CN115023508A

CN115023508A - 向高炉中装入原料的方法

Info

Publication number: CN115023508A
Application number: CN202080094945.8A
Authority: CN
Inventors: 市川和平; 佐藤健; 山本哲也
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2020-01-29
Filing date: 2020-11-27
Publication date: 2022-09-06
Anticipated expiration: 2040-11-27
Also published as: BR112022014972A2; EP4083235A1; EP4083235A4; JP6885528B1; CN115023508B; KR20220119154A; JPWO2021152989A1

Abstract

本发明提供一种向高炉中装入原料的方法，该方法能够在确保炉内的通气性的同时，形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的矿石层。该向高炉中装入原料的方法使用具有装入溜槽的无料钟装入装置将矿石与混合焦炭的混合物分成2批以上装入高炉内，其中，将矿石分成粗粒矿石、和平均粒径比粗粒矿石小的细粒矿石，将混合焦炭混合于粗粒矿石中，制成混合有混合焦炭的粗粒矿石，将混合焦炭混合于细粒矿石，制成混合有混合焦炭的细粒矿石，至少在第1批中，使上述装入溜槽从比高炉的半径方向上的炉中心与炉壁的中间点更靠近炉中心侧向炉壁侧倾动，装入上述混合有混合焦炭的粗粒矿石的全部或一部分。

Description

向高炉中装入原料的方法

技术领域

本发明涉及向高炉中装入原料的方法。

背景技术

在高炉中，从炉顶部每次以给定量交替地装入作为原料的矿石和焦炭，使矿石层与焦炭层在炉内交替地层叠在一起。将该一层量的矿石、焦炭分别称为1次装料量的矿石、焦炭。在高炉中，通过控制炉内的矿石层、焦炭层在炉半径方向上的层厚比来控制炉内的气体流动。对于具备具有装入溜槽的无料钟装入装置的高炉而言，为了实现稳定的高炉操作，形成能够降低还原材料比的层厚比分布，会在装入原料期间适当变更装入溜槽的倾动角。此外，为了控制高炉内的气体流动，也进行将各次装料的矿石、焦炭多次分批装入的操作。

近年来，从防止全球变暖的观点考虑，要求削减CO₂。在钢铁行业中，约70％的CO₂排放量是由高炉产生的，因此，要求削减高炉的CO₂排放量。高炉的CO₂排放量的削减可以通过在高炉中使用的还原材料(焦炭、微粉炭、天然气等)的削减来实现。这里，作为削减还原材料的一个方法，已知有对于矿石层的焦炭混合技术。在非专利文献1中公开了通过在矿石层中混合50kg/t-pig的小块焦炭，从而能够降低高炉操作中的还原材料比。

作为对于矿石层混合焦炭的技术，在专利文献1中公开了如下方法：将矿石层分成2批装入时，将第1批设为矿石与焦炭的混合物，其中的前半部分设为使装入溜槽从炉壁侧向炉中心侧倾动而装入的顺倾动装入，后半部分设为从炉中心侧向炉壁侧倾动而装入的逆倾动装入。根据专利文献1，通过如此地进行装入，能够控制焦炭混合率，由此能够改善矿石的还原性。在专利文献2中公开了在装入至炉中心附近的矿石中混合了小块焦炭后进行顺倾动装入的方法。

另一方面，高炉的生产性受限于能够对高炉送风的风量，因此，确保高炉内的通气性也是重要的。作为确保高炉内的通气性的技术，在非专利文献2中公开了如下方法：对烧结矿进行分级，将粗粒装入中心侧，将细粒装入高炉周边侧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第6260288号公报

专利文献2：日本专利第6167829号公报

非专利文献

非专利文献1：阿南邦义等5人、“基于小块焦炭的大量使用的高出铁低燃料比稳定操作”、材料与工艺、12卷(1999)、p234

非专利文献2：奥野嘉雄等5人、“基于烧结矿按照粒度的装入法的全焦炭操作的改善”、铁与钢、69卷(1983)、14号p1578-1584

发明内容

发明所要解决的问题

认为通过将粗粒矿石装入高炉中心侧，能够改善高炉内的通气性，但是，由于粗粒矿石的比表面积小，在炉内的反应性差，因此，存在反而使高炉的还原材料比上升的隐患。为了保证该粗粒矿石的还原反应性，考虑了焦炭混合技术的应用。然而，在专利文献1、2所公开的顺倾动装入中，以从装入位置流入炉中心侧的方式装入矿石与焦炭的混合物。因此，存在比重比矿石轻的焦炭发生分离而偏析于炉中心侧的隐患。如果焦炭偏析于炉中心侧，则与矿石有效混合的焦炭的比例减少，因此存在无法获得还原反应性的改善效果的问题。

