CN115091166B - 自动压合装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及自动化设备领域，提供一种自动压合装置，包括第一安装座、第二安装座、驱动结构、压合件、压合座、抵撑座和抬升结构。驱动结构用于带动第一安装座和第二安装座同步沿预设路径移动；压合件可滑动地安装于安装孔；抵撑座用于抵撑压合件，抵撑座包括沿预设路径设置的分离台和压合台，压合台的水平位高于分离台的水平位；抬升结构设置在分离台和压合台之间，抬升结构用于将经过其的压合件从分离台抬升至压合台；压合件在位于分离台时与对应压合座分离设置，压合件在位于压合台时与对应压合座压合设置。该自动压合装置可实现压合件和压合座从分离至压合的动作，且无需如现有技术般设置众多驱动器，从而可简化结构，降低能耗和成本。

Description

自动压合装置

技术领域

本申请属于自动化设备技术领域，尤其涉及一种自动压合装置。

背景技术

目前，自动压合装置通常通过多个驱动器分别驱动多个压合件升降，以带动多个压合件与对应压合座压合或分离，且通常通过增设压合件和压合座的设置数量相应提高自动压合装置的整体作业效率。但这样，驱动器的设置数量也会相应增加，导致现有自动压合装置普遍存在结构复杂、能耗较高、成本较高等问题。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种自动压合装置，以解决现有自动压合装置存在结构复杂、能耗较高、成本较高的问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：一种自动压合装置，包括：

第一安装座；

第二安装座，间隔设置于所述第一安装座的下侧，所述第二安装座开设有沿上下方向贯通的安装孔；

驱动结构，用于带动所述第一安装座和所述第二安装座同步沿预设路径移动；

压合件，可滑动地安装于所述安装孔；

压合座，与所述压合件沿上下方向对应设置，并固定安装在所述第一安装座的下侧；

抵撑座，间隔设置在所述第二安装座的下侧，且用于抵撑所述压合件，所述抵撑座包括沿所述预设路径设置的分离台和压合台，所述压合台的水平位高于所述分离台的水平位；

抬升结构，设置在所述分离台和所述压合台之间，所述抬升结构用于将经过其的所述压合件从所述分离台抬升至所述压合台；

其中，所述压合件在位于所述分离台时与对应所述压合座分离设置，所述压合件在位于所述压合台时与对应所述压合座压合设置。

在一个实施例中，所述抬升结构包括抬升轮，以及与所述抬升轮连接的抬升驱动器，所述抬升驱动器用于驱动所述抬升轮绕第一轴线转动，并使所述抬升轮的外周依次经过所述分离台和所述压合台，其中，所述第一轴线垂直于上下方向。

在一个实施例中，所述抬升轮的外周设有多个用于抬升所述压合件的抬升柄。

在一个实施例中，所述抬升柄的外端设有能够绕第二轴线转动的抬升导轮，所述抬升导轮用于滚动接触所述压合件的下表面，所述第二轴线平行于所述第一轴线。

在一个实施例中，各所述抬升柄相对于所述第一轴线圆周阵列布置。

在一个实施例中，所述压合件设有避让槽，所述避让槽用于在所述压合件从所述分离台移动至任一所述抬升柄时避让前一所述抬升柄。

在一个实施例中，所述抵撑座的上侧设有沿所述预设路径间隔设置的多个滚轮，所述滚轮用于滚动接触所述压合件的下表面。

在一个实施例中，所述压合件的下侧设有滚轮，所述滚轮用于滚动接触所述抵撑座的上表面。

在一个实施例中，所述第一安装座和所述第二安装座均为转盘结构，所述驱动结构用于带动所述第一安装座和所述第二安装座同步绕第三轴线转动，所述第三轴线平行于上下方向；

所述自动压合装置还包括与所述抬升结构于所述预设路径错位设置的回落结构，所述回落结构设置在所述压合台和所述分离台之间，且用于将经过其的所述压合件从所述压合台回落至所述分离台。

在一个实施例中，所述压合台的上表面包括沿所述预设路径依次连接的第一压合面、第二压合面和第三压合面，所述第三压合面的水平位高于所述第一压合面的水平位，所述第二压合面为倾斜平面或弧面。

