CN115058810B - 莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺 - Google Patents
莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，细纱工序采用赛络紧密纺工艺，所制成的混纺纱线，按照重量比计包括30‑34％兰精莫代尔、58‑61％双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维；具体包括原料准备、开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒工序。本发明经过对三种不同性能纤维混纺，使三种纤维各自性能优点都得以发挥，做到优势互补。工艺结合了紧密纺和赛络纺优点，紧密赛络纱具有单纱强力高、条干均匀、结构紧密，耐磨性好，毛羽少，纱线光洁等优点，既有股纱风格、也有单纱属性，使用本发明紧密赛络纺纱线织物纹路清晰，光泽好、耐磨，不易起球。
Description
技术领域
本发明涉及纺纱技术领域，尤其涉及莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺。
背景技术
兰精公司生产的莫代尔纤维，原料来自于大自然的木材，使用后可以天然降解，自然环保。纤维柔软、光洁，色泽艳丽，织物手感特别滑爽，布面光泽亮丽，悬垂性好，能产生真丝般的光泽和手感，吸湿能力强，穿着舒适。是理想的贴身织物和保健服饰产品，有利于人体的生物微循环和健康。
腈纶纤维柔软质轻，保暖性好，但由于纤维吸湿性差，不耐磨，在使用过程中静电和起毛起球现象比较严重，影响体感舒适度和外观效果。双抗腈纶是一种改性腈纶纤维，具有抗静电，抗起球功能，可纯纺或混纺，生产的纱线与普通腈纶比具有良好服用效果，是制作儿童及老年保暖内衣的理想面料。
蚕丝是纯天然动物蛋白纤维。蚕丝富含与人体皮肤相类似的氨基酸成分与蛋白质。它的结构、成分与其它纤维不同,它不仅具有轻、柔、韧、光、洁的特点,而且还有较强的吸湿性。透气性、耐磨性、防皱性和耐燃性。尤其是结构中的“丝素”成分,对人体皮肤有很好的美容滋润功效。以蚕丝料、填充物制作的产品,可以让皮肤自由地排汗,保持皮肤清洁,令人倍感舒适。蚕丝纤维有较强的吸湿排湿功能蚕丝内富含人体所需的多种氨基酸。手感柔软而有弹性,精炼脱胶后的蚕丝,表面平滑均匀,光洁雅致 。蚕丝中的“亲水侧边氨基酸”具有超强的排湿功能(其排湿力为棉的1.5倍) ,使得蚕丝成为唯一能防需变的天然纤维。绢丝来源于蚕丝，是天然蛋白质纤维，一直以来都是高档纺织原料，纤维具细而柔软，平滑、富有弹性，光泽好，吸湿性强，穿着柔软舒适，同时，丝中成分复杂，其中含有多种对人体有益的氨基酸，在接触人体皮肤的时候，可增进人体细胞活力，具有良好亲肤性，有益于身体健康。
虽然莫代尔纤维虽然透气性、吸水性很好，而且具有棉的柔软、丝的光泽、麻的滑爽，但是其却极容易变形，而且不但成本要比普通棉价要高，耐磨性也比较差。双抗腈纶其性能很像羊毛，但弹性要比羊毛的好得多，在伸长20%的情况下，回弹率还可以保持在65%左右。腈纶面料是人工化学材质，可人造的产品其性价比一般较高，当然也有一定劣势。比如腈纶面料不可直接贴身穿着，没有天然材质舒适。另外，虽然腈纶服饰可塑造型强，更自由的设计出时尚的造型，但腈纶属于短纤维，而短纤维是容易起球的。因此质量差的腈纶面料用久了就有一个个的小绒球，显得很难看，因此现在很多腈纶毛衣都会参杂部分羊毛，来防止起球的现象。绢丝缺点洗后易收缩、尺寸不稳定等，而且绢丝纤维静电大，纤维抱合力差，难以单独成网成条。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维干断裂强度、干断裂伸长率、体积比电阻、回潮率等性质差别较大，造成形成的纱线质量差，所以市面上缺乏三种原料混纺的纱线。此外，现有技术中，纺纱产生大量的废料，没有得到自动化充分的回收利用方法，浪费比较大。
发明内容
本发明的目的在于，针对现有技术的不足，将三种不同性能纤维混纺，使不同纤维之间特性优势互补，同时充分利用废料。具有纤维保暖特点、具有抗起毛抗起球优点，具有桑蚕丝动物蛋白纤维亲肤性，穿着舒适，纱线具有良好功能性。
本发明采用的技术方案如下。
莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，细纱工序采用赛络紧密纺工艺，其特征在于：
所制成的混纺纱线，按照重量比计包括30-34％兰精莫代尔、58-61％双抗腈纶纤维、其余为桑蚕丝纤维；混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1：生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前，先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包，在予松室内剪掉打包带，放置24小时以上，平衡适应车间内温湿度环境；所述车间内温度控制在28℃-32℃，车间内湿度控制在58% -62%。
对莫代尔纤维原料进行给湿处理，使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2：生产工艺中的开清棉步骤：
设置若干环状阵列的混棉圆盘，将莫代尔纤维、桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排，形成若干排份，每排份放入一混棉圆盘，通过第一抓棉机抓取原料，放入打包机打包得到若干一混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘，再次通过第一抓棉机抓取原料吸入合毛机，合毛后送入打包机打包得到二混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机，在多仓混棉机进行开松、混合、除杂，经开棉机进行开松、梳理、除杂，经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷，从而得到棉卷；双抗腈纶纤维原料较为蓬松，为防止粘卷，便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕，在成卷时用同品种的粗纱做隔离，同时成卷罗拉用加温棒加温，使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为：棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3：生产工艺中的梳棉工序步骤：
将棉卷放入梳棉机进行梳棉，得到混合生条；锡林速度稍高可以减轻针面负荷，增强分梳，其速度设置为330 r/min；刺辊速度适当降低，有利于纤维转移，为此设置刺辊速度780 r/min；由于原料含杂少，将盖板速度控制在88.4 mm/min；为改善棉网质量，降低道夫速度为22 r/min；为使纤维充分梳理，锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm；生条定量18.8g-19g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度，配置适宜针布型号，盖板针布型号采用TPT-52，道夫针布型号采用AD4030×01870，锡林针布型号采用AC2030-01740；严格控制A1疵点，对第一梳棉机逐台做好跟踪试验，重点检查道夫和刺辊部分，将A1疵点控制在100个/10万m以内；保持机台清洁，严防挂花带入棉网产生疵点；提高滤尘效果减少短绒堆积现象，各部吸风管道保持畅通，不挂花，以免影响棉网质量；棉网清洁器部位，挡车工必须随时做好清洁，一旦棉网清洁器堵塞，致使棉网产生大量棉结，严重危害生条质量。
步骤4：生产工艺中的并条工序步骤：
为了降低条子重量不匀率，使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合，在进行生产时采用三并混条；速度过高易产生静电，缠罗拉和皮辊，可适当降低车速，更换抗缠绕表面处理并条胶辊，生产机台局部区域喷雾加湿，相对湿度保持65%。
一并采用6根生条，得到一并混合条，一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根，二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根，为预防和控制纱线纱疵产生，三并适当降低工艺速度，出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中，及时清除纱线通道部分棉蜡，保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态，减少纤维弯钩现象，保持纤维平直纱条光滑；加强运转操作管理，做好防护工作，不允许出现高条和毛乱条；储备条保持盖好防护罩，防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5：生产工艺中的粗纱工序步骤：
