CN115038532A - 用于借助于其中构造有熔体容纳空间的熔体容器来浇铸熔体的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于借助于熔体容器(3)来浇铸熔体(2)的方法，在所述熔体容器中构造有熔体容纳空间(4)，其中，所述熔体容器(3)具有处于所述熔体容器(3)之下的喷枪(20)形式的浇铸口(5)，其中，所述方法包括以下方法步骤：‑利用熔体(2)填充所述熔体容器(3)，其中，将所述熔体(2)从熔化坩埚(25)经由所述喷枪(20)的浇铸开口(6)引入所述熔体容器(3)的熔体容纳空间(4)中；‑利用熔体(2)浇铸至少一个铸件；‑利用熔体(2)重新填充所述熔体容器(3)，‑在利用熔体(2)填充熔体容器(3)时，比在浇铸所述铸件时所需的更多的熔体(2)容纳在熔体容纳空间(4)中，其中，紧挨着在重新填充所述熔体容器(3)之前，在所述熔体容器(3)的所述熔体容纳空间(4)中存在熔体(2)的剩余部分，所述剩余部分具有在所述熔体表面(19)上形成的氧化层。

Description

用于借助于其中构造有熔体容纳空间的熔体容器来浇铸熔体 的方法

技术领域

本发明涉及一种用于借助于熔体容器来浇铸熔体的方法，在熔体容器中构造有熔体容纳空间。

背景技术

DE 10 2007 011 253 A1公开了一种具有用于金属材料的熔体容器的浇铸装置。在熔体容器的下侧上布置喷射器，该喷射器具有用于排出熔体的开口。此外构造有封闭装置，所述封闭装置用于封闭开口。

具有喷射器的另外的这种浇铸装置由EP 3 274 113 B1和DE 10 2009 004 613A1公开。此外，在硕士论文“创新型永久模具浇铸方法中与方法相关的浇铸缺陷的分类和表征”中公开了带有喷射器的这种浇铸装置和使用浇铸装置可执行的浇铸方法，所述论文在2014年2月已提交给莱奥本矿业大学。

发明内容

本发明的任务是克服现有技术的缺点并且提供用于浇铸熔体的改进的装置和方法。

所述任务通过根据权利要求的装置和方法来解决。

本发明涉及一种用于借助熔体容器来浇铸熔体的方法，在所述熔体容器中构造有熔体容纳空间，其中，所述熔体容器具有处于熔体容器下方的喷枪形式的排出部，其中，所述方法包括以下方法步骤：

-用熔体填充所述熔体容器，其中，熔体从熔化坩埚经由所述喷枪的排出口引入熔体容器的熔体容纳空间中；

-利用所述熔体容器中的熔体浇铸至少一个铸件，其中，容纳在所述熔体容纳空间中的熔体经由所述喷枪的排出口引入到铸模中；

-利用熔体重新填充所述熔体容器。

在利用熔体填充熔体容器时，比在浇铸所述铸件时所需的更多熔体容纳在所述熔体容纳空间中，从而在完成所述铸件的浇铸过程之后，在所述熔体容器的熔体容纳空间中保留具有在所述熔体表面上形成的氧化层的熔体剩余部分。

根据本发明的方法带来的优点是，形成的氧化层不被引入铸模中。由此能够改进铸件的质量。此外，根据本发明的方法带来的优点是，氧化层不进入熔体容器的排出部，由此能够防止熔体容器的排出部的污染。尤其是，由此可以实现的是，熔体容器在较长的时间段上保持功能有效，因为排出部的污染会降低熔体容器的用于将来浇铸的功能性。此外，通过根据本发明的措施可以避免在排出部中的氧化层剩余部分或熔体剩余部分的冻结。尤其是，在铝或铝合金的情况下，在表面上非常快速地形成氧化层。

此外可能有利的是，为了填充熔体容器的熔体容纳空间，喷枪浸入填充有熔体的熔化坩埚中，使得喷枪的排出口在整个填充过程中都处于坩埚填充水平下方。这带来的优点是，通过将喷枪浸入填充有熔体的熔化坩埚中，可以通过同时作为排出部起作用的喷枪将熔体引入熔体容器的熔体容纳空间中。