本申请提供的有益效果在于：

本申请实施例提供的自动压合装置，通过驱动结构带动第一安装座和第二安装座同步沿预设路径移动，以带动安装于第二安装座的压合件以及与压合件上下相对且安装于第一安装座的压合座同步沿预设路径移动，并使压合件依次经过分离台、抬升结构和压合台。期间，由于压合座固定在第一安装座的下侧，压合座于上下方向上的相对位置基本保持不变；由于压合件可滑动地安装于安装孔，压合件在经过分离台时被水平位较低的分离台抵撑而与对应压合座分离设置，在经过抬升结构时被抬升结构从分离台抬升至压合台，在经过压合台时被水平位较高的压合台抵撑而与对应压合座压合设置。

由此，本申请实施例提供的自动压合装置，即可实现压合件和压合座从分离至压合的动作，并完成相关作业。且本实施例提供的自动压合装置无需如现有技术般针对每个压合件均设置驱动压合件升降的驱动器，从而可有效减少驱动器的设置数量，有效简化自动压合装置的结构，有效降低自动压合装置的能耗，有效降低自动压合装置的零件成本、装配成本和后期维修成本，进而可有效保障并提高自动压合装置的使用性能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例一提供的自动压合装置的正视图；

图2为图1提供的自动压合装置的俯视图；

图3为本申请实施例一提供的自动压合装置在压合件移动于分离台时的示意图；

图4为本申请实施例一提供的自动压合装置在压合件移动至抬升结构时的示意图；

图5为本申请实施例一提供的自动压合装置在压合件移动于压合台时的示意图；

图6为本申请实施例二提供的自动压合装置在压合件移动于分离台时的示意图；

图7为图6提供的自动压合装置的侧视图；

图8为本申请实施例二提供的自动压合装置在压合件移动至抬升结构时的示意图；

图9为本申请实施例二提供的自动压合装置在压合件移动于压合台时的示意图。

其中，图中各附图标记：

10-第一安装座；20-第二安装座；30-驱动结构；40-压合件，41-避让槽；50-压合座；60-抵撑座，61-分离台，62-压合台，621-第一压合面，622-第二压合面，623-第三压合面；70-抬升结构，71-抬升轮，711-抬升柄，7111-抬升导轮；80-滚轮。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下结合具体实施例对本申请的具体实现进行更加详细的描述：

实施例一

请参阅图1、图2，本申请实施例提供了一种自动压合装置，包括第一安装座10、第二安装座20、驱动结构30、压合件40、压合座50、抵撑座60和抬升结构70。

其中，第二安装座20间隔设置于第一安装座10的下侧，第二安装座20开设有沿上下方向贯通的安装孔(图中未示出)；驱动结构30用于带动第一安装座10和第二安装座20同步沿预设路径移动；压合件40可滑动地安装于安装孔；压合座50与压合件40沿上下方向对应设置，并固定安装在第一安装座10的下侧；抵撑座60间隔设置在第二安装座20的下侧，且用于抵撑压合件40，抵撑座60包括沿预设路径设置的分离台61和压合台62，压合台62的水平位高于分离台61的水平位；抬升结构70设置在分离台61和压合台62之间，抬升结构70用于将经过其的压合件40从分离台61抬升至压合台62；其中，压合件40在位于分离台61时与对应压合座50分离设置，压合件40在位于压合台62时与对应压合座50压合设置。

具体地，请一并参阅图3、图4、图5，在自动压合装置运作期间，驱动结构30可带动第一安装座10和第二安装座20同步沿预设路径移动，以带动安装于第二安装座20的安装孔的压合件40以及与压合件40上下相对且安装于第一安装座10的压合座50同步沿预设路径移动，并使压合件40依次经过分离台61、抬升结构70和压合台62。其中，在上下相对的压合件40和压合座50同步沿预设路径移动的期间，由于压合座50固定在第一安装座10的下侧、压合件40可滑动地安装于安装孔，压合座50于上下方向上的相对位置基本保持不变，而压合件40则保有沿安装孔上下移动的自由度，尤其压合件40在重力作用下具有沿安装孔向下移动的运动趋势。

基于此，在压合件40经过分离台61时，压合件40会在重力作用下沿安装孔适应下落并抵接至分离台61的上表面，以由分离台61对压合件40进行抵撑、支撑，而相对稳定压合件40于上下方向上的相对位置，此时，压合件40将和与其上下相对的压合座50于上下方向相互间隔，即压合件40将和与其上下相对的压合座50分离设置。

