CN115058810B - 莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺 - Google Patents
莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,细纱工序采用赛络紧密纺工艺,所制成的混纺纱线,按照重量比计包括30‑34%兰精莫代尔、58‑61%双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维;具体包括原料准备、开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒工序。本发明经过对三种不同性能纤维混纺,使三种纤维各自性能优点都得以发挥,做到优势互补。工艺结合了紧密纺和赛络纺优点,紧密赛络纱具有单纱强力高、条干均匀、结构紧密,耐磨性好,毛羽少,纱线光洁等优点,既有股纱风格、也有单纱属性,使用本发明紧密赛络纺纱线织物纹路清晰,光泽好、耐磨,不易起球。
Description
技术领域
本发明涉及纺纱技术领域,尤其涉及莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺。
背景技术
兰精公司生产的莫代尔纤维,原料来自于大自然的木材,使用后可以天然降解,自然环保。纤维柔软、光洁,色泽艳丽,织物手感特别滑爽,布面光泽亮丽,悬垂性好,能产生真丝般的光泽和手感,吸湿能力强,穿着舒适。是理想的贴身织物和保健服饰产品,有利于人体的生物微循环和健康。
腈纶纤维柔软质轻,保暖性好,但由于纤维吸湿性差,不耐磨,在使用过程中静电和起毛起球现象比较严重,影响体感舒适度和外观效果。双抗腈纶是一种改性腈纶纤维,具有抗静电,抗起球功能,可纯纺或混纺,生产的纱线与普通腈纶比具有良好服用效果,是制作儿童及老年保暖内衣的理想面料。
蚕丝是纯天然动物蛋白纤维。蚕丝富含与人体皮肤相类似的氨基酸成分与蛋白质。它的结构、成分与其它纤维不同,它不仅具有轻、柔、韧、光、洁的特点,而且还有较强的吸湿性。透气性、耐磨性、防皱性和耐燃性。尤其是结构中的“丝素”成分,对人体皮肤有很好的美容滋润功效。以蚕丝料、填充物制作的产品,可以让皮肤自由地排汗,保持皮肤清洁,令人倍感舒适。蚕丝纤维有较强的吸湿排湿功能蚕丝内富含人体所需的多种氨基酸。手感柔软而有弹性,精炼脱胶后的蚕丝,表面平滑均匀,光洁雅致 。蚕丝中的“亲水侧边氨基酸”具有超强的排湿功能(其排湿力为棉的1.5倍) ,使得蚕丝成为唯一能防需变的天然纤维。绢丝来源于蚕丝,是天然蛋白质纤维,一直以来都是高档纺织原料,纤维具细而柔软,平滑、富有弹性,光泽好,吸湿性强,穿着柔软舒适,同时,丝中成分复杂,其中含有多种对人体有益的氨基酸,在接触人体皮肤的时候,可增进人体细胞活力,具有良好亲肤性,有益于身体健康。
虽然莫代尔纤维虽然透气性、吸水性很好,而且具有棉的柔软、丝的光泽、麻的滑爽,但是其却极容易变形,而且不但成本要比普通棉价要高,耐磨性也比较差。双抗腈纶其性能很像羊毛,但弹性要比羊毛的好得多,在伸长20%的情况下,回弹率还可以保持在65%左右。腈纶面料是人工化学材质,可人造的产品其性价比一般较高,当然也有一定劣势。比如腈纶面料不可直接贴身穿着,没有天然材质舒适。另外,虽然腈纶服饰可塑造型强,更自由的设计出时尚的造型,但腈纶属于短纤维,而短纤维是容易起球的。因此质量差的腈纶面料用久了就有一个个的小绒球,显得很难看,因此现在很多腈纶毛衣都会参杂部分羊毛,来防止起球的现象。绢丝缺点洗后易收缩、尺寸不稳定等,而且绢丝纤维静电大,纤维抱合力差,难以单独成网成条。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维干断裂强度、干断裂伸长率、体积比电阻、回潮率等性质差别较大,造成形成的纱线质量差,所以市面上缺乏三种原料混纺的纱线。此外,现有技术中,纺纱产生大量的废料,没有得到自动化充分的回收利用方法,浪费比较大。
发明内容
本发明的目的在于,针对现有技术的不足,将三种不同性能纤维混纺,使不同纤维之间特性优势互补,同时充分利用废料。具有纤维保暖特点、具有抗起毛抗起球优点,具有桑蚕丝动物蛋白纤维亲肤性,穿着舒适,纱线具有良好功能性。
本发明采用的技术方案如下。
莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,细纱工序采用赛络紧密纺工艺,其特征在于:
所制成的混纺纱线,按照重量比计包括30-34%兰精莫代尔、58-61%双抗腈纶纤维、其余为桑蚕丝纤维;混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1:生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前,先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包,在予松室内剪掉打包带,放置24小时以上,平衡适应车间内温湿度环境;所述车间内温度控制在28℃-32℃,车间内湿度控制在58% -62%。
对莫代尔纤维原料进行给湿处理,使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2:生产工艺中的开清棉步骤:
设置若干环状阵列的混棉圆盘,将莫代尔纤维、桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排,形成若干排份,每排份放入一混棉圆盘,通过第一抓棉机抓取原料,放入打包机打包得到若干一混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘,再次通过第一抓棉机抓取原料吸入合毛机,合毛后送入打包机打包得到二混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机,在多仓混棉机进行开松、混合、除杂,经开棉机进行开松、梳理、除杂,经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷,从而得到棉卷;双抗腈纶纤维原料较为蓬松,为防止粘卷,便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕,在成卷时用同品种的粗纱做隔离,同时成卷罗拉用加温棒加温,使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为:棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3:生产工艺中的梳棉工序步骤:
将棉卷放入梳棉机进行梳棉,得到混合生条;锡林速度稍高可以减轻针面负荷,增强分梳,其速度设置为330 r/min;刺辊速度适当降低,有利于纤维转移,为此设置刺辊速度780 r/min;由于原料含杂少,将盖板速度控制在88.4 mm/min;为改善棉网质量,降低道夫速度为22 r/min;为使纤维充分梳理,锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm;生条定量18.8g-19g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度,配置适宜针布型号,盖板针布型号采用TPT-52,道夫针布型号采用AD4030×01870,锡林针布型号采用AC2030-01740;严格控制A1疵点,对第一梳棉机逐台做好跟踪试验,重点检查道夫和刺辊部分,将A1疵点控制在100个/10万m以内;保持机台清洁,严防挂花带入棉网产生疵点;提高滤尘效果减少短绒堆积现象,各部吸风管道保持畅通,不挂花,以免影响棉网质量;棉网清洁器部位,挡车工必须随时做好清洁,一旦棉网清洁器堵塞,致使棉网产生大量棉结,严重危害生条质量。
步骤4:生产工艺中的并条工序步骤:
为了降低条子重量不匀率,使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合,在进行生产时采用三并混条;速度过高易产生静电,缠罗拉和皮辊,可适当降低车速,更换抗缠绕表面处理并条胶辊,生产机台局部区域喷雾加湿,相对湿度保持65%。
一并采用6根生条,得到一并混合条,一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根,二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根,为预防和控制纱线纱疵产生,三并适当降低工艺速度,出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中,及时清除纱线通道部分棉蜡,保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态,减少纤维弯钩现象,保持纤维平直纱条光滑;加强运转操作管理,做好防护工作,不允许出现高条和毛乱条;储备条保持盖好防护罩,防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5:生产工艺中的粗纱工序步骤:
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱;粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则;由于细纱为赛络紧密纺品种,粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计;
粗纱工序参数为:后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6:生产工艺中的细纱工序步骤:
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后,再合并成一根赛络纱;加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题,加强对紧密纺及牵伸专件控制,严防疙瘩纱疵品产生;对于四罗拉紧密纺,小罗拉直径选择十分关键,小罗拉直径为Ф18.9mm,解决了牵伸须条不顺畅现象;遇落纱或临时性停车,必须关停负压风机,不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘,贴附集聚区须条,产生整台节纱状煤灰疵点纱,停车时间越长,煤灰疵点纱表现越明显;应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管,定期排查质量报警的落后锭子,并及时进行质量追踪和整改,消灭落后锭子,降低锭间cvb质量差异,保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为:总牵伸倍数61-63、后牵伸倍数1.18-1.20、捻系数361-363、罗拉隔距20*50mm,前罗拉速度145-155r/min,隔距块2.1-2.3mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集,合并后形成废条,将废条撕断形成断条,送入混棉圆盘进行回收利用;
步骤7:生产工艺中的络筒工序步骤:
络筒速度设置在1100-1150m/min;由于电子清纱器智能识别纱体,且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上,按百分比折算清纱基准,故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
作为优选技术方案,第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机,打包机为SFU110CB立式自动打包机;合毛机为BC262合毛机,第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机,多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机,开棉机为FA106型开棉机,给棉机为A092型给棉机,成卷机为A076E成卷机,梳棉机为A186G梳棉机,一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成,粗纱机为BHFA497型粗纱机;细纱机为FA506型细纱机;络筒工序中,采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
作为优选技术方案,细纱工序前,加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;检查喇叭口是否偏位,摇架压力是否偏小,摇架螺丝是否松动,负压管接头是否脱落漏风,异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞,张力勾部分是否缠花,网格圈是否破损,传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案,络筒工序电子清纱参数为:NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
作为优选技术方案,所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm,干断裂强度3.5cN/dtex,干断裂伸长率14%,体积比电阻3.3*107Ω·cm,回潮率10.52%;
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm,有光,干断裂强度2.79 cN/dtex,干断裂伸长率23%,体积比电阻1.55*106Ω·cm,回潮率1.70%;
所述桑蚕丝纤维为A1特球桑蚕丝纤维,规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex;断裂伸长率12.9%,体积比电阻1.9*1010Ω·cm,回潮率10.9%。
作为优选技术方案,通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
作为优选技术方案,废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
作为优选技术方案,断条的长度为260-300mm。
作为优选技术方案,对桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时,1吨原料需抗静电剂16-20kg,处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合,用喷雾器均匀喷洒在原料上,用塑料布包裹好闷置24小时以上。
作为优选技术方案,温水的温度为30-45摄氏度。
本发明的有益效果如下。
1.绢丝纤维价格27万每吨,细旦Modal纤维和双抗腈纶纤维价格较常规同档次原料高20%。通过对三种不同性能纤维混纺,使三种纤维各自性能优点都得以充分发挥,做到优势互补。工艺结合了紧密纺和赛络纺优点,紧密赛络纱具有单纱强力高、条干均匀、结构紧密,耐磨性好,毛羽少,纱线光洁等优点,既有股纱风格、也有单纱属性。紧密赛络纺各项指标比普通环锭纺纱都有明显提高,在后道工序还可提高织造效率,减少纱线上浆量,减少退浆过程环境污染,取消烧毛工序等。使用紧密赛络纺纱线织物纹路清晰,光泽好、耐磨,不易起球,是目前其他任何纺纱工艺所不能比拟的。
2.纱线既具有双抗腈纶纤维保暖、抗起毛抗起球优点,又具有莫代尔纤维柔软、光洁、吸湿性好,桑蚕丝纤维亲肤、保健特点,对纱线混纺比进行了优选,采用紧密赛络纺工艺,生产过程中攻克了诸多技术难点,成纱强力高、毛羽少、条干均匀,织成面料后手感柔软爽滑、轻薄透气,具备良好功能性,符合市场发展方向,具备广阔应用前景。
3.对双抗腈纶纤维单强低,工艺车速偏低控制;绢丝纤维静电大,纤维抱合力差,难以单独成网成条,须用散电灵给湿养生处理后,严格按比例与细旦兰精莫代尔进行原料混合,解决混合纺纱成网制条问题。三种原料纤维混棉时,先盘混、包混,三混料进行成卷,成条,防止纱线制成织物后布面白星。为了降低条子重量不匀率,使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和绢丝纤维充分混合,在进行生产时采用三并混条。适当降低车速,更换抗缠绕表面处理并条胶辊,生产机台局部区域喷雾加湿,相对湿度保持等手段,解决生产过程中易产生静电,缠罗拉和皮辊。解决了细纱过程中的条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题。根据纤维特性,针对四罗拉紧密纺,将小罗拉直径由Ф18.4mm调整为Ф18.9mm,提高了成纱质量。针布、胶辊、胶圈、钢领、钢丝圈等关键纺专器材进行了优选,提高了差别化纱线适纺性能,满足了生产需求等。
4. 纺纱过程中针对腈纶和绢丝两种纤维静电大特点,混棉中单独给湿,生产机台局部区域喷雾加湿,保证生产顺利。双抗腈纶纤维原料较为蓬松,为防止粘卷,便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕,在成卷时用同品种的粗纱做隔离,同时成卷罗拉用加温棒加温,使棉卷密度加大成形良好。
5、将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集,合并后形成废条,将废条撕断形成断条,送入混棉圆盘进行回收利用。增加了原料废料占比,提高了混合均匀率、做到了原料再生利用,降低了生产成本,减少了各种性质的差异,优化了最终产品的成纱质量。