在第一实施变型方案，喷枪在此可以浸入熔化坩埚中足够深，使得由于彼此连通的容器的作用，熔体由重力引起地从熔化坩埚进入熔体容器的熔体容纳空间中。

在备选的实施变型方案中，能够在熔体容器的熔体容纳空间中施加负压，由此熔体从熔化坩埚被拉入熔体容纳空间。

此外可以规定，在所述喷枪浸入所述熔化坩埚期间和/或紧挨着在所述喷枪浸入所述熔化坩埚之前，将存在于所述熔体容器的所述熔体容纳空间中的剩余熔体中的至少一部分排出到所述熔化坩埚中。这带来的优点是，排出的熔体破坏或排挤处于熔化坩埚中的氧化层，从而在喷枪浸入到熔化坩埚中时，氧化层被推离喷枪并且因此能够抑制氧化层附着在喷枪上。这一方面带来了令人惊讶的优点，即可以改善容纳在熔体容纳空间中的熔体的质量。此外通过这种措施可以避免处于熔化坩埚中的氧化层堵塞喷枪。此外这些措施带来的优点是，处于熔化坩埚中的氧化层不粘附在喷枪的外侧上，由此能够提高喷枪的耐久性。

此外可以规定，熔体容器的熔体容纳空间具有不可润湿的表面，尤其是陶瓷表面，熔体的氧化层不粘附在该表面上。这带来的优点是，处于熔体容器的熔体容纳空间中的氧化层可以根据熔体容器的填充水平在填充过程或排空过程中向上或向下移动，而不会在此导致与熔体的混合。

也有利的是这样一种实现方式，根据该实现方式可以规定，在用熔体填充熔体容器时，比浇铸所述铸件所需的多了1％与30％之间、尤其是5％与20％之间、优选10％与15％之间的熔体容纳在熔体容纳空间中。尤其在该值范围内的填充随之带来浇铸方法的令人惊讶的良好的效率。此外，当在这个值范围内进行填充时，可以特别有效地避免熔体冻结并且可以实现良好的熔体质量。

根据一种改进方案可能的是，以周期性间隔和/或在熔体容器停工之前将熔体容器的熔体容纳空间完全排空，并且借助气体脉冲将氧化层从熔体容纳空间中吹出。这带来的优点是，即使在将熔体容器停工时，没有氧化层保留在熔体容纳空间中或熔体容纳空间能够以周期性的间隔彻底地被清洁。

此外可能有利的是，在熔体容纳空间中处于熔体表面上的氧化层以周期性间隔和/或在熔体容器停工之前被吸出。这带来的优点是，即使在将熔体容器停工时，没有氧化层保留在熔体容纳空间中或熔体容纳空间能够以周期性的间隔彻底地被清洁。

此外可以规定，在所述熔体容纳空间中的处于所述熔体的表面上的氧化层以周期性间隔和/或在所述熔体容器停工之前通过构造在所述熔体容器中的氧化层排出口被排出。这带来的优点是，即使在将熔体容器停工时，没有氧化层保留在熔体容纳空间中或熔体容纳空间能够以周期性的间隔彻底地被清洁。

此外可以规定，所述熔体容纳空间被构造成使得所述熔体容纳空间在至少部分地填充有熔体的状态中气密地封闭，其中，构造有气阀，借助所述气阀能够将气体导入所述熔体容纳空间中或将气体从所述熔体容纳空间中导出，其中，在利用熔体填充所述熔体容器时，所述气阀打开，从而所述熔体能够通过所述喷枪从所述熔化坩埚流入所述熔体容纳空间中，并且在所述熔体流入过程之后闭合所述气阀并且随后在闭合所述气阀的情况下，通过所述喷枪将足够多的熔体从所述熔体容纳空间排放回所述熔化坩埚中，直至设定足够大的负压以将剩余的熔体保持在所述熔体容纳空间中。这带来的优点是，熔体容器不必被构造成能够在熔体容纳空间中产生负压，而是仅一个阀就足以将气体引入熔体容纳空间或从熔体容纳空间排出气体。在第一实施变型方案中在此可以规定，熔体借助压力管路、例如低压炉的与喷枪耦联的管路压入熔体容纳空间中。