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱；粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则；由于细纱为赛络紧密纺品种，粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计；
粗纱工序参数为：后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6：生产工艺中的细纱工序步骤：
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后，再合并成一根赛络纱；加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题，加强对紧密纺及牵伸专件控制，严防疙瘩纱疵品产生；对于四罗拉紧密纺，小罗拉直径选择十分关键，小罗拉直径为Ф18.9mm，解决了牵伸须条不顺畅现象；遇落纱或临时性停车，必须关停负压风机，不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘，贴附集聚区须条，产生整台节纱状煤灰疵点纱，停车时间越长，煤灰疵点纱表现越明显；应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管，定期排查质量报警的落后锭子，并及时进行质量追踪和整改，消灭落后锭子，降低锭间cvb质量差异，保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为：总牵伸倍数61-63、后牵伸倍数1.18-1.20、捻系数361-363、罗拉隔距20*50mm，前罗拉速度145-155r/min，隔距块2.1-2.3mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集，合并后形成废条，将废条撕断形成断条，送入混棉圆盘进行回收利用；
步骤7：生产工艺中的络筒工序步骤：
络筒速度设置在1100-1150m/min；由于电子清纱器智能识别纱体，且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上，按百分比折算清纱基准，故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
作为优选技术方案，第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机，打包机为SFU110CB立式自动打包机；合毛机为BC262合毛机，第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机，多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机，开棉机为FA106型开棉机，给棉机为A092型给棉机，成卷机为A076E成卷机，梳棉机为A186G梳棉机，一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成，粗纱机为BHFA497型粗纱机；细纱机为FA506型细纱机；络筒工序中，采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
作为优选技术方案，细纱工序前，加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；检查喇叭口是否偏位，摇架压力是否偏小，摇架螺丝是否松动，负压管接头是否脱落漏风，异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞，张力勾部分是否缠花，网格圈是否破损，传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案，络筒工序电子清纱参数为：NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
作为优选技术方案，所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm，干断裂强度3.5cN/dtex，干断裂伸长率14%，体积比电阻3.3*107Ω·cm，回潮率10.52%；
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm，有光，干断裂强度2.79 cN/dtex，干断裂伸长率23%，体积比电阻1.55*106Ω·cm，回潮率1.70%；
所述桑蚕丝纤维为A1特球桑蚕丝纤维，规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex；断裂伸长率12.9%，体积比电阻1.9*1010Ω·cm，回潮率10.9%。
作为优选技术方案，通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
作为优选技术方案，废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
作为优选技术方案，断条的长度为260-300mm。
作为优选技术方案，对桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时，1吨原料需抗静电剂16-20kg，处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合，用喷雾器均匀喷洒在原料上，用塑料布包裹好闷置24小时以上。
作为优选技术方案，温水的温度为30-45摄氏度。
本发明的有益效果如下。
1.绢丝纤维价格27万每吨，细旦Modal纤维和双抗腈纶纤维价格较常规同档次原料高20%。通过对三种不同性能纤维混纺，使三种纤维各自性能优点都得以充分发挥，做到优势互补。工艺结合了紧密纺和赛络纺优点，紧密赛络纱具有单纱强力高、条干均匀、结构紧密，耐磨性好，毛羽少，纱线光洁等优点，既有股纱风格、也有单纱属性。紧密赛络纺各项指标比普通环锭纺纱都有明显提高，在后道工序还可提高织造效率，减少纱线上浆量，减少退浆过程环境污染，取消烧毛工序等。使用紧密赛络纺纱线织物纹路清晰，光泽好、耐磨，不易起球，是目前其他任何纺纱工艺所不能比拟的。
2.纱线既具有双抗腈纶纤维保暖、抗起毛抗起球优点，又具有莫代尔纤维柔软、光洁、吸湿性好，桑蚕丝纤维亲肤、保健特点，对纱线混纺比进行了优选，采用紧密赛络纺工艺，生产过程中攻克了诸多技术难点，成纱强力高、毛羽少、条干均匀，织成面料后手感柔软爽滑、轻薄透气，具备良好功能性，符合市场发展方向，具备广阔应用前景。
3.对双抗腈纶纤维单强低，工艺车速偏低控制；绢丝纤维静电大，纤维抱合力差，难以单独成网成条，须用散电灵给湿养生处理后，严格按比例与细旦兰精莫代尔进行原料混合，解决混合纺纱成网制条问题。三种原料纤维混棉时，先盘混、包混，三混料进行成卷，成条，防止纱线制成织物后布面白星。为了降低条子重量不匀率，使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和绢丝纤维充分混合，在进行生产时采用三并混条。适当降低车速，更换抗缠绕表面处理并条胶辊，生产机台局部区域喷雾加湿，相对湿度保持等手段，解决生产过程中易产生静电，缠罗拉和皮辊。解决了细纱过程中的条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题。根据纤维特性，针对四罗拉紧密纺，将小罗拉直径由Ф18.4mm调整为Ф18.9mm，提高了成纱质量。针布、胶辊、胶圈、钢领、钢丝圈等关键纺专器材进行了优选，提高了差别化纱线适纺性能，满足了生产需求等。
4. 纺纱过程中针对腈纶和绢丝两种纤维静电大特点，混棉中单独给湿，生产机台局部区域喷雾加湿，保证生产顺利。双抗腈纶纤维原料较为蓬松，为防止粘卷，便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕，在成卷时用同品种的粗纱做隔离，同时成卷罗拉用加温棒加温，使棉卷密度加大成形良好。
5、将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集，合并后形成废条，将废条撕断形成断条，送入混棉圆盘进行回收利用。增加了原料废料占比，提高了混合均匀率、做到了原料再生利用，降低了生产成本，减少了各种性质的差异，优化了最终产品的成纱质量。
具体实施方式