在压合件40经过抬升结构70时，压合件40将被抬升结构70逐步从水平位相对较低的分离台61逐步抬升并转移至水平位相对较高的压合台62。

在压合件40经过压合台62时，压合件40会在重力作用下沿安装孔适应下落并抵接至压合台62的上表面，以由压合台62对压合件40进行抵撑、支撑，而相对稳定压合件40于上下方向上的相对位置，此时，压合件40将和与其上下相对的压合座50于上下方向相互抵接，即压合件40将和与其上下相对的压合座50压合设置。

由此，无论上下相对的压合件40和压合座50设置一对还是多对，每个压合件40均可在经过分离台61时与对应压合座50分离设置，在经过抬升结构70时被抬升结构70从分离台61抬升至压合台62，在经过压合台62时与对应压合座50压合设置，而顺次实现各对压合件40和压合座50从分离至压合的动作，并顺次完成相关作业。且无需如现有技术般针对每个压合件40均设置驱动压合件40升降的驱动器，从而可有效减少驱动器的设置数量，有效简化自动压合装置的结构，有效降低自动压合装置的能耗和成本。

其中，在一种可能的示例中，沿上下方向相对的压合件40和压合座50可为配套模具，此时，压合件40和压合座50分离设置的状态对应模具开模的状态，压合件40和压合座50压合设置的状态对应模具合膜的状态，自动压合装置在压合件40和压合座50压合设置时可完成通过模具成型零件的作业，自动压合装置可应用于但不限于应用于压塑机。在另一种可能的示例中，压合件40可为吸嘴、夹具、激光头、冲针、钻头、点胶头中的任一种，与压合件40上下相对的压合座50则为配合压合件40完成相关作业、例如用于固定零件的结构，自动压合装置在压合件40和压合座50压合设置时可完成零件压合组装/零件堆叠/贴标/打孔/点胶/激光切割等作业。本实施例对此不做限制。

综上，本申请实施例提供的自动压合装置，通过驱动结构30带动第一安装座10和第二安装座20同步沿预设路径移动，以带动安装于第二安装座20的压合件40以及与压合件40上下相对且安装于第一安装座10的压合座50同步沿预设路径移动，并使压合件40依次经过分离台61、抬升结构70和压合台62。期间，由于压合座50固定在第一安装座10的下侧，压合座50于上下方向上的相对位置基本保持不变；由于压合件40可滑动地安装于安装孔，压合件40在经过分离台61时被水平位较低的分离台61抵撑而与对应压合座50分离设置，在经过抬升结构70时被抬升结构70从分离台61抬升至压合台62，在经过压合台62时被水平位较高的压合台62抵撑而与对应压合座50压合设置。

由此，本申请实施例提供的自动压合装置，即可实现压合件40和压合座50从分离至压合的动作，并完成相关作业。且本实施例提供的自动压合装置无需如现有技术般针对每个压合件40均设置驱动压合件40升降的驱动器，从而可有效减少驱动器的设置数量，有效简化自动压合装置的结构，有效降低自动压合装置的能耗，有效降低自动压合装置的零件成本、装配成本和后期维修成本，进而可有效保障并提高自动压合装置的使用性能。

请参阅图1、图3，在本实施例中，抬升结构70包括抬升轮71，以及与抬升轮71连接的抬升驱动器(图中未示出)，抬升驱动器用于驱动抬升轮71绕第一轴线转动，并使抬升轮71的外周依次经过分离台61和压合台62，其中，第一轴线垂直于上下方向。

在此需要说明的是，抬升轮71直立设置，抬升轮71的转动轴线即第一轴线垂直于上下方向。分离台61靠近抬升轮71的端部以及压合台62靠近抬升轮71的端部错位分布在抬升轮71的外周，具体地，压合台62靠近抬升轮71的端部分布在抬升轮71的顶点，以保障压合台62的水平位高于分离台61的水平位。

基于此，请一并参阅图3、图4、图5，当压合件40在驱动结构30和第二安装座20的带动下经过分离台61靠近抬升轮71的端部时，压合件40可沿预设路径顺势从分离台61移动至抬升轮71上，与此同时，抬升轮71会在抬升驱动器的驱动下绕第一轴线转动，以配合第二安装座20带动压合件40向压合台62靠近抬升轮71的端部移动，并配合第二安装座20最终促使压合件40从抬升轮71移动至压合台62上，而完成抬升结构70将压合件40从分离台61抬升至压合台62的动作。