具体实施方式
下面,结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,细纱工序采用赛络紧密纺工艺,其特征在于:
所制成的混纺纱线,按照重量比计包括30%兰精莫代尔、58%德绒双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维;混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1:生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前,先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包,在予松室内剪掉打包带,放置24小时以上,平衡适应车间内温湿度环境;所述车间内温度控制在 28℃-32℃,车间内湿度控制在58% -62%。
对莫代尔纤维原料进行给湿处理,使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2:生产工艺中的开清棉步骤:
设置若干环状阵列的混棉圆盘,将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排,形成若干排份,每排份放入一混棉圆盘,通过第一抓棉机抓取原料,放入打包机打包得到若干一混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘,再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机,合毛后送入打包机打包得到二混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机,在多仓混棉机进行开松、混合,经开棉机进行开松、梳理、除杂,经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷,从而得到棉卷;双抗腈纶纤维原料较为蓬松,为防止粘卷,便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕,在成卷时用同品种的粗纱做隔离,同时成卷罗拉用加温棒加温,使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为:棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3:生产工艺中的梳棉工序步骤:
将棉卷放入梳棉机进行梳棉,得到混合生条;锡林速度稍高可以减轻针面负荷,增强分梳,其速度设置为330 r/min;刺辊速度适当降低,有利于纤维转移,为此设置刺辊速度780 r/min;由于原料含杂少,将盖板速度控制在88.4 mm/min;为改善棉网质量,降低道夫速度为22 r/min;为使纤维充分梳理,锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm;生条定量18.8g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度,配置适宜针布型号,盖板针布型号采用TPT-52,道夫针布型号采用AD4030×01870,锡林针布型号采用AC2030-01740;严格控制A1疵点,对第一梳棉机逐台做好跟踪试验,重点检查道夫和刺辊部分,将A1疵点控制在100个/10万m以内;保持机台清洁,严防挂花带入棉网产生疵点;提高滤尘效果减少短绒堆积现象,各部吸风管道保持畅通,不挂花,以免影响棉网质量;棉网清洁器部位,挡车工必须随时做好清洁,一旦棉网清洁器堵塞,致使棉网产生大量棉结,严重危害生条质量。
步骤4:生产工艺中的并条工序步骤:
为了降低条子重量不匀率,使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合,在进行生产时采用三并混条;速度过高易产生静电,缠罗拉缠皮辊,可适当降低车速,更换抗缠绕表面处理并条胶辊,生产机台局部区域喷雾加湿,相对湿度保持65%。
一并采用6根生条,得到一并混合条,一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根,二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根,为预防和控制纱线黑星产生,三并适当降低工艺速度,出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中,及时清除纱线通道部分棉蜡,保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态,减少纤维弯钩现象,保持纤维平直纱条光滑;加强运转操作管理,做好防护工作,不允许出现高条和毛乱条;储备条保持盖好防护罩,防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5:生产工艺中的粗纱工序步骤:
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱;粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则;由于细纱为赛络紧密纺品种,粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计;
粗纱工序参数为:后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6:生产工艺中的细纱工序步骤:
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后,再合并成一根赛络纱;加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题,加强对紧密纺及牵伸专件控制,严防疙瘩纱疵品产生;对于四罗拉紧密纺,小罗拉直径选择十分关键,小罗拉直径为Ф18.9mm,解决了牵伸须条不顺畅现象;遇落纱或临时性停车,必须关停负压风机,不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘,贴附集聚区须条,产生整台节纱状煤灰疵点纱,停车时间越长,煤灰疵点纱表现越明显;应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管,定期排查质量报警的落后锭子,并及时进行质量追踪和整改,消灭落后锭子,降低锭间cvb质量差异,保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为:总牵伸倍数61、后牵伸倍数1.20、捻系数363、罗拉隔距20*50mm,前罗拉速度145r/min,隔距块2.1mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集,合并后形成废条,将废条撕断形成断条,送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7:生产工艺中的络筒工序步骤:
络筒速度设置在1100m/min;由于电子清纱器智能识别纱体,且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上,按百分比折算清纱基准,故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机,打包机为SFU110CB立式自动打包机;合毛机为BC262合毛机,第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机,多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机,开棉机为FA106型开棉机,给棉机为A092型给棉机,成卷机为A076E成卷机,梳棉机为A186G梳棉机,一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成,粗纱机为BHFA497型粗纱机;细纱机为FA506型细纱机;络筒工序中,采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;检查喇叭口是否偏位,摇架压力是否偏小,摇架螺丝是否松动,负压管接头是否脱落漏风,异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞,张力勾部分是否缠花,网格圈是否破损,传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案,络筒工序电子清纱参数为:NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm,干断裂强度3.5 cN/dtex,干断裂伸长率14%,体积比电阻3.3*107Ω·cm,回潮率10.52%;