下面，结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，细纱工序采用赛络紧密纺工艺，其特征在于：
所制成的混纺纱线，按照重量比计包括30％兰精莫代尔、58％德绒双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维；混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1：生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前，先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包，在予松室内剪掉打包带，放置24小时以上，平衡适应车间内温湿度环境；所述车间内温度控制在 28℃-32℃，车间内湿度控制在58% -62%。
对莫代尔纤维原料进行给湿处理，使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2：生产工艺中的开清棉步骤：
设置若干环状阵列的混棉圆盘，将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排，形成若干排份，每排份放入一混棉圆盘，通过第一抓棉机抓取原料，放入打包机打包得到若干一混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘，再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机，合毛后送入打包机打包得到二混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机，在多仓混棉机进行开松、混合，经开棉机进行开松、梳理、除杂，经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷，从而得到棉卷；双抗腈纶纤维原料较为蓬松，为防止粘卷，便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕，在成卷时用同品种的粗纱做隔离，同时成卷罗拉用加温棒加温，使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为：棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3：生产工艺中的梳棉工序步骤：
将棉卷放入梳棉机进行梳棉，得到混合生条；锡林速度稍高可以减轻针面负荷，增强分梳，其速度设置为330 r/min；刺辊速度适当降低，有利于纤维转移，为此设置刺辊速度780 r/min；由于原料含杂少，将盖板速度控制在88.4 mm/min；为改善棉网质量，降低道夫速度为22 r/min；为使纤维充分梳理，锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm；生条定量18.8g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度，配置适宜针布型号，盖板针布型号采用TPT-52，道夫针布型号采用AD4030×01870，锡林针布型号采用AC2030-01740；严格控制A1疵点，对第一梳棉机逐台做好跟踪试验，重点检查道夫和刺辊部分，将A1疵点控制在100个/10万m以内；保持机台清洁，严防挂花带入棉网产生疵点；提高滤尘效果减少短绒堆积现象，各部吸风管道保持畅通，不挂花，以免影响棉网质量；棉网清洁器部位，挡车工必须随时做好清洁，一旦棉网清洁器堵塞，致使棉网产生大量棉结，严重危害生条质量。
步骤4：生产工艺中的并条工序步骤：
为了降低条子重量不匀率，使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合，在进行生产时采用三并混条；速度过高易产生静电，缠罗拉缠皮辊，可适当降低车速，更换抗缠绕表面处理并条胶辊，生产机台局部区域喷雾加湿，相对湿度保持65%。
一并采用6根生条，得到一并混合条，一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根，二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根，为预防和控制纱线黑星产生，三并适当降低工艺速度，出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中，及时清除纱线通道部分棉蜡，保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态，减少纤维弯钩现象，保持纤维平直纱条光滑；加强运转操作管理，做好防护工作，不允许出现高条和毛乱条；储备条保持盖好防护罩，防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5：生产工艺中的粗纱工序步骤：
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱；粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则；由于细纱为赛络紧密纺品种，粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计；
粗纱工序参数为：后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6：生产工艺中的细纱工序步骤：
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后，再合并成一根赛络纱；加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题，加强对紧密纺及牵伸专件控制，严防疙瘩纱疵品产生；对于四罗拉紧密纺，小罗拉直径选择十分关键，小罗拉直径为Ф18.9mm，解决了牵伸须条不顺畅现象；遇落纱或临时性停车，必须关停负压风机，不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘，贴附集聚区须条，产生整台节纱状煤灰疵点纱，停车时间越长，煤灰疵点纱表现越明显；应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管，定期排查质量报警的落后锭子，并及时进行质量追踪和整改，消灭落后锭子，降低锭间cvb质量差异，保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为：总牵伸倍数61、后牵伸倍数1.20、捻系数363、罗拉隔距20*50mm，前罗拉速度145r/min，隔距块2.1mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集，合并后形成废条，将废条撕断形成断条，送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7：生产工艺中的络筒工序步骤：
络筒速度设置在1100m/min；由于电子清纱器智能识别纱体，且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上，按百分比折算清纱基准，故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机，打包机为SFU110CB立式自动打包机；合毛机为BC262合毛机，第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机，多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机，开棉机为FA106型开棉机，给棉机为A092型给棉机，成卷机为A076E成卷机，梳棉机为A186G梳棉机，一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成，粗纱机为BHFA497型粗纱机；细纱机为FA506型细纱机；络筒工序中，采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；检查喇叭口是否偏位，摇架压力是否偏小，摇架螺丝是否松动，负压管接头是否脱落漏风，异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞，张力勾部分是否缠花，网格圈是否破损，传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案，络筒工序电子清纱参数为：NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm，干断裂强度3.5 cN/dtex，干断裂伸长率14%，体积比电阻3.3*107Ω·cm，回潮率10.52%；