因而，基于本实施例的设置，抬升结构70能够以简洁、可靠的结构设置，可靠实现将压合件40从分离台61抬升至压合台62的动作，且可仅由一个电机驱动，从而有效降低能耗和成本。

此外，相对于采用斜坡形成抬升结构70的实施方式，本实施例提供的抬升结构70，一方面，可相对于斜坡的坡面长度有效减少在预设路径上的长度占用，从而利于抬升结构70快速完成将压合件40从分离台61抬升至压合台62的动作，利于压缩抬升结构70的占用空间，利于自动压合装置的小型化发展；另一方面，可减少压合件40受到的平行于坡面的逆运动方向上的阻力，从而更利于抬升结构70快速完成将压合件40从分离台61抬升至压合台62的动作，利于减少能耗，利于降低压合件40的磨损，利于保障并延长压合件40的使用寿命。

请参阅图1、图3，在本实施例中，抬升轮71的外周设有多个用于抬升压合件40的抬升柄711。

具体地，在自动压合装置运行期间，无论是否有压合件40移动至抬升轮71上，抬升轮71都可在抬升驱动器的驱动下保持转动，以使抬升轮71的外周的各抬升柄711循环经过分离台61和压合台62。

基于此，请一并参阅图3、图4、图5，当压合件40在驱动结构30和第二安装座20的带动下经过分离台61靠近抬升轮71的端部时，压合件40可沿预设路径顺势从分离台61移动至抬升轮71恰好与分离台61对接的抬升柄711上，随后，持续绕第一轴线转动的抬升柄711可抬升位于其上的压合件40，直至促使压合件40从抬升柄711移动至压合台62上，而完成抬升结构70将压合件40从分离台61抬升至压合台62的动作。

由此，本实施例提供的抬升轮71，理论上可通过各抬升柄711分别抬升压合件40，而持续进行将压合件40从分离台61抬升至压合台62的动作，并有效缩短抬升相邻压合件40期间的耗时，从而可有效提高抬升结构70的作业效率。

当然，在其他可能的实施方式中，抬升轮71可不设置抬升柄711，而是改为在抬升轮71的外周设置工作曲面，这样，抬升轮71也可借由工作曲面实现承载压合件40，再借由抬升轮71自身的转动实现抬升压合件40。

请参阅图1、图3，在本实施例中，抬升柄711的外端设有能够绕第二轴线转动的抬升导轮7111，抬升导轮7111用于滚动接触压合件40的下表面，第二轴线平行于第一轴线。

具体地，请一并参阅图3、图4、图5，当压合件40在驱动结构30和第二安装座20的带动下经过分离台61靠近抬升轮71的端部时，压合件40可沿预设路径顺势从分离台61移动至抬升轮71恰好与分离台61对接的抬升柄711上，期间，抬升柄711上的抬升导轮7111可适应性地绕第二轴线转动并滚动接触压合件40的下表面，以降低对压合件40的阻力，从而可促使压合件40能够顺畅、可靠地从分离台61移动至抬升柄711。

当抬升柄711将压合件40抬升至压合台62的端部处时，压合件40可在驱动结构30和第二安装座20的带动下顺势从抬升柄711移动至压合台62，期间，抬升柄711上的抬升导轮7111可适应性地绕第二轴线转动并滚动接触压合件40的下表面，以降低对压合件40的阻力，从而可促使压合件40能够顺畅、可靠地从抬升柄711移动至压合台62。

请参阅图3、图4、图5，在本实施例中，各抬升柄711相对于第一轴线圆周阵列布置。

基于本实施例的设置，可使各抬升柄711于抬升轮71的外周呈等角度圆周布置，基于此，即可有效均衡各抬升柄711的布局，以使各抬升柄711能够以相同的时间间隔顺次经过分离台61和压合台62，从而可进一步均衡抬升相邻压合件40期间的耗时，可进一步提高抬升结构70的作业效率。

请参阅图3、图4、图5，在本实施例中，压合件40设有避让槽41，避让槽41用于在压合件40从分离台61移动至任一抬升柄711时避让前一抬升柄711。

基于本实施例的设置，请一并参阅图1，当压合件40在驱动结构30和第二安装座20的带动下经过分离台61靠近抬升轮71的端部时，压合件40可沿预设路径顺势从分离台61移动至抬升轮71恰好与分离台61对接的抬升柄711上，压合件40的下侧的避让槽41可避让前一抬升柄711，以避免干涉，基于此，可有助于保障压合件40在抬升柄711上的状态稳定性。其中，前一抬升柄711指的是较承载压合件40的抬升柄711先转动经过分离台61的前一个抬升柄711。