在另外的实施变型方案中可以规定，所述熔体容器如此深地浸入填充有熔体的坩埚中，使得所述熔体由重力引起地通过连通的容器经由喷枪进入熔化坩埚中。

此外可以规定，在浇铸所述至少一个铸件时，在第一方法步骤中以第一流入速度将熔体从熔体容器引入到铸模中，直至所述排出口至少部分地浸入到引入到铸模中的熔体中并且在第二方法步骤中以第二流入速度将熔体放入到铸模中，其中，第二流入速度大于第一流入速度。这带来的优点是，涡流在熔体进入铸模时可以保持得尽可能小。

此外可以规定，在第一方法步骤中在利用熔体填充熔体容器时所述喷枪在所述熔化坩埚的表面上运动、尤其枢转，使得处于所述表面上的氧化层被撕开并且在第二方法步骤中所述喷枪在氧化层被撕开的区域中浸入处于所述熔化坩埚中的熔体中。这带来的优点是，通过该措施可以使氧化层远离喷枪，从而能够尽可能地抑制氧化层污染喷枪。

尤其可以规定，借助于浸入辅助件将氧化层撕开。

在本文的意义上，具有相对于熔体容器变窄的横截面的排出部被视为喷枪。尤其可以规定，所述喷枪至少局部地构造成管形。

此外可以规定，在用熔体填充所述熔体容器时，更多的熔体容纳到所述熔体容纳空间中，使得在利用熔体重新填充所述熔体容器时，残留在所述熔体容纳空间中的熔体的熔体表面的水平处于所述喷枪上方，尤其处于所述熔体容纳空间内。这带来的优点是，处于熔体表面上的氧化层保留在具有大致恒定横截面的区域中并且因此不会过度变形。由此氧化层不与熔体混合。

附图说明

为了更好地理解本发明，借助以下附图对本发明进行更详细阐释。

在此，分别以非常简化的示意图示出：

图1示出具有虹吸管的熔体运输装置的第一实施例的示意截面图；

图2示出用于用熔体填充熔体容纳空间的第一次填充过程的各个方法步骤；

图3示出用于用熔体填充熔体容纳空间的重新填充过程的各个方法步骤；

图4示出用于用熔体填充熔体容纳空间的备选填充过程的各个方法步骤；

图5示出在使用低压炉的情况下用熔体填充熔体容纳空间的另外的备选的填充过程的示意图；

图6示出排出口的第一实施变型方案；

图7示出排出口的第二实施变型方案；

图8示出排出口的第三实施变型方案；

图9示出排出口的第四实施变型方案；

图10示出浇铸装置的第一实施例；

图11示出浇铸装置的第二实施例；

图12示出用于将喷枪耦联到熔体容器上的快速封闭件的实施例。

具体实施方式

首先要确定，在不同描述的实施方式中相同的部件设有相同的附图标记或相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容可以按意义转用到具有相同附图标记或相同构件名称的相同部件上。在说明书中所选择的位置说明，例如上、下、侧等也涉及直接描述的以及所示的附图，并且这些位置说明在位置改变时按意义转用到新的位置上。

图1示出熔体运输装置1的第一实施例，熔体运输装置用于运输熔体2。

熔体运输装置1具有熔体容器3，在熔体容器中构造有熔体容纳空间4，所述熔体容纳空间用于容纳熔体2。熔体容纳空间4在其内侧具有表面38，该表面在熔体容纳空间4的填充状态中与熔体2接触。

此外，熔体运输装置1包括浇铸口5，该排出部与熔体容器3耦联。浇铸口5可以构造为熔体容器3的集成组成部分。此外，也可想到的是，浇铸口5被构造为与熔体容器3耦联的单独构件。浇铸口5具有浇铸开口6，容纳在熔体容器3中的熔体2能够通过所述排出口从熔体运输装置1流入到铸模中。

浇铸开口6能够具有圆形的横截面。此外也可想到的是，浇铸开口6具有正方形的横截面。此外也可想到的是，浇铸开口6具有矩形的横截面，其中，尤其是所述浇铸开口6的纵向延伸可以具有大的延伸，该纵向延伸垂直于截面延伸。例如浇铸开口6的纵向延伸可以为直至2000mm、尤其直至500mm。这尤其是在拉伸的铸件、例如气缸体或气缸盖中是有利的。