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm，有光，干断裂强度2.79 cN/dtex，干断裂伸长率23%，体积比电阻1.55*106Ω·cm，回潮率1.70%；
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex；断裂伸长率12.9%，体积比电阻1.9*1010Ω·cm，回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为260mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时，1吨原料需抗静电剂16kg，处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合，用喷雾器均匀喷洒在原料上，用塑料布包裹好闷置24小时以上。桑蚕丝特性：1.舒适感。桑蚕丝是由蛋白质纤维组成，与人体有的生物相容性，触感佳，其对人体的摩擦系数在各类纤维种是较低的，仅为7.4%。2.吸、放湿性好。蚕丝蛋白纤维富集了许多胺基、氨基等亲水性基团，又由于其多孔性，易于水分子扩散，所以它能在空气中吸收水分或散发水分，并保持一定的水分。在正常气温下，它可以帮助皮肤保持一定的水分，不使皮肤过于干燥。3.抗紫外线。丝蛋白中的色氨酸、酪氨酸能吸收紫外线。4.含18种氨基酸。经过生物工艺处理后，与皮肤接触可直接为人体吸收。蚕丝是一种生态的天然纤维。
温水的温度为30摄氏度。
实施例2。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，细纱工序采用赛络紧密纺工艺，其特征在于：
所制成的混纺纱线，按照重量比计包括34％兰精莫代尔、58％双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维；混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1：生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前，先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包，在予松室内剪掉打包带，放置24小时以上，平衡适应车间内温湿度环境；所述车间内温度控制在28℃-32℃，车间内湿度控制在58% -62%。对莫代尔纤维原料进行给湿处理，使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2：生产工艺中的开清棉步骤：
设置若干环状阵列的混棉圆盘，将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排，形成若干排份，每排份放入一混棉圆盘，通过第一抓棉机抓取原料，放入打包机打包得到若干一混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘，再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机，合毛后送入打包机打包得到二混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机，在多仓混棉机进行开松、混合，经开棉机进行开松、梳理、除杂，经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷，从而得到棉卷；双抗腈纶纤维原料较为蓬松，为防止粘卷，便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕，在成卷时用同品种的粗纱做隔离，同时成卷罗拉用加温棒加温，使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为：棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3：生产工艺中的梳棉工序步骤：
将棉卷放入梳棉机进行梳棉，得到混合生条；锡林速度稍高可以减轻针面负荷，增强分梳，其速度设置为330 r/min；刺辊速度适当降低，有利于纤维转移，为此设置刺辊速度780 r/min；由于原料含杂少，将盖板速度控制在88.4 mm/min；为改善棉网质量，降低道夫速度为22 r/min；为使纤维充分梳理，锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm；生条定量18.8g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度，配置适宜针布型号，盖板针布型号采用TPT-52，道夫针布型号采用AD4030×01870，锡林针布型号采用AC2030-01740；严格控制A1疵点，对第一梳棉机逐台做好跟踪试验，重点检查道夫和刺辊部分，将A1疵点控制在100个/10万m以内；保持机台清洁，严防挂花带入棉网产生疵点；提高滤尘效果减少短绒堆积现象，各部吸风管道保持畅通，不挂花，以免影响棉网质量；棉网清洁器部位，挡车工必须随时做好清洁，一旦棉网清洁器堵塞，致使棉网产生大量棉结，严重危害生条质量。
步骤4：生产工艺中的并条工序步骤：
为了降低条子重量不匀率，使双抗双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合，在进行生产时采用三并混条；速度过高易产生静电，缠罗拉缠皮辊，可适当降低车速，更换抗缠绕表面处理并条胶辊，生产机台局部区域喷雾加湿，相对湿度保持65%。
一并采用6根生条，得到一并混合条，一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根，二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根，为预防和控制纱线白星产生，三并适当降低工艺速度，出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中，及时清除纱线通道部分棉蜡，保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态，减少纤维弯钩现象，保持纤维平直纱条光滑；加强运转操作管理，做好防护工作，不允许出现高条和毛乱条；储备条保持盖好防护罩，防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5：生产工艺中的粗纱工序步骤：
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱；粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则；由于细纱为赛络紧密纺品种，粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计；
粗纱工序参数为：后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6：生产工艺中的细纱工序步骤：
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后，再合并成一根赛络纱；加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题，加强对紧密纺及牵伸专件控制，严防疙瘩纱疵品产生；对于四罗拉紧密纺，小罗拉直径选择十分关键，小罗拉直径为Ф18.9mm，解决了牵伸须条不顺畅现象；遇落纱或临时性停车，必须关停负压风机，不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘，贴附集聚区须条，产生整台节纱状煤灰疵点纱，停车时间越长，煤灰疵点纱表现越明显；应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管，定期排查质量报警的落后锭子，并及时进行质量追踪和整改，消灭落后锭子，降低锭间cvb质量差异，保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为：总牵伸倍数61、后牵伸倍数1.18、捻系数361、罗拉隔距20*50mm，前罗拉速度145r/min，隔距块2.1mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集，合并后形成废条，将废条撕断形成断条，送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7：生产工艺中的络筒工序步骤：