本发明是鉴于这样的现有技术的问题而完成的，其目的在于提供一种向高炉中装入原料的方法，该方法能够在确保高炉内的通气性的同时，形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的粗粒矿石层。

解决问题的方法

用于解决上述问题的方法如下所述。

(1)一种向高炉中装入原料的方法，该方法使用具有装入溜槽的无料钟装入装置将矿石与混合焦炭的混合物分成2批以上装入高炉内，其中，

将上述矿石分成粗粒矿石、和平均粒径比上述粗粒矿石小的细粒矿石，将混合焦炭混合于上述粗粒矿石中，制成混合有混合焦炭的粗粒矿石，将混合焦炭混合于上述细粒矿石中，制成混合有混合焦炭的细粒矿石，

至少在第1批中，使上述装入溜槽从比高炉的半径方向上的炉中心与炉壁的中间点更靠近炉中心侧向炉壁侧倾动，装入上述混合有混合焦炭的粗粒矿石的全部或一部分。

(2)根据(1)所述的向高炉中装入原料的方法，其中，

在最终批中，使上述装入溜槽从比上述高炉的半径方向上的炉中心与炉壁的中间点更靠近炉壁侧向炉中心侧倾动，装入上述混合有混合焦炭的细粒矿石的全部或一部分。

发明的效果

通过实施本发明的向高炉中装入原料的方法，能够抑制混合有混合焦炭的粗粒矿石流入炉中心侧，抑制焦炭偏析于炉中心侧。由此，能够在确保高炉内的通气性的同时，形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的粗粒矿石层，能够实现高炉操作中的还原材料比及焦炭比的降低。

附图说明

图1是通过本实施方式的向高炉中装入原料的方法所装入的混合有混合焦炭的粗粒矿石层12及混合有混合焦炭的细粒矿石层14的截面示意图。

图2是示出在第1批的粗粒矿石中混合的混合焦炭的混合量与还原速度的关系的图表。

符号说明

10 焦炭层

12 粗粒矿石层

14 细粒矿石层

具体实施方式

为了在确保高炉内的通气性的同时保持高还原性，将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石，将混合焦炭分别混合于它们之中，制成混合有混合焦炭的粗粒矿石、和混合有混合焦炭的细粒矿石。本发明人等确认了，在使装入溜槽顺倾动而将混合有混合焦炭的粗粒矿石装入高炉内时，它们流入炉中心侧，由于焦炭与矿石的比重差及粒径差，混合于粗粒矿石中的焦炭发生分离，偏析于炉中心侧。作为其对策，发现了通过使混合有混合焦炭的粗粒矿石逆倾动而装入高炉内，可以抑制混合于粗粒矿石的混合焦炭的偏析，能够在确保高炉内的通气性的同时，形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的粗粒矿石层，从而完成了本发明。以下，通过本发明的实施方式对本发明进行说明。

在本实施方式的说明中，为了将混合于矿石中的焦炭与用于形成高炉内的焦炭层的焦炭区分开，将其记载为混合焦炭。混合焦炭的粒径为5～40mm的范围内。矿石是在烧结工厂制造的烧结矿，粗粒矿石及平均粒径比该粗粒矿石小的细粒矿石通过使用4～10mm范围内的任意大小网眼的筛对该烧结矿进行筛分而来分开。筛可以使用通常在矿石的筛分中使用的织网、冲孔金属、栅条等各种类型的筛。由于在高炉中使用大量的矿石，因此，优选使用栅条类型的筛。

通过使用4～10mm范围内的网眼的筛将烧结矿分开，能够将烧结矿以适当的质量比例分成粗粒矿石和细粒矿石，并且能够抑制粗粒矿石的反应性降低。如果使用小于4mm的网眼的筛，则细粒矿石的采取量极端地变少，大部分成为粗粒矿石，基于矿石的粒度分级的装入变得困难，因而不优选。如果使用大于10mm的网眼的筛，则粗粒矿石的平均粒径变大，矿石的反应性降低，因而不优选。