当然，浇铸开口6的这种长形延伸也能够在其他实施变型方案中是有利的。

此外构造有气阀7，该气阀与熔体容纳空间4流动连接并且该气阀被构造用于调节进入到另外实施成气密的熔体容纳空间4中的气体输入。气阀7布置在填充水平最大值8上方，使得没有熔体2能够流入到气阀7中。填充水平最大值被选择成使得，当熔体容器3被填充有熔体2直至填充水平最大值8时，在熔体容纳空间4中继续保留气体填充的空间，在该空间中可以借助于气阀7设定压力。

此外，可以设置压力检测器件9，借助于该压力检测器件可以检测熔体容纳空间4中的内压。因此可以有针对性地通过气阀7设定熔体容纳空间4中的气体压力。

如从根据图1的实施例进一步可见的那样，可以规定，所述熔体运输装置1具有填充水平传感器10，所述填充水平传感器用于检测填充量当前水平11。因此，能够连续地检测填充量当前水平11并且与填充量额定水平12进行比较。

此外，可以构造称量单元39，借助该称量单元可以检测重量以及由此检测熔体容纳空间4的填充水平。

如从图1进一步可见，可以规定，所述熔体运输装置1具有虹吸管13，所述虹吸管具有布置在所述熔体容纳空间4和所述浇铸开口6之间的储库14。此外，构造有虹吸壁15，该虹吸壁这样伸入到储库14中，使得当储库14被填充熔体直至溢流水平17时，熔体容纳空间4关于熔体容器外侧16气密地封闭。在此，虹吸管13在浇铸口5中被构造成，使得储库14具有溢流水平17，其中，虹吸壁15被构造成使得虹吸壁具有虹吸壁下棱边32。虹吸壁15这样伸入到储库14中，使得虹吸壁下棱边32布置在比溢流水平17更低的水平上。

在图1中示出部分地用熔体2填充的熔体容器3。如图1中所示，通过所述结构得到第一熔体表面18，该第一熔体表面布置在熔体容器外侧16上或者配设给该熔体容器外侧。此外，形成第二熔体表面19，所述第二熔体表面布置在熔体容器3的熔体容纳空间4中。第二熔体表面19对应于填充量当前水平11。熔体容器3的环境压力作用于第一熔体表面18。熔体容纳空间4的内压作用于第二熔体表面19。

当如图1所示第一熔体表面18处于溢流水平17的稍下方时，对于熔体容器3的运输而言可能是有利的。由此，能够尽可能避免熔体2的溢出。这种水平差例如可以通过减小熔体容纳空间4中的压力来实现。对此备选地，在填充之后，能够直接摇动或轻微倾斜熔体容器3，以便在填充熔体容器3之后已经直接实现该水平差。当然也可能的是，在第一熔体表面18的水平与溢流水平17相同时，操纵熔体容器3。

如从图1进一步可见，可以规定，浇铸口5以喷枪20的形式构造并且所述虹吸管13布置在喷枪20的下侧上。在实施例的图示中，为了改善直观性，喷枪20在直径上被示出成是过大的。尤其可以规定，所述喷枪20比所示出的更细地构造并且因此与其直径相比具有更大的长度。

此外当然也可以规定，虹吸管13直接集成到所述喷枪20中。集成到喷枪20中的虹吸管13可以根据与这里所述相同的工作原理工作。

在根据图1的实施例中，虹吸管13可以包括向上敞开的容器21，该容器借助于支柱22与浇铸口5耦联。在该实施例中，容器21的上棱边同时限定溢流水平17。如果在根据图1的本实施例中借助气阀7将气体放入到熔体容纳空间4中，则第二熔体表面19下降，由此处于所述熔体容纳空间4中的所述熔体2通过出口通道23流入所述储库14中，由此升高第一熔体表面18。在此，第一熔体表面18升高，直至熔体2超过溢流水平17流出。

此外也可以规定，向上敞开的容器21可更换地布置在浇铸口5上。

如从图1进一步可见，可以规定，此外可能的是，在喷枪20a、20b的下侧处布置有浸入辅助件47。浸入辅助件47用于当喷枪20a、20b浸入熔化坩埚25中时撕开处于熔化坩埚25表面上的氧化层，使得用于填充熔体容器的喷枪20a、20b可以被浸入氧化层的层的下方并且在随后的过程中在填充熔体容器3时氧化层尽可能不到达熔体容纳空间4中。尤其可以规定，浸入辅助件47具有尖锐的造型，使得促进氧化层的撕开。