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm,有光,干断裂强度2.79 cN/dtex,干断裂伸长率23%,体积比电阻1.55*106Ω·cm,回潮率1.70%;
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex;断裂伸长率12.9%,体积比电阻1.9*1010Ω·cm,回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为260mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时,1吨原料需抗静电剂16kg,处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合,用喷雾器均匀喷洒在原料上,用塑料布包裹好闷置24小时以上。桑蚕丝特性:1.舒适感。桑蚕丝是由蛋白质纤维组成,与人体有的生物相容性,触感佳,其对人体的摩擦系数在各类纤维种是较低的,仅为7.4%。2.吸、放湿性好。蚕丝蛋白纤维富集了许多胺基、氨基等亲水性基团,又由于其多孔性,易于水分子扩散,所以它能在空气中吸收水分或散发水分,并保持一定的水分。在正常气温下,它可以帮助皮肤保持一定的水分,不使皮肤过于干燥。3.抗紫外线。丝蛋白中的色氨酸、酪氨酸能吸收紫外线。4.含18种氨基酸。经过生物工艺处理后,与皮肤接触可直接为人体吸收。蚕丝是一种生态的天然纤维。
温水的温度为30摄氏度。
实施例2。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,细纱工序采用赛络紧密纺工艺,其特征在于:
所制成的混纺纱线,按照重量比计包括34%兰精莫代尔、58%双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维;混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1:生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前,先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包,在予松室内剪掉打包带,放置24小时以上,平衡适应车间内温湿度环境;所述车间内温度控制在28℃-32℃,车间内湿度控制在58% -62%。对莫代尔纤维原料进行给湿处理,使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2:生产工艺中的开清棉步骤:
设置若干环状阵列的混棉圆盘,将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排,形成若干排份,每排份放入一混棉圆盘,通过第一抓棉机抓取原料,放入打包机打包得到若干一混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘,再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机,合毛后送入打包机打包得到二混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机,在多仓混棉机进行开松、混合,经开棉机进行开松、梳理、除杂,经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷,从而得到棉卷;双抗腈纶纤维原料较为蓬松,为防止粘卷,便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕,在成卷时用同品种的粗纱做隔离,同时成卷罗拉用加温棒加温,使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为:棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3:生产工艺中的梳棉工序步骤:
将棉卷放入梳棉机进行梳棉,得到混合生条;锡林速度稍高可以减轻针面负荷,增强分梳,其速度设置为330 r/min;刺辊速度适当降低,有利于纤维转移,为此设置刺辊速度780 r/min;由于原料含杂少,将盖板速度控制在88.4 mm/min;为改善棉网质量,降低道夫速度为22 r/min;为使纤维充分梳理,锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm;生条定量18.8g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度,配置适宜针布型号,盖板针布型号采用TPT-52,道夫针布型号采用AD4030×01870,锡林针布型号采用AC2030-01740;严格控制A1疵点,对第一梳棉机逐台做好跟踪试验,重点检查道夫和刺辊部分,将A1疵点控制在100个/10万m以内;保持机台清洁,严防挂花带入棉网产生疵点;提高滤尘效果减少短绒堆积现象,各部吸风管道保持畅通,不挂花,以免影响棉网质量;棉网清洁器部位,挡车工必须随时做好清洁,一旦棉网清洁器堵塞,致使棉网产生大量棉结,严重危害生条质量。
步骤4:生产工艺中的并条工序步骤:
为了降低条子重量不匀率,使双抗双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合,在进行生产时采用三并混条;速度过高易产生静电,缠罗拉缠皮辊,可适当降低车速,更换抗缠绕表面处理并条胶辊,生产机台局部区域喷雾加湿,相对湿度保持65%。
一并采用6根生条,得到一并混合条,一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根,二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根,为预防和控制纱线白星产生,三并适当降低工艺速度,出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中,及时清除纱线通道部分棉蜡,保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态,减少纤维弯钩现象,保持纤维平直纱条光滑;加强运转操作管理,做好防护工作,不允许出现高条和毛乱条;储备条保持盖好防护罩,防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5:生产工艺中的粗纱工序步骤:
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱;粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则;由于细纱为赛络紧密纺品种,粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计;
粗纱工序参数为:后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6:生产工艺中的细纱工序步骤:
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后,再合并成一根赛络纱;加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题,加强对紧密纺及牵伸专件控制,严防疙瘩纱疵品产生;对于四罗拉紧密纺,小罗拉直径选择十分关键,小罗拉直径为Ф18.9mm,解决了牵伸须条不顺畅现象;遇落纱或临时性停车,必须关停负压风机,不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘,贴附集聚区须条,产生整台节纱状煤灰疵点纱,停车时间越长,煤灰疵点纱表现越明显;应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管,定期排查质量报警的落后锭子,并及时进行质量追踪和整改,消灭落后锭子,降低锭间cvb质量差异,保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为:总牵伸倍数61、后牵伸倍数1.18、捻系数361、罗拉隔距20*50mm,前罗拉速度145r/min,隔距块2.1mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集,合并后形成废条,将废条撕断形成断条,送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7:生产工艺中的络筒工序步骤:
络筒速度设置在1100m/min;由于电子清纱器智能识别纱体,且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上,按百分比折算清纱基准,故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机,打包机为SFU110CB立式自动打包机;合毛机为BC262合毛机,第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机,多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机,开棉机为FA106型开棉机,给棉机为A092型给棉机,成卷机为A076E成卷机,梳棉机为A186G梳棉机,一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成,粗纱机为BHFA497型粗纱机;细纱机为FA506型细纱机;络筒工序中,采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;检查喇叭口是否偏位,摇架压力是否偏小,摇架螺丝是否松动,负压管接头是否脱落漏风,异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞,张力勾部分是否缠花,网格圈是否破损,传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案,络筒工序电子清纱参数为:NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm,干断裂强度3.5 cN/dtex,干断裂伸长率14%,体积比电阻3.3*107Ω·cm,回潮率10.52%;
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm,有光,干断裂强度2.79 cN/dtex,干断裂伸长率23%,体积比电阻1.55*106Ω·cm,回潮率1.70%;
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex;断裂伸长率12.9%,体积比电阻1.9*1010Ω·cm,回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为300mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时,1吨原料需抗静电剂16-20kg,处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合,用喷雾器均匀喷洒在原料上,用塑料布包裹好闷置24小时以上。
温水的温度为45摄氏度。
实施例3。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,细纱工序采用赛络紧密纺工艺,其特征在于:
所制成的混纺纱线,按照重量比计包括34%兰精莫代尔、61%双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维;混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1:生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前,先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包,在予松室内剪掉打包带,放置24小时以上,平衡适应车间内温湿度环境;所述车间内温度控制在 28℃-32℃,车间内湿度控制在58% -62%。
对莫代尔纤维原料进行给湿处理,使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2:生产工艺中的开清棉步骤:
设置若干环状阵列的混棉圆盘,将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排,形成若干排份,每排份放入一混棉圆盘,通过第一抓棉机抓取原料,放入打包机打包得到若干一混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘,再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机,合毛后送入打包机打包得到二混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机,在多仓混棉机进行开松、混合,经开棉机进行开松、梳理、除杂,经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷,从而得到棉卷;双抗腈纶纤维原料较为蓬松,为防止粘卷,便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕,在成卷时用同品种的粗纱做隔离,同时成卷罗拉用加温棒加温,使棉卷密度加大成形质量良好。
棉卷质量指标为:棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3:生产工艺中的梳棉工序步骤:
将棉卷放入梳棉机进行梳棉,得到混合生条;锡林速度稍高可以减轻针面负荷,增强分梳,其速度设置为330 r/min;刺辊速度适当降低,有利于纤维转移,为此设置刺辊速度780 r/min;由于原料含杂少,将盖板速度控制在88.4 mm/min;为改善棉网质量,降低道夫速度为22 r/min;为使纤维充分梳理,锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm;生条定量19g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度,配置适宜针布型号,盖板针布型号采用TPT-52,道夫针布型号采用AD4030×01870,锡林针布型号采用AC2030-01740;严格控制A1疵点,对第一梳棉机逐台做好跟踪试验,重点检查道夫和刺辊部分,将A1疵点控制在100个/10万m以内;保持机台清洁,严防挂花带入棉网产生疵点;提高滤尘效果减少短绒堆积现象,各部吸风管道保持畅通,不挂花,以免影响棉网质量;棉网清洁器部位,挡车工必须随时做好清洁,一旦棉网清洁器堵塞,致使棉网产生大量棉结,严重危害生条质量。
步骤4:生产工艺中的并条工序步骤:
为了降低条子重量不匀率,使双抗双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合,在进行生产时采用三并混条;速度过高易产生静电,缠罗拉缠皮辊,可适当降低车速,更换抗缠绕表面处理并条胶辊,生产机台局部区域喷雾加湿,相对湿度保持65%。
一并采用6根生条,得到一并混合条,一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根,二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根,为预防和控制纱线白星产生,三并适当降低工艺速度,出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中,及时清除纱线通道部分棉蜡,保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态,减少纤维弯钩现象,保持纤维平直纱条光滑;加强运转操作管理,做好防护工作,不允许出现高条和毛乱条;储备条保持盖好防护罩,防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5:生产工艺中的粗纱工序步骤:
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱;粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则;由于细纱为赛络紧密纺品种,粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计;
粗纱工序参数为:后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6:生产工艺中的细纱工序步骤:
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后,再合并成一根赛络纱;加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题,加强对紧密纺及牵伸专件控制,严防疙瘩纱疵品产生;对于四罗拉紧密纺,小罗拉直径选择十分关键,小罗拉直径为Ф18.9mm,解决了牵伸须条不顺畅现象;遇落纱或临时性停车,必须关停负压风机,不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘,贴附集聚区须条,产生整台节纱状煤灰疵点纱,停车时间越长,煤灰疵点纱表现越明显;应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管,定期排查质量报警的落后锭子,并及时进行质量追踪和整改,消灭落后锭子,降低锭间cvb质量差异,保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为:总牵伸倍数63、后牵伸倍数1.20、捻系数363、罗拉隔距20*50mm,前罗拉速度1155r/min,隔距块2.3mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集,合并后形成废条,将废条撕断形成断条,送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7:生产工艺中的络筒工序步骤:
络筒速度设置在1150m/min;由于电子清纱器智能识别纱体,且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上,按百分比折算清纱基准,故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机,打包机为SFU110CB立式自动打包机;合毛机为BC262合毛机,第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机,多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机,开棉机为FA106型开棉机,给棉机为A092型给棉机,成卷机为A076E成卷机,梳棉机为A186G梳棉机,一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成,粗纱机为BHFA497型粗纱机;细纱机为FA506型细纱机;络筒工序中,采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;检查喇叭口是否偏位,摇架压力是否偏小,摇架螺丝是否松动,负压管接头是否脱落漏风,异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞,张力勾部分是否缠花,网格圈是否破损,传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案,络筒工序电子清纱参数为:NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm,干断裂强度3.5 cN/dtex,干断裂伸长率14%,体积比电阻3.3*107Ω·cm,回潮率10.52%;
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm,有光,干断裂强度2.79 cN/dtex,干断裂伸长率23%,体积比电阻1.55*106Ω·cm,回潮率1.70%;
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex;断裂伸长率12.9%,体积比电阻1.9*1010Ω·cm,回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为260-300mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时,1吨原料需抗静电剂20kg,处理时将抗静电剂与温水按照体积比1: 5比例混合,用喷雾器均匀喷洒在原料上,用塑料布包裹好闷置24小时以上。
温水的温度为40摄氏度。
实施例4。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,细纱工序采用赛络紧密纺工艺,其特征在于:
所制成的混纺纱线,按照重量比计包括32%兰精莫代尔、60%双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维;混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1:生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前,先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包,在予松室内剪掉打包带,放置24小时以上,平衡适应车间内温湿度环境;所述车间内温度控制在28℃-32℃,车间内湿度控制在58% -62%。对莫代尔纤维原料进行给湿处理,使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2:生产工艺中的开清棉步骤:
设置若干环状阵列的混棉圆盘,将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排,形成若干排份,每排份放入一混棉圆盘,通过第一抓棉机抓取原料,放入打包机打包得到若干一混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘,再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机,合毛后送入打包机打包得到二混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机,在多仓混棉机进行开松、混合,经开棉机进行开松、梳理、除杂,经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷,从而得到棉卷;双抗腈纶纤维原料较为蓬松,为防止粘卷,便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕,在成卷时用同品种的粗纱做隔离,同时成卷罗拉用加温棒加温,使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为:棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3:生产工艺中的梳棉工序步骤:
将棉卷放入梳棉机进行梳棉,得到混合生条;锡林速度稍高可以减轻针面负荷,增强分梳,其速度设置为330 r/min;刺辊速度适当降低,有利于纤维转移,为此设置刺辊速度780 r/min;由于原料含杂少,将盖板速度控制在88.4 mm/min;为改善棉网质量,降低道夫速度为22 r/min;为使纤维充分梳理,锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm;生条定量18.8g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度,配置适宜针布型号,盖板针布型号采用TPT-52,道夫针布型号采用AD4030×01870,锡林针布型号采用AC2030-01740;严格控制A1疵点,对第一梳棉机逐台做好跟踪试验,重点检查道夫和刺辊部分,将A1疵点控制在100个/10万m以内;保持机台清洁,严防挂花带入棉网产生疵点;提高滤尘效果减少短绒堆积现象,各部吸风管道保持畅通,不挂花,以免影响棉网质量;棉网清洁器部位,挡车工必须随时做好清洁,一旦棉网清洁器堵塞,致使棉网产生大量棉结,严重危害生条质量。
步骤4:生产工艺中的并条工序步骤:
为了降低条子重量不匀率,使双抗双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合,在进行生产时采用三并混条;速度过高易产生静电,缠罗拉缠皮辊,可适当降低车速,更换抗缠绕表面处理并条胶辊,生产机台局部区域喷雾加湿,相对湿度保持65%。