其中，避让槽41的槽底呈弧形，如此设置，可便于避让槽41实现适应性、适配性避让前一抬升柄711。

请参阅图1、图3、图5，在本实施例中，抵撑座60的上侧设有沿预设路径间隔设置的多个滚轮80，滚轮80用于滚动接触压合件40的下表面。具体地，分离台61的上侧和压合台62的上侧均设有沿预设路径间隔设置的多个滚轮80。

基于本实施例的设置，当压合件40在驱动结构30和第二安装座20的带动下于分离台61和压合台62上移动时，各滚轮80可适应性转动并滚动接触压合件40的下表面，以降低对压合件40的阻力，从而可促使压合件40能够顺畅、可靠地移动于分离台61和压合台62上。

请参阅图1、图2，在本实施例中，第一安装座10和第二安装座20均为转盘结构，驱动结构30用于带动第一安装座10和第二安装座20同步绕第三轴线转动，第三轴线平行于上下方向；自动压合装置还包括与抬升结构70于预设路径错位设置的回落结构(图中未示出)，回落结构设置在压合台62和分离台61之间，且用于将经过其的压合件40从压合台62回落至分离台61。其中，预设路径在水平面上的投影呈圆形。

具体地，在自动压合装置运作期间，驱动结构30可带动第一安装座10和第二安装座20同步沿预设路径圆周移动，以带动安装于第二安装座20的安装孔的压合件40以及与压合件40上下相对且安装于第一安装座10的压合座50同步沿预设路径圆周移动，并使压合件40循环经过分离台61、抬升结构70、压合台62、回落结构。

请一并参阅图3，在压合件40经过分离台61时，压合件40会在重力作用下沿安装孔适应下落并抵接至分离台61的上表面，以由分离台61对压合件40进行抵撑、支撑，而相对稳定压合件40于上下方向上的相对位置，此时，压合件40将和与其上下相对的压合座50于上下方向相互间隔，即压合件40将和与其上下相对的压合座50分离设置。

请一并参阅图4，在压合件40经过抬升结构70时，压合件40将被抬升结构70逐步从水平位相对较低的分离台61逐步抬升并转移至水平位相对较高的压合台62。

请一并参阅图5，在压合件40经过压合台62时，压合件40会在重力作用下沿安装孔适应下落并抵接至压合台62的上表面，以由压合台62对压合件40进行抵撑、支撑，而相对稳定压合件40于上下方向上的相对位置，此时，压合件40将和与其上下相对的压合座50于上下方向相互抵接，即压合件40将和与其上下相对的压合座50压合设置。

在压合件40经过回落结构时，压合件40将在回落结构的引导下逐步从水平位相对较高的压合台62逐步回落并转移至水平位相对较低的分离台61。

由此，本实施例提供的自动压合装置，可综合分离台61、抬升结构70、压合台62和回落结构的共同效用，使压合件40和与其上下相对的压合座50能够在预设路径上循环移动，使压合件40和与其上下相对的压合座50能够循环进行分离和压合的动作，基于此，即可实现循环利用压合件40和压合座50循环实现相关作业，进而有助于提高自动压合装置的使用性能和作业效率，且还有助于优化压缩自动压合装置的整体占用空间。

其中，回落结构的具体实现可考虑参考抬升结构70的实现方式，但本实施例对回落结构的具体实现不做限制。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：

请参阅图6、图8、图9，在本实施例中，压合件40的下侧设有滚轮80，滚轮80用于滚动接触抵撑座60的上表面。

基于本实施例的设置，当压合件40在驱动结构30和第二安装座20的带动下于分离台61和压合台62上移动时，压合件40的下侧的滚轮80可适应性转动并滚动接触分离台61或压合台62的上表面，以降低与分离台61或压合台62的阻力，从而可促使压合件40能够顺畅、可靠地移动于分离台61和压合台62上。