此外可以规定，喷枪20a、20b的下侧或者浸入辅助件47被构造成，使得该下侧或者浸入辅助件不具有突出面，从而在将喷枪20a、20b从熔化坩埚25拔出时，尽可能没有氧化层粘附在喷枪20a、20b上。尤其可以规定，喷枪20a、20b的所有向上的面构造成分别锥形地或倾斜地向下指向地构造，使得在拔出喷枪20a、20b时剔除氧化层。

在图2a至图2c中示出熔体运输装置1的另外的且必要时本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与前面图1中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考在先前的图1中的详细描述。

在图2a至图2c中示意示出用熔体2填充熔体容纳空间4的可能的填充过程。

如图2a所示，可以规定，在熔体炉24的熔化坩埚25中提供所述熔体2并且将所述熔体容器3定位在所述熔炉25上方。

如图2b所示，在另外的方法步骤中，熔体容器3可以至少部分地浸入到布置在熔化坩埚25中的熔体2中，使得所述浇铸开口6浸入到熔化坩埚25中的熔体2的坩埚填充水平27下方。如果气阀7现在被打开或者在浸入时已经打开，则熔体2可以经由浇铸开口6流入熔体容器3的熔体容纳空间4中。熔体容器3的这个位置也可以被称为填充位置26。

如果从熔体容纳空间4中流出的气体能够无压力地经过气阀7，那么在熔体容器3的填充状态中所述填充量当前水平11与炉填充水平27适配。在随后闭合气阀7并且提升熔体容器3时，填充量当前水平11下降，直至熔体容纳空间4中的负压足够大，以便通过熔体容纳空间4中的内部空间压力与环境压力之间的压差将熔体2保持在相同水平上。

当达到熔体容纳空间4中的填充量额定水平12时，可以闭合气阀7并且熔体容器3如在图2c中可见的那样再次被提升。

在这种情况下，在熔体容器3提升时，如此多的熔体2从熔体容纳空间4流回到熔化坩埚25中，直至在熔体容纳空间4中出现相对于周围环境减小的压力，该压力将熔体保持在熔体容纳空间4中。

在一种改进方案中可以规定，随后通过打开气阀7将熔体2从熔体容纳空间4中继续排出，直至达到熔体2在熔体容纳空间4中的所期望的填充水平。在此，能够选择熔体2的期望的填充水平，

在此，选择熔体容纳空间4中的熔体2的期望的填充水平，使得在浇铸一个铸件或多个铸件之后，熔体2的剩余部分仍保留在熔体容纳空间4中。

在随后的方法步骤中，熔体容器3能够被运输到其浇铸位置。

在图3a至图3c中示出熔体运输装置1的另外的且必要时本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与前面图1和图2中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考关于前面的图1和图2的详细描述。

在图3a至图3c中示意地示出用于利用熔体2重新或反复地填充熔体容纳空间4的可能的填充过程。

如图3a所示，可以规定，紧挨着在重新填充熔体容器3之前，在熔体容器3的熔体容纳空间4中存在熔体2的剩余部分，该剩余部分具有在熔体表面19上形成的氧化层。换句话说，在先前的浇铸过程中不完全浇铸熔体2。当然也可以浇铸多个铸件，其中，在浇铸最后的铸件时，不是所有处于熔体容器3的熔体容纳空间4中的熔体2都被消耗掉。

在图3a中，这种情况没有明确示出，但是可能的是，在熔体容器3浸入熔化坩埚25中之前，仍然存在于熔体容器3的熔体容纳空间4中的熔体2的至少一部分排出，使得这种熔体射流使熔化坩埚25中的熔体2的氧化层破碎并且排挤。

在图4a和图4b中示出熔体运输装置1的另外的且必要时本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与前面图1至图2中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考关于前面的图1至图2的详细描述。

在图4a和图4b中示出用于利用熔体2填充熔体容纳空间4的备选方法。

如从图4a和图4b中可见，可以规定，熔体容器3仅浸入熔化坩埚25内到使得浇铸开口6处于坩埚填充水平27下方。

现在为了在熔体容纳空间4中实现填充量额定水平12，可以借助真空泵28将熔体容纳空间4抽空，由此熔体2拉入所述熔体容纳空间4中。随后可以闭合气阀7，以便在熔体运输装置1的运输期间在熔体容纳空间4中将填充量当前水平11保持在恒定的水平上。