一并采用6根生条,得到一并混合条,一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根,二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根,为预防和控制纱线黑星产生,三并适当降低工艺速度,出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中,及时清除纱线通道部分棉蜡,保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态,减少纤维弯钩现象,保持纤维平直纱条光滑;加强运转操作管理,做好防护工作,不允许出现高条和毛乱条;储备条保持盖好防护罩,防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5:生产工艺中的粗纱工序步骤:
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱;粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则;由于细纱为赛络紧密纺品种,粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计;
粗纱工序参数为:后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6:生产工艺中的细纱工序步骤:
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后,再合并成一根赛络纱;加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题,加强对紧密纺及牵伸专件控制,严防疙瘩纱疵品产生;对于四罗拉紧密纺,小罗拉直径选择十分关键,小罗拉直径为Ф18.9mm,解决了牵伸须条不顺畅现象;遇落纱或临时性停车,必须关停负压风机,不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘,贴附集聚区须条,产生整台节纱状煤灰疵点纱,停车时间越长,煤灰疵点纱表现越明显;应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管,定期排查质量报警的落后锭子,并及时进行质量追踪和整改,消灭落后锭子,降低锭间cvb质量差异,保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为:总牵伸倍数62、后牵伸倍数1.20、捻系数361、罗拉隔距20*50mm,前罗拉速度145r/min,隔距块2.1mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集,合并后形成废条,将废条撕断形成断条,送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7:生产工艺中的络筒工序步骤:
络筒速度设置在1150m/min;由于电子清纱器智能识别纱体,且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上,按百分比折算清纱基准,故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机,打包机为SFU110CB立式自动打包机;合毛机为BC262合毛机,第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机,多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机,开棉机为FA106型开棉机,给棉机为A092型给棉机,成卷机为A076E成卷机,梳棉机为A186G梳棉机,一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成,粗纱机为BHFA497型粗纱机;细纱机为FA506型细纱机;络筒工序中,采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;检查喇叭口是否偏位,摇架压力是否偏小,摇架螺丝是否松动,负压管接头是否脱落漏风,异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞,张力勾部分是否缠花,网格圈是否破损,传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案,络筒工序电子清纱参数为:NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm,干断裂强度3.5 cN/dtex,干断裂伸长率14%,体积比电阻3.3*107Ω·cm,回潮率10.52%;
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm,有光,干断裂强度2.79 cN/dtex,干断裂伸长率23%,体积比电阻1.55*106Ω·cm,回潮率1.70%;
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex;断裂伸长率12.9%,体积比电阻1.9*1010Ω·cm,回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为260-300mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时,1吨原料需抗静电剂16-20kg,处理时将抗静电剂与温水按照体积比1: 5比例混合,用喷雾器均匀喷洒在原料上,用塑料布包裹好闷置24小时以上。
温水的温度为45摄氏度。
按照2016《腈纶粘胶纤维混纺本色纱线》优等品技术要求,实测数据如下。
表1 纱线检测结果
用以上纱线制成的针织品,布面光洁,手感爽滑细腻,均克服了普通腈纶易起球的缺点,抗起球(级)为3.5。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效,而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下,对上述实施例进行修饰或改变。仍属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,细纱工序采用赛络紧密纺工艺,其特征在于:
所制成的混纺纱线,按照重量比计包括30-34%兰精莫代尔、58-61%双抗腈纶纤维、其余为桑蚕丝纤维;混纺纱线号数为11.8tex;
具体包括如下步骤:
步骤1:生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前,先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包,在予松室内剪掉打包带,放置24小时以上,平衡适应车间内温湿度环境;所述车间内温度控制在28℃-32℃,车间内湿度控制在58% -62% ;
对莫代尔纤维原料进行给湿处理,使其回潮率达到12.41%;
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理;
步骤2:生产工艺中的开清棉步骤:
设置若干环状阵列的混棉圆盘,将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排,形成若干排份,每排份放入一混棉圆盘,通过第一抓棉机抓取原料,放入打包机打包得到若干一混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的;
将各一混物料包放入混棉圆盘,再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机,合毛后送入打包机打包得到二混物料包,第一抓棉机抓取原料时,每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料,以达到混合均匀的目的;
通过第二抓棉机抓取,分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机,在多仓混棉机进行开松、混合,经开棉机进行开松、梳理,经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷,从而得到棉卷;双抗腈纶纤维原料较为蓬松,为防止粘卷,便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕,在成卷时用同品种的粗纱做隔离,同时成卷罗拉用加温棒加温,使棉卷密度加大成形良好;
棉卷质量指标为:棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%;
步骤3:生产工艺中的梳棉工序步骤:
将棉卷放入梳棉机进行梳棉,得到混合生条;锡林速度稍高可以减轻针面负荷,增强分梳,其速度设置为330 r/min;刺辊速度适当降低,有利于纤维转移,为此设置刺辊速度780r/min;由于原料含杂少,将盖板速度控制在88.4 mm/min;为改善棉网质量,降低道夫速度为22 r/min;为使纤维充分梳理,锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16mm*0.16 mm*0.18 mm;生条定量18.8g-19g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%;
提高棉网清晰度和纤维伸直度,配置适宜针布型号,盖板针布型号采用TPT-52,道夫针布型号采用AD4030×01870,锡林针布型号采用AC2030-01740;严格控制A1疵点,对第一梳棉机逐台做好跟踪试验,重点检查道夫和刺辊部分,将A1疵点控制在100个/10万m以内;保持机台清洁,严防挂花带入棉网产生疵点;提高滤尘效果减少短绒堆积现象,各部吸风管道保持畅通,不挂花,以免影响棉网质量;棉网清洁器部位,挡车工必须随时做好清洁,一旦棉网清洁器堵塞,致使棉网产生大量棉结,严重危害生条质量;
步骤4:生产工艺中的并条工序步骤:
为了降低条子重量不匀率,使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合,在进行生产时采用三并混条;速度过高易产生静电,缠罗拉和皮辊,降低车速,更换抗缠绕表面处理并条胶辊,生产机台局部区域喷雾加湿,相对湿度保持65%;
一并采用6根生条,得到一并混合条,一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min;
二并并合一并混合条根数为6根,二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min;
三并并合二并混合条根数为6根,为预防和控制纱线黑星产生,三并适当降低工艺速度,出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm;
并条过程中,及时清除纱线通道部分棉蜡,保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态,减少纤维弯钩现象,保持纤维平直纱条光滑;加强运转操作管理,做好防护工作,不允许出现高条和毛乱条;储备条保持盖好防护罩,防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象;
步骤5:生产工艺中的粗纱工序步骤:
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱;粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则;由于细纱为赛络紧密纺品种,粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计;
粗纱工序参数为:后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min;
步骤6:生产工艺中的细纱工序步骤:
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后,再合并成一根赛络纱;加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大问题,加强对紧密纺及牵伸专件控制,严防疙瘩纱疵品产生;对于四罗拉紧密纺,小罗拉直径选择十分关键,小罗拉直径为Ф18.9mm,解决了牵伸须条不顺畅现象;遇落纱或临时性停车,必须关停负压风机,不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘,贴附集聚区须条,产生整台节纱状煤灰疵点纱,停车时间越长,煤灰疵点纱表现越明显;应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管,定期排查质量报警的落后锭子,并及时进行质量追踪和整改,消灭落后锭子,降低锭间cvb质量差异,保持成纱质量稳定一致;
细纱工序参数为:总牵伸倍数61-63、后牵伸倍数1.18-1.20、捻系数361-363、罗拉隔距20*50mm,前罗拉速度145-155r/min,隔距块2.1-2.3mm;
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集,合并后形成废条,将废条撕断形成断条,送入混棉圆盘进行回收利用;
步骤7:生产工艺中的络筒工序步骤:
络筒速度设置在1100-1150m/min;由于电子清纱器智能识别纱体,且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上,按百分比折算清纱基准,故生产品种分组设置不得少于10锭一组;
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm,干断裂强度3.5 cN/dtex,干断裂伸长率14%,体积比电阻3.3*107Ω·cm,回潮率10.52%;
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm,有光,干断裂强度2.79 cN/dtex,干断裂伸长率23%,体积比电阻1.55*106Ω·cm,回潮率1.70%;
所述桑蚕丝纤维为A1特球桑蚕丝纤维,纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex;断裂伸长率12.9%,体积比电阻1.9*1010Ω·cm,回潮率10.9%;
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条;
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机;
断条的长度为260-300mm。
2.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,其特征在于:第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机,打包机为SFU110CB立式自动打包机;合毛机为BC262合毛机,第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机,多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机,开棉机为FA106型开棉机,给棉机为A092型给棉机,成卷机为A076E成卷机,梳棉机为A186G梳棉机,一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成,粗纱机为BHFA497型粗纱机;细纱机为FA506型细纱机;络筒工序中,采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
3.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,其特征在于:细纱工序前,加强赛络紧密纺集聚区的管理,保持集聚区的两根纱条清晰稳定;检查喇叭口是否偏位,摇架压力是否偏小,摇架螺丝是否松动,负压管接头是否脱落漏风,异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞,张力勾部分是否缠花,网格圈是否破损,传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
4.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,其特征在于,络筒工序电子清纱参数为:NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
5.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,其特征在于:对桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时,1吨原料需抗静电剂16-20kg,处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合,用喷雾器均匀喷洒在原料上,用塑料布包裹好闷置24小时以上。
6.如权利要求5所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺,其特征在于:温水的温度为30-45摄氏度。
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