络筒速度设置在1100m/min；由于电子清纱器智能识别纱体，且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上，按百分比折算清纱基准，故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机，打包机为SFU110CB立式自动打包机；合毛机为BC262合毛机，第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机，多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机，开棉机为FA106型开棉机，给棉机为A092型给棉机，成卷机为A076E成卷机，梳棉机为A186G梳棉机，一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成，粗纱机为BHFA497型粗纱机；细纱机为FA506型细纱机；络筒工序中，采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；检查喇叭口是否偏位，摇架压力是否偏小，摇架螺丝是否松动，负压管接头是否脱落漏风，异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞，张力勾部分是否缠花，网格圈是否破损，传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案，络筒工序电子清纱参数为：NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm，干断裂强度3.5 cN/dtex，干断裂伸长率14%，体积比电阻3.3*107Ω·cm，回潮率10.52%；
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm，有光，干断裂强度2.79 cN/dtex，干断裂伸长率23%，体积比电阻1.55*106Ω·cm，回潮率1.70%；
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex；断裂伸长率12.9%，体积比电阻1.9*1010Ω·cm，回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为300mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时，1吨原料需抗静电剂16-20kg，处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合，用喷雾器均匀喷洒在原料上，用塑料布包裹好闷置24小时以上。
温水的温度为45摄氏度。
实施例3。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，细纱工序采用赛络紧密纺工艺，其特征在于：
所制成的混纺纱线，按照重量比计包括34％兰精莫代尔、61％双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维；混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1：生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前，先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包，在予松室内剪掉打包带，放置24小时以上，平衡适应车间内温湿度环境；所述车间内温度控制在 28℃-32℃，车间内湿度控制在58% -62%。
对莫代尔纤维原料进行给湿处理，使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2：生产工艺中的开清棉步骤：
设置若干环状阵列的混棉圆盘，将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排，形成若干排份，每排份放入一混棉圆盘，通过第一抓棉机抓取原料，放入打包机打包得到若干一混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘，再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机，合毛后送入打包机打包得到二混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机，在多仓混棉机进行开松、混合，经开棉机进行开松、梳理、除杂，经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷，从而得到棉卷；双抗腈纶纤维原料较为蓬松，为防止粘卷，便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕，在成卷时用同品种的粗纱做隔离，同时成卷罗拉用加温棒加温，使棉卷密度加大成形质量良好。
棉卷质量指标为：棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3：生产工艺中的梳棉工序步骤：
将棉卷放入梳棉机进行梳棉，得到混合生条；锡林速度稍高可以减轻针面负荷，增强分梳，其速度设置为330 r/min；刺辊速度适当降低，有利于纤维转移，为此设置刺辊速度780 r/min；由于原料含杂少，将盖板速度控制在88.4 mm/min；为改善棉网质量，降低道夫速度为22 r/min；为使纤维充分梳理，锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm；生条定量19g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度，配置适宜针布型号，盖板针布型号采用TPT-52，道夫针布型号采用AD4030×01870，锡林针布型号采用AC2030-01740；严格控制A1疵点，对第一梳棉机逐台做好跟踪试验，重点检查道夫和刺辊部分，将A1疵点控制在100个/10万m以内；保持机台清洁，严防挂花带入棉网产生疵点；提高滤尘效果减少短绒堆积现象，各部吸风管道保持畅通，不挂花，以免影响棉网质量；棉网清洁器部位，挡车工必须随时做好清洁，一旦棉网清洁器堵塞，致使棉网产生大量棉结，严重危害生条质量。
步骤4：生产工艺中的并条工序步骤：
为了降低条子重量不匀率，使双抗双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合，在进行生产时采用三并混条；速度过高易产生静电，缠罗拉缠皮辊，可适当降低车速，更换抗缠绕表面处理并条胶辊，生产机台局部区域喷雾加湿，相对湿度保持65%。
一并采用6根生条，得到一并混合条，一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根，二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根，为预防和控制纱线白星产生，三并适当降低工艺速度，出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中，及时清除纱线通道部分棉蜡，保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态，减少纤维弯钩现象，保持纤维平直纱条光滑；加强运转操作管理，做好防护工作，不允许出现高条和毛乱条；储备条保持盖好防护罩，防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5：生产工艺中的粗纱工序步骤：
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱；粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则；由于细纱为赛络紧密纺品种，粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计；
粗纱工序参数为：后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6：生产工艺中的细纱工序步骤：