因为在提升熔体容器3之前，如图4b所示，已经通过真空泵28对熔体容纳空间4抽空，所以在提升时，熔体容纳空间4中的填充量当前水平11仅略微下降。

在图5中示出了熔体运输装置1的另外的并且必要时本身独立的实施方式，其中对于相同的部件也使用与前面图1至图4中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考关于前面的图1至图4的详细描述。

如图5所示，可以规定，所述熔体运输装置1借助于本领域技术人员已知的低压炉33来填充。在此，伸入低压炉33的熔化坩埚25中的立管34可以直接与浇铸开口6耦联，以便在立管34和熔体容纳空间4之间建立流体连接。如果现在在填充过程中打开气阀7，则可以通过低压炉33的功能将熔体2在立管34中向上压，直到熔体容纳空间4以熔体2填充到其填充量额定水平12。

此外，在这种实施变型方案中可以规定，低压炉33的立管34和浇铸口5借助于耦联部31彼此耦联。

在图6至图9中分别示出虹吸管13的另外的且必要时本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与前面图1至图5中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考关于前面的图1至图5的详细描述。

如从图6至图9中可见，可以规定，所述虹吸管13构造成管形。在图6至图9中示出浇铸开口6的不同的实施可行方案。

在根据图6的实施例中，浇铸开口6是圆形的。当形成虹吸管13的管垂直于管中轴线被切断时，产生了浇铸开口6的这种形状。

在根据图7的实施例中规定，在所述浇铸开口6处构造有滴落凸耳35。滴落凸耳35用于在铸件的浇铸时保持在浇铸开口6处的氧化物附着尽可能小。在根据图7的实施例中，浇铸开口6同样如根据图6的实施例那样以相对于管中轴线成直角的方式布置。该管在根据图6和图7的实施例中在浇铸开口6的区域中在喷枪20处于垂直位置中时构造成稍微向下倾斜，其中，管端部角36以小于90°的角度构造。

在根据图8的实施例中，管在浇铸开口6的区域中被倾斜地切割，从而所述浇铸开口6构造成椭圆形。

如图9所示，可以规定，所述浇铸开口6扇形地构造并且由此在其宽度上具有比在其高度上的延伸更大的延伸。这样构造的浇铸开口6特别好地适合于浇铸宽的铸件。

在图10中示出浇铸装置37的另一个并且必要时本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与前面图1至图9中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考关于前面的图1至图9的详细描述。

图10示出用于铸件的浇铸的浇铸装置37的第一实施例。如图10所示，可以规定，所述熔体运输装置1具有第一熔体容器3a和第二熔体容器3b。第一熔体容器3a具有第一熔体容纳空间4a和第一浇铸口5a，该第一排出部呈处于第一熔体容器3a底部的喷枪20a的形式。所述浇铸口5a具有浇铸开口6a。

如从图10进一步可见，可以规定，所述第二熔体容器3b可以被构造成与所述第一熔体容器3a结构相同。

第二熔体容器3b具有第二熔体容纳空间4b和第二浇铸口5b，所述第二排出部呈处于第二熔体容器3b下方的喷枪20b的形式。所述浇铸口5b具有浇铸开口6b。

熔体运输装置1可以被构造成使得两个熔体容器3a、3b可以同时且同步地相对于彼此运动。尤其可以规定，两个熔体容器3a、3b借助于共同的驱动装置共同地运动。由此能够尽可能简单地保持熔体运输装置1的结构。

浇铸装置37还包括具有模具空腔30的铸模29。尤其是，第一铸模29a配设给第一熔体容器3a并且第二铸模29b配设给第二熔体容器3b。借助于在图10中示出的浇铸装置37，能够仅利用一个熔体运输装置1浇铸两个铸件。在此，熔体运输装置1的构造或控制可以保持得尽可能简单。

如从图10进一步可见，可以规定，构造枢转装置40，所述枢转装置具有枢转支承部41，借助于所述枢转支承部能够使所述熔体容器3a、3b围绕水平的旋转轴线42枢转。如图10所示，可以规定，所述熔体容器3a、3b中的每个熔体容器具有各自的枢转驱动器43。因此两个熔体容器3a、3b能够单独地并且彼此独立地枢转。

