ステータコア、８０、８１・・・バスバーの端部、１１０・・・レーザビーム

Claims (5)

  1. 　ステータコイルのコイル片をステータコアに組み付ける組付工程と、
    　前記組付工程の後に、前記コイル片の端部同士又は前記コイル片の端部とバスバーの端部とをレーザ溶接により接合する接合工程とを含み、
    　前記接合工程は、
    　接合対象の２つの端部同士を当接させるセット工程と、
    　前記２つの端部にレーザビームを照射する照射工程とを含み、
    　前記照射工程による前記レーザビームの照射区間は、前記レーザビームの照射位置が連続的に変化する連続照射区間を含み、
    　前記連続照射区間は、照射開始位置から照射終了位置までの前記レーザビームの照射位置の移動方向に沿った順序で、前記レーザビームの照射位置が第１速度で変化する第１区間と、前記レーザビームの照射位置が前記第１速度よりも低い第２速度で変化する第２区間と、前記レーザビームの照射位置が前記第２速度よりも高い第３速度で変化する第３区間とを含む、回転電機用ステータ製造方法。
  2. 　前記連続照射区間は、前記レーザビームの照射位置が直線状に変化する態様で、前記第１区間が照射開始位置から開始し、前記第２区間が前記第１区間から連続し、前記第３区間が前記第２区間から連続する、請求項１に記載の回転電機用ステータ製造方法。
  3. 　前記照射工程は、０．６μｍ以下の波長を有するレーザビームを、レーザ発振器におけるパルス発振ごとに発生させ、
    　一の前記連続照射区間は、一のパルス発振により実現される、請求項１又は２に記載の回転電機用ステータ製造方法。
  4. 　前記照射工程は、一のパルス発振ごとに一の前記連続照射区間が実現される態様で、２回以上のパルス発振により、前記２つの端部を接合する、請求項３に記載の回転電機用ステータ製造方法。
  5. 　一の前記連続照射区間と他の一の前記連続照射区間とは、一の前記第１区間が他の一の前記第２区間又は前記第３区間と重なる態様で、互いに重なる、請求項４に記載の回転電機用ステータ製造方法。
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