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后，再合并成一根赛络纱；加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题，加强对紧密纺及牵伸专件控制，严防疙瘩纱疵品产生；对于四罗拉紧密纺，小罗拉直径选择十分关键，小罗拉直径为Ф18.9mm，解决了牵伸须条不顺畅现象；遇落纱或临时性停车，必须关停负压风机，不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘，贴附集聚区须条，产生整台节纱状煤灰疵点纱，停车时间越长，煤灰疵点纱表现越明显；应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管，定期排查质量报警的落后锭子，并及时进行质量追踪和整改，消灭落后锭子，降低锭间cvb质量差异，保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为：总牵伸倍数63、后牵伸倍数1.20、捻系数363、罗拉隔距20*50mm，前罗拉速度1155r/min，隔距块2.3mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集，合并后形成废条，将废条撕断形成断条，送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7：生产工艺中的络筒工序步骤：
络筒速度设置在1150m/min；由于电子清纱器智能识别纱体，且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上，按百分比折算清纱基准，故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机，打包机为SFU110CB立式自动打包机；合毛机为BC262合毛机，第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机，多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机，开棉机为FA106型开棉机，给棉机为A092型给棉机，成卷机为A076E成卷机，梳棉机为A186G梳棉机，一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成，粗纱机为BHFA497型粗纱机；细纱机为FA506型细纱机；络筒工序中，采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；检查喇叭口是否偏位，摇架压力是否偏小，摇架螺丝是否松动，负压管接头是否脱落漏风，异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞，张力勾部分是否缠花，网格圈是否破损，传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案，络筒工序电子清纱参数为：NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm，干断裂强度3.5 cN/dtex，干断裂伸长率14%，体积比电阻3.3*107Ω·cm，回潮率10.52%；
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm，有光，干断裂强度2.79 cN/dtex，干断裂伸长率23%，体积比电阻1.55*106Ω·cm，回潮率1.70%；
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex；断裂伸长率12.9%，体积比电阻1.9*1010Ω·cm，回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为260-300mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时，1吨原料需抗静电剂20kg，处理时将抗静电剂与温水按照体积比1: 5比例混合，用喷雾器均匀喷洒在原料上，用塑料布包裹好闷置24小时以上。
温水的温度为40摄氏度。
实施例4。莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，细纱工序采用赛络紧密纺工艺，其特征在于：
所制成的混纺纱线，按照重量比计包括32％兰精莫代尔、60％双抗腈纶纤维、其余为A1特球桑蚕丝纤维；混纺纱线号数为11.8tex。
具体包括如下步骤。
步骤1：生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前，先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包，在予松室内剪掉打包带，放置24小时以上，平衡适应车间内温湿度环境；所述车间内温度控制在28℃-32℃，车间内湿度控制在58% -62%。对莫代尔纤维原料进行给湿处理，使其回潮率达到12.41%。
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理。
步骤2：生产工艺中的开清棉步骤：
设置若干环状阵列的混棉圆盘，将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排，形成若干排份，每排份放入一混棉圆盘，通过第一抓棉机抓取原料，放入打包机打包得到若干一混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
将各一混物料包放入混棉圆盘，再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机，合毛后送入打包机打包得到二混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的。
通过第二抓棉机别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机，在多仓混棉机进行开松、混合，经开棉机进行开松、梳理、除杂，经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷，从而得到棉卷；双抗腈纶纤维原料较为蓬松，为防止粘卷，便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕，在成卷时用同品种的粗纱做隔离，同时成卷罗拉用加温棒加温，使棉卷密度加大成形良好。
棉卷质量指标为：棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%。
步骤3：生产工艺中的梳棉工序步骤：
将棉卷放入梳棉机进行梳棉，得到混合生条；锡林速度稍高可以减轻针面负荷，增强分梳，其速度设置为330 r/min；刺辊速度适当降低，有利于纤维转移，为此设置刺辊速度780 r/min；由于原料含杂少，将盖板速度控制在88.4 mm/min；为改善棉网质量，降低道夫速度为22 r/min；为使纤维充分梳理，锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.16 mm*0.18 mm；生条定量18.8g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%。
提高棉网清晰度和纤维伸直度，配置适宜针布型号，盖板针布型号采用TPT-52，道夫针布型号采用AD4030×01870，锡林针布型号采用AC2030-01740；严格控制A1疵点，对第一梳棉机逐台做好跟踪试验，重点检查道夫和刺辊部分，将A1疵点控制在100个/10万m以内；保持机台清洁，严防挂花带入棉网产生疵点；提高滤尘效果减少短绒堆积现象，各部吸风管道保持畅通，不挂花，以免影响棉网质量；棉网清洁器部位，挡车工必须随时做好清洁，一旦棉网清洁器堵塞，致使棉网产生大量棉结，严重危害生条质量。
步骤4：生产工艺中的并条工序步骤：
为了降低条子重量不匀率，使双抗双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合，在进行生产时采用三并混条；速度过高易产生静电，缠罗拉缠皮辊，可适当降低车速，更换抗缠绕表面处理并条胶辊，生产机台局部区域喷雾加湿，相对湿度保持65%。
一并采用6根生条，得到一并混合条，一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min。
二并并合一并混合条根数为6根，二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min。
三并并合二并混合条根数为6根，为预防和控制纱线黑星产生，三并适当降低工艺速度，出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm。