此外可以规定，所述铸模29同样可以围绕水平轴线枢转。因此，铸模29和熔体容器3可以同时枢转。

如从图10进一步可见，可以规定，构造距离调节装置44，借助于所述距离调节装置能够调节所述第一熔体容器3a的喷枪20a和所述第二熔体容器3b的喷枪20b彼此的距离45。

如图10所示，距离调节装置44例如能够以线性调节装置的形式构造。

在另外的实施方式也可想到，距离调节装置44被构造成例如用于容纳熔体容器3a、3b的紧固臂的形式，其中，通过使紧固臂以及因此熔体容器3a、3b围绕垂直轴线枢转，能够实现距离45的改变。

在图11中示出浇铸装置37的另一个并且必要时本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与前面图1至图10中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考关于前面的图1至图10的详细描述。在图11中示出的浇铸装置37尤其具有与在图10中示出的浇铸装置37类似的结构。

如图11所示，可以规定，两个熔体容器3a、3b布置在一个共同的容纳部上，其中，枢转支承部41被构造成，使得两个熔体容器3a、3b能够借助于所述一个枢转驱动器43同时围绕水平旋转轴线42枢转。

在图12中示出浇铸装置37的另一个并且必要时本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与前面图1至图11中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考关于前面的图1至图11的详细描述。

如图12所示，可以规定，所述喷枪20借助于快速封闭件46、尤其借助于卡口式封闭件与所述熔体容器3耦联。在根据图12的本实施例中，在熔体容器3中构造有成型元件，其中，在所述喷枪20上构造有与所述成型元件对应的缺口。当将喷枪20插接到熔体容器3上并且旋转一定角度时，可以借助于快速封闭件46来实现喷枪20在熔体容器3上的锁止。

这些实施例示出可能的实施变型方案，其中，在此要注意，本发明不限于本发明的特别示出的实施变型方案，而是其实各个实施变型方案彼此间的不同组合也是可能的并且该变型可能性基于通过本发明的技术手段的教导而处于本领域技术人员的能力之内。

保护范围由权利要求书确定。然而，应参考说明书和附图来解释权利要求。来自所示出的和所描述的不同的实施例的单个特征或特征组合本身能够是独立的发明解决方案。可以从说明书中找到独立的创造性解决方案所基于的任务。

在本说明书中的所有关于值范围的说明应理解为，所述值范围同时包括其中的任意的和所有的部分范围，例如说明1至10应理解为，包括从下限1和上限10出发的全部部分范围，也就是说，以1或更大的下限开始并且以10或更小的上限结束的全部部分范围，例如1至1.7或3.2至8.1或5.5至10。

按规定最后要指出，为了更好地理解构造，一些元件部分地不按比例和/或放大和/或缩小地示出。

附图标记列表

1 熔体运输装置

2 熔体

3 熔体容器

4 熔体容纳空间

5 排出部

6 排出口

7 气阀

8 填充水平最大值

9 压力检测器件

10 填充水平传感器

11 填充量当前水平

12 填充量额定水平

13 虹吸管

14 储库

15 虹吸壁

16 熔体容器外侧

17 溢流水平

18 第一熔体表面

19 第二熔体表面

20 喷枪

21 容器

22 支柱

23 出口通道

24 熔炉

25 熔化坩埚

26 填充位置

27 坩埚填充水平

28 真空泵

29 铸模

30 模具空腔

31 耦联部

32 虹吸壁下棱边

33 低压炉

34 立管

35 滴落凸耳

36 管端部角

37 浇铸装置

38 熔体容纳空间的表面

39 称量单元

40 枢转装置

41 枢转支承部

42 水平旋转轴线

43 枢转驱动器

44 距离调节装置

45 距离

46 快速锁合件

47 浸入辅助件

Claims (12)

1.一种用于借助于熔体容器(3)浇铸熔体(2)的方法，在所述熔体容器中构造有熔体容纳空间(4)，其中，所述熔体容器(3)具有以处于所述熔体容器(3)之下的喷枪(20)形式的浇铸口(5)，其中，所述方法包括以下方法步骤：