其中，压合件40的下侧所设置的滚轮80的数量为一个或多个。

其中，请一并参阅图7，当抬升结构70采用实施例一的设置，且设有抬升轮71、抬升柄711、抬升导轮7111时，滚轮80与抬升导轮7111在平行于第一轴线的方向上间隔设置，以保障压合件40在移动至任意抬升柄711上时，滚轮80均不与抬升导轮7111相互滚动接触，进而可保障压合件40在抬升柄711上的位置和状态的稳定性。

实施例三

请参阅图6、图8、图9，在本实施例中，压合台62的上表面包括沿预设路径依次连接的第一压合面621、第二压合面622和第三压合面623，第三压合面623的水平位高于第一压合面621的水平位，第二压合面622为倾斜平面或弧面。

基于本实施例的设置，当压合件40在驱动结构30和第二安装座20的带动下经过压合台62时，压合件40会先经过第一压合面621，并在第一压合面621的支撑、抵撑作用下与对应压合座50初步压合，随后压合件40会经过第二压合面622，并被第二压合面622逐步向上抵撑而逐渐加大与对应压合座50的压合力度，最后压合件40会经过水平位相对于第一压合面621更高的第三压合面623，并在第三压合面623的支撑、抵撑作用下与对应压合座50紧密压合。因而，通过采用上述方案，可利于保障并提高压合件40和对应压合座在压合时的力度和效果，进而利于保障并提高自动压合装置的作业精度。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动压合装置，其特征在于，包括：

第一安装座；

第二安装座，间隔设置于所述第一安装座的下侧，所述第二安装座开设有沿上下方向贯通的安装孔；

驱动结构，用于带动所述第一安装座和所述第二安装座同步绕第三轴线转动，所述第三轴线平行于上下方向；

压合件，可滑动地安装于所述安装孔；

压合座，与所述压合件沿上下方向对应设置，并固定安装在所述第一安装座的下侧；

抵撑座，间隔设置在所述第二安装座的下侧，且用于抵撑所述压合件，所述抵撑座包括沿预设路径设置的分离台和压合台，所述压合台的水平位高于所述分离台的水平位；

抬升结构，设置在所述分离台和所述压合台之间，所述抬升结构用于将经过其的所述压合件从所述分离台抬升至所述压合台；

其中，所述压合件在位于所述分离台时与对应所述压合座分离设置，所述压合件在位于所述压合台时与对应所述压合座压合设置。

2.如权利要求1所述的自动压合装置，其特征在于，所述抬升结构包括抬升轮，以及与所述抬升轮连接的抬升驱动器，所述抬升驱动器用于驱动所述抬升轮绕第一轴线转动，并使所述抬升轮的外周依次经过所述分离台和所述压合台，其中，所述第一轴线垂直于上下方向。

3.如权利要求2所述的自动压合装置，其特征在于，所述抬升轮的外周设有多个用于抬升所述压合件的抬升柄。

4.如权利要求3所述的自动压合装置，其特征在于，所述抬升柄的外端设有能够绕第二轴线转动的抬升导轮，所述抬升导轮用于滚动接触所述压合件的下表面，所述第二轴线平行于所述第一轴线。

5.如权利要求3所述的自动压合装置，其特征在于，各所述抬升柄相对于所述第一轴线圆周阵列布置。

6.如权利要求3所述的自动压合装置，其特征在于，所述压合件设有避让槽，所述避让槽用于在所述压合件从所述分离台移动至任一所述抬升柄时避让前一所述抬升柄。

7.如权利要求1所述的自动压合装置，其特征在于，所述抵撑座的上侧设有沿所述预设路径间隔设置的多个滚轮，所述滚轮用于滚动接触所述压合件的下表面。

8.如权利要求1所述的自动压合装置，其特征在于，所述压合件的下侧设有滚轮，所述滚轮用于滚动接触所述抵撑座的上表面。

9.如权利要求1-8中任一项所述的自动压合装置，其特征在于，所述第一安装座和所述第二安装座均为转盘结构；

所述自动压合装置还包括与所述抬升结构于所述预设路径错位设置的回落结构，所述回落结构设置在所述压合台和所述分离台之间，且用于将经过其的所述压合件从所述压合台回落至所述分离台。

10.如权利要求1-8中任一项所述的自动压合装置，其特征在于，所述压合台的上表面包括沿所述预设路径依次连接的第一压合面、第二压合面和第三压合面，所述第三压合面的水平位高于所述第一压合面的水平位，所述第二压合面为倾斜平面或弧面。