并条过程中，及时清除纱线通道部分棉蜡，保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态，减少纤维弯钩现象，保持纤维平直纱条光滑；加强运转操作管理，做好防护工作，不允许出现高条和毛乱条；储备条保持盖好防护罩，防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象。
步骤5：生产工艺中的粗纱工序步骤：
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱；粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则；由于细纱为赛络紧密纺品种，粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计；
粗纱工序参数为：后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min。
步骤6：生产工艺中的细纱工序步骤：
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后，再合并成一根赛络纱；加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大等问题，加强对紧密纺及牵伸专件控制，严防疙瘩纱疵品产生；对于四罗拉紧密纺，小罗拉直径选择十分关键，小罗拉直径为Ф18.9mm，解决了牵伸须条不顺畅现象；遇落纱或临时性停车，必须关停负压风机，不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘，贴附集聚区须条，产生整台节纱状煤灰疵点纱，停车时间越长，煤灰疵点纱表现越明显；应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管，定期排查质量报警的落后锭子，并及时进行质量追踪和整改，消灭落后锭子，降低锭间cvb质量差异，保持成纱质量稳定一致。
细纱工序参数为：总牵伸倍数62、后牵伸倍数1.20、捻系数361、罗拉隔距20*50mm，前罗拉速度145r/min，隔距块2.1mm。
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集，合并后形成废条，将废条撕断形成断条，送入混棉圆盘进行回收利用。
步骤7：生产工艺中的络筒工序步骤：
络筒速度设置在1150m/min；由于电子清纱器智能识别纱体，且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上，按百分比折算清纱基准，故生产品种分组设置不得少于10锭一组。
第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机，打包机为SFU110CB立式自动打包机；合毛机为BC262合毛机，第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机，多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机，开棉机为FA106型开棉机，给棉机为A092型给棉机，成卷机为A076E成卷机，梳棉机为A186G梳棉机，一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成，粗纱机为BHFA497型粗纱机；细纱机为FA506型细纱机；络筒工序中，采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
细纱工序加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；检查喇叭口是否偏位，摇架压力是否偏小，摇架螺丝是否松动，负压管接头是否脱落漏风，异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞，张力勾部分是否缠花，网格圈是否破损，传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
作为优选技术方案，络筒工序电子清纱参数为：NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm，干断裂强度3.5 cN/dtex，干断裂伸长率14%，体积比电阻3.3*107Ω·cm，回潮率10.52%；
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm，有光，干断裂强度2.79 cN/dtex，干断裂伸长率23%，体积比电阻1.55*106Ω·cm，回潮率1.70%；
所述桑蚕丝纤维规格线密度1.23dtex*40mm,断裂强度4.3cN/dtex；断裂伸长率12.9%，体积比电阻1.9*1010Ω·cm，回潮率10.9%。
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条。
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机。
断条的长度为260-300mm。
对A1特球桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时，1吨原料需抗静电剂16-20kg，处理时将抗静电剂与温水按照体积比1: 5比例混合，用喷雾器均匀喷洒在原料上，用塑料布包裹好闷置24小时以上。
温水的温度为45摄氏度。
按照2016《腈纶粘胶纤维混纺本色纱线》优等品技术要求，实测数据如下。
表1 纱线检测结果
用以上纱线制成的针织品，布面光洁，手感爽滑细腻，均克服了普通腈纶易起球的缺点，抗起球（级）为3.5。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。仍属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，细纱工序采用赛络紧密纺工艺，其特征在于：
所制成的混纺纱线，按照重量比计包括30-34％兰精莫代尔、58-61％双抗腈纶纤维、其余为桑蚕丝纤维；混纺纱线号数为11.8tex；
具体包括如下步骤：
步骤1：生产工艺中的原料准备步骤
在开清棉前，先将莫代尔纤维、双抗腈纶纤维、A1特球桑蚕丝纤维三种原料包，在予松室内剪掉打包带，放置24小时以上，平衡适应车间内温湿度环境；所述车间内温度控制在28℃-32℃，车间内湿度控制在58% -62% ；
对莫代尔纤维原料进行给湿处理，使其回潮率达到12.41%；
对A1特球桑蚕丝纤维采用抗静电剂给湿养生处理；
步骤2：生产工艺中的开清棉步骤：
设置若干环状阵列的混棉圆盘，将莫代尔纤维、A1特球桑蚕丝纤维、双抗腈纶纤维分成若干份并排成若干排，形成若干排份，每排份放入一混棉圆盘，通过第一抓棉机抓取原料，放入打包机打包得到若干一混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的；
将各一混物料包放入混棉圆盘，再次通过第一抓棉机抓取原料放入合毛机，合毛后送入打包机打包得到二混物料包，第一抓棉机抓取原料时，每次在各混棉圆盘环依次抓取一层原料，以达到混合均匀的目的；
通过第二抓棉机抓取，分别抓取各二混物料包内的物料送入多仓混棉机，在多仓混棉机进行开松、混合，经开棉机进行开松、梳理，经给棉机进行均匀输送棉层、经成卷机进行均匀混合成卷，从而得到棉卷；双抗腈纶纤维原料较为蓬松，为防止粘卷，便于梳棉工序棉卷喂入顺利退绕，在成卷时用同品种的粗纱做隔离，同时成卷罗拉用加温棒加温，使棉卷密度加大成形良好；
棉卷质量指标为：棉卷长度27m、棉卷湿重403g/m、伸长率1.44%、米重不匀率0.9%；
步骤3：生产工艺中的梳棉工序步骤：
将棉卷放入梳棉机进行梳棉，得到混合生条；锡林速度稍高可以减轻针面负荷，增强分梳，其速度设置为330 r/min；刺辊速度适当降低，有利于纤维转移，为此设置刺辊速度780r/min；由于原料含杂少，将盖板速度控制在88.4 mm/min；为改善棉网质量，降低道夫速度为22 r/min；为使纤维充分梳理，锡林与活动盖板五点隔距设置为0.18 mm*0.16 mm*0.16mm*0.16 mm*0.18 mm；生条定量18.8g-19g/5m、结杂为4粒/g、棉网等级为一级、重不匀率<3.5%；
提高棉网清晰度和纤维伸直度，配置适宜针布型号，盖板针布型号采用TPT-52，道夫针布型号采用AD4030×01870，锡林针布型号采用AC2030-01740；严格控制A1疵点，对第一梳棉机逐台做好跟踪试验，重点检查道夫和刺辊部分，将A1疵点控制在100个/10万m以内；保持机台清洁，严防挂花带入棉网产生疵点；提高滤尘效果减少短绒堆积现象，各部吸风管道保持畅通，不挂花，以免影响棉网质量；棉网清洁器部位，挡车工必须随时做好清洁，一旦棉网清洁器堵塞，致使棉网产生大量棉结，严重危害生条质量；