-利用熔体(2)填充熔体容器(3)，其中，将熔体(2)从熔化坩埚(25)经由喷枪(20)的浇铸开口(6)引入熔体容器(3)的熔体容纳空间(4)中；

-利用熔体容器(3)中的熔体(2)浇铸至少一个铸件，其中，将容纳在熔体容纳空间(4)中的熔体(2)经由喷枪(20)的浇铸开口(6)引入到铸模(29)中；

-利用熔体(2)重新填充熔体容器(3)，

其特征在于，

在利用熔体(2)填充熔体容器(3)时，将比在浇铸所述铸件时所需的更多的熔体(2)容纳到熔体容纳空间(4)中，并且紧挨着在重新填充熔体容器(3)之前，在熔体容器(3)的熔体容纳空间(4)中存在熔体(2)的剩余部分，所述熔体的剩余部分具有形成在熔体表面(19)上的氧化层。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，为了填充所述熔体容器(3)的熔体容纳空间(4)，所述喷枪(20)浸入填充有熔体(2)的熔化坩埚(25)中，使得所述喷枪(20)的浇铸开口(6)在整个填充过程中处于坩埚填充水平(27)之下。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述喷枪(20)浸入熔化坩埚(25)期间和/或紧挨着在所述喷枪浸入熔化坩埚之前，将存在于熔体容器(3)的熔体容纳空间(4)中的剩余的熔体(2)中的至少一部分排出到熔化坩埚(25)中。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述熔体容器(3)的熔体容纳空间(4)具有不可润湿的表面(38)、尤其是陶瓷表面(38)，所述熔体(2)的氧化层不粘附在所述不可润湿的表面上。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在利用熔体(2)填充所述熔体容器(3)时，将比浇铸所述铸件所需的多了1％与30％之间、尤其是5％与20％之间、优选10％与15％之间的熔体(2)容纳在熔体容纳空间(4)中。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，将所述熔体容器(3)的熔体容纳空间(4)以周期性间隔和/或在所述熔体容器(3)停工之前完全排空，并且借助于气体脉冲将所述氧化层从熔体容纳空间(4)中吹出。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，将在所述熔体容纳空间(4)中的处于熔体(2)的表面上的氧化层以周期性的间隔和/或在熔体容器(3)停工之前吸出。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，将在所述熔体容纳空间(4)中的处于熔体(2)的表面上的氧化层以周期性间隔和/或在熔体容器(3)停工之前移除、尤其通过构造在熔体容器(3)中的氧化层排出口排出。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，将所述熔体容纳空间(4)构造成，使得所述熔体容纳空间在至少部分地填充有熔体(2)的状态中气密地封闭，其中，构造有气阀(7)，借助所述气阀能够将气体导入熔体容纳空间(4)中或将气体从熔体容纳空间中导出，其中，在利用熔体(2)填充熔体容器(3)时，所述气阀(7)打开，从而熔体(2)能够通过喷枪(20)从熔化坩埚(25)流入熔体容纳空间(4)中，并且在熔体流入过程之后闭合所述气阀(7)并且随后在气阀(7)闭合的情况下，通过喷枪(20)将如此多的熔体(2)从熔体容纳空间(4)排放回到熔化坩埚(25)中，直至出现足够大的负压以将剩余的熔体(2)保持在熔体容纳空间(4)中。

10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在浇铸所述至少一个铸件时，在第一方法步骤中以第一流入速度使熔体(2)从熔体容器(3a、3b)流入到铸模(29a、29b)中，直至浇铸开口(6)至少部分地浸入到被引入到铸模(29a、29b)中的熔体(2)中，并且在第二方法步骤中以第二流入速度使熔体(2)流入到铸模(29a、29b)中，其中，第二流入速度大于第一流入速度。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在第一方法步骤中在利用熔体(2)填充所述熔体容器(3a、3b)时，使所述喷枪(20)在熔化坩埚(25)的表面上运动、尤其是枢转，使得处于所述表面上的氧化层被撕开，并且在第二方法步骤中将所述喷枪(20)在所述氧化层的被撕开的区域中浸入处于熔化坩埚(25)中的熔体中。

12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在利用熔体(2)填充所述熔体容器(3)时，将如此更多的熔体(2)容纳到熔体容纳空间(4)中，使得在利用熔体(2)重新填充熔体容器(3)时，残留在熔体容纳空间(4)中的熔体的熔体表面(19)的水平处于喷枪(20)上方、尤其是处于熔体容纳空间(4)内。

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