步骤4：生产工艺中的并条工序步骤：
为了降低条子重量不匀率，使双抗腈纶纤维、细旦兰精莫代尔和桑蚕丝纤维充分混合，在进行生产时采用三并混条；速度过高易产生静电，缠罗拉和皮辊，降低车速，更换抗缠绕表面处理并条胶辊，生产机台局部区域喷雾加湿，相对湿度保持65%；
一并采用6根生条，得到一并混合条，一并混合条湿定量18.4g/5m、后牵伸倍数1.86、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度182m/min;
二并并合一并混合条根数为6根，二并混合条湿定量16.3g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm、出条速度185m/min;
三并并合二并混合条根数为6根，为预防和控制纱线黑星产生，三并适当降低工艺速度，出条速度为180m/min;三并混合条湿定量16g/5m、后牵伸倍数1.59、罗拉隔距11*10*20mm；
并条过程中，及时清除纱线通道部分棉蜡，保持纤维在牵伸过程中处于伸直状态，减少纤维弯钩现象，保持纤维平直纱条光滑；加强运转操作管理，做好防护工作，不允许出现高条和毛乱条；储备条保持盖好防护罩，防止飞花附入和杜绝与其它半成品之间粘附造成混纤现象；
步骤5：生产工艺中的粗纱工序步骤：
将三并混合条进入粗纱工序加工成粗纱；粗纱工序采用较低车速、大隔距、重加压、大捻系数、小后牵伸工艺原则；由于细纱为赛络紧密纺品种，粗纱定量在满足细纱牵伸要求的前提下按最大设计；
粗纱工序参数为：后牵伸倍数为1.18、捻系数为80.1、罗拉隔距27*39mm、锭速750r/min；
步骤6：生产工艺中的细纱工序步骤：
细纱工序中两根粗纱同时被牵伸后，再合并成一根赛络纱；加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；为防止细纱纺纱过程出现须条牵伸不顺畅、疙瘩纱、节纱状煤灰及锭间cvb差异大问题，加强对紧密纺及牵伸专件控制，严防疙瘩纱疵品产生；对于四罗拉紧密纺，小罗拉直径选择十分关键，小罗拉直径为Ф18.9mm，解决了牵伸须条不顺畅现象；遇落纱或临时性停车，必须关停负压风机，不然异型管吸风槽会集聚大量灰尘，贴附集聚区须条，产生整台节纱状煤灰疵点纱，停车时间越长，煤灰疵点纱表现越明显；应用DW-1细纱锭位扫描仪和内含芯片专用纱管，定期排查质量报警的落后锭子，并及时进行质量追踪和整改，消灭落后锭子，降低锭间cvb质量差异，保持成纱质量稳定一致；
细纱工序参数为：总牵伸倍数61-63、后牵伸倍数1.18-1.20、捻系数361-363、罗拉隔距20*50mm，前罗拉速度145-155r/min，隔距块2.1-2.3mm；
将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉收集，合并后形成废条，将废条撕断形成断条，送入混棉圆盘进行回收利用；
步骤7：生产工艺中的络筒工序步骤：
络筒速度设置在1100-1150m/min；由于电子清纱器智能识别纱体，且剔除纱疵是在基纱平均值的基础上，按百分比折算清纱基准，故生产品种分组设置不得少于10锭一组；
所述莫代尔纤维规格为1.0 dtex×39 mm，干断裂强度3.5 cN/dtex，干断裂伸长率14%，体积比电阻3.3*107Ω·cm，回潮率10.52%；
所述双抗腈纶纤维规格为1.11 dtex×38 mm，有光，干断裂强度2.79 cN/dtex，干断裂伸长率23%，体积比电阻1.55*106Ω·cm，回潮率1.70%；
所述桑蚕丝纤维为A1特球桑蚕丝纤维，纤维规格线密度1.23dtex*40mm，断裂强度4.3cN/dtex；断裂伸长率12.9%，体积比电阻1.9*1010Ω·cm，回潮率10.9%；
通过废料并条撕断装置将并条、粗纱、细纱工序中产生的废棉合并后形成废条并撕断形成断条；
废料并条撕断装置为去掉四根并条皮辊的最前边皮辊的废料并条机；
断条的长度为260-300mm。
2.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，其特征在于：第一抓棉机为FA002A型自动抓棉机，打包机为SFU110CB立式自动打包机；合毛机为BC262合毛机，第二抓棉机为FA002A型自动抓棉机，多仓混棉机为FA022-6型多仓混棉机，开棉机为FA106型开棉机，给棉机为A092型给棉机，成卷机为A076E成卷机，梳棉机为A186G梳棉机，一并、二并、三并分别在一FA302型三并条机中完成，粗纱机为BHFA497型粗纱机；细纱机为FA506型细纱机；络筒工序中，采用QPRO60型村田自动络筒机配备乌斯特QUANTUM3型电子清纱器。
3.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，其特征在于：细纱工序前，加强赛络紧密纺集聚区的管理，保持集聚区的两根纱条清晰稳定；检查喇叭口是否偏位，摇架压力是否偏小，摇架螺丝是否松动，负压管接头是否脱落漏风，异型管盖板吸风槽是否挂花堵塞，张力勾部分是否缠花，网格圈是否破损，传动齿轮是否积花缺齿等不良现象。
4.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，其特征在于，络筒工序电子清纱参数为：NSL1为240%*0.5cm、NSL2为150%*1.6cm、NSL3为85%*3.8cm、NSL4为55%*9.0cm、NSL5为28%*30.0cm、NSL6为17%*160.0cm、T1为-38%*5.5cm、T2为-25%*23.0cm、T3为-16%*110.0cm、PF灵敏度为30%、PF周期个数为30、U为60%。
5.如权利要求1所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，其特征在于：对桑蚕丝纤维采用散电灵给湿养生处理时，1吨原料需抗静电剂16-20kg，处理时将抗静电剂与温水按照体积比1:4-5比例混合，用喷雾器均匀喷洒在原料上，用塑料布包裹好闷置24小时以上。
6.如权利要求5所述的莫代尔、双抗腈纶、桑蚕丝纤维紧密赛络纺纱工艺，其特征在于：温水的温度为30-45摄氏度。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right |
Denomination of invention: Modal, double resistant acrylic, and mulberry silk fiber tight spinning process Granted publication date: 20240607 Pledgee: Shandong Gaotang Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: SHANDONG TRANSCEND TEXTILE Co.,Ltd. Registration number: Y2024980042332 |
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| PC01 | Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
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Granted publication date: 20240607 Pledgee: Shandong Gaotang Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: SHANDONG TRANSCEND TEXTILE Co.,Ltd. Registration number: Y2024980042332 |
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| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
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Denomination of invention: Modal, double resistant acrylic, and mulberry silk fiber tight spinning process Granted publication date: 20240607 Pledgee: Shandong Gaotang Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: SHANDONG TRANSCEND TEXTILE Co.,Ltd. Registration number: Y2025980040066 |