即，使用4～10mm范围内的任意大小的网眼的筛对烧结矿进行筛分，筛分在筛上的烧结矿为粗粒矿石，筛分在筛下的烧结矿为细粒矿石。根据矿石的粒度分布及进行区分的网眼的大小，粗粒矿石与细粒矿石的质量比发生变化，优选选择粗粒矿石与细粒矿石的质量比率成为50∶50～90∶10的范围内的网眼的筛。由此，通过将矿石按照给定的粒径分成粗粒矿石、细粒矿石，并在各自的批次中将它们分别装入高炉内，从而提高炉内半径方向上的矿石粒径的控制性。更优选使用5～8mm的网眼的筛对烧结矿进行筛分而分成粗粒矿石及细粒矿石。

烧结矿的粒度分布有时会随烧结机的操作条件而变动。在这样的情况下，例如，以粗粒矿石与细粒矿石的质量比率成为约50∶50的方式使筛的网眼恒定，预先对粗粒矿石和细粒矿石进行筛分。然后，可以根据高炉中使用的粗粒矿石与细粒矿石的平衡而适当混合使用。即，在高炉中使用的粗粒矿石不足的情况下，可以将细粒矿石的一部分混合至粗粒矿石中，在高炉中使用的细粒矿石不足的情况下，可以将粗粒矿石的一部分混合至细粒矿石中。

在本实施方式的向高炉中装入原料的方法中，通过上述方法将用于形成混合有混合焦炭的矿石层的矿石分成粗粒矿石和细粒矿石。然后，将混合焦炭分别混合于粗粒矿石及细粒矿石中，制备混合有混合焦炭的粗粒矿石及混合有混合焦炭的粗粒矿石。混合于粗粒矿石及细粒矿石中的混合焦炭的混合量为30kg/t-pig以上且100kg/t-pig以下即可，优选为40kg/t-pig以上且80kg/t-pig以下。单位kg/t-pig表示，相对于待混合混合焦炭的粗粒矿石或细粒矿石的各矿石发生熔融、还原而制造的铁水的质量(t)的被混合的混合焦炭的质量(kg)。

混合焦炭与粗粒矿石例如通过在堆积有粗粒矿石的传送带上进一步堆积混合焦炭而混合。将混合有混合焦炭的粗粒矿石通过传送带装入炉顶料斗，并通过装入溜槽装入高炉内。

同样地，混合焦炭与细粒矿石例如通过在堆积有细粒矿石的传送带上进一步堆积混合焦炭而混合。将混合有混合焦炭的细粒矿石通过传送带装入炉顶料斗，并通过装入溜槽装入高炉内。

图1是通过本实施方式的向高炉中装入原料的方法所装入的混合有混合焦炭的粗粒矿石层12及混合有混合焦炭的细粒矿石层14的截面示意图。图1的横轴是无量纲炉口半径，是用从炉中心起的距离除以炉口半径而得到的值。纵轴是相对于基准高度的相对高度。在图1所示的例子中，混合有混合焦炭的矿石分成2批装入高炉，通过第1批的装入形成混合有混合焦炭的粗粒矿石层12，通过第2批的装入形成混合有混合焦炭的细粒矿石层14。

在本实施方式的向高炉中装入原料的方法中，在第1批中，使装入溜槽从比高炉的半径方向上的炉中心与炉壁的中间点更靠近炉中心侧向炉壁侧倾动(以下，将该倾动记载为“逆倾动”)，装入混合有混合焦炭的粗粒矿石，使粗粒矿石层12形成于焦炭层10上。如图1所示，焦炭层10的堆积面以在无量纲炉口半径小的炉中心侧低、并朝向炉壁侧增高的方式倾斜。因此，在使装入溜槽逆倾动而装入混合有混合焦炭的粗粒矿石时，由于混合有混合焦炭的粗粒矿石以相对于焦炭层10的倾斜的堆积面从下方堆高的方式进行堆积，因此，粗粒矿石不会沿炉口半径方向扩散。其结果是，能够抑制混合有混合焦炭的粗粒矿石流入炉中心侧，抑制混合焦炭向炉中心侧的偏析。由此，能够在确保高炉内的通气性的同时，形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的粗粒矿石层，高炉操作中的还原材料比降低。

另一方面，在第1批中，在使装入溜槽从比炉中心与炉壁的中间点更靠近炉壁侧向炉中心侧倾动(以下，将该倾动记载为“顺倾动”)而装入混合有混合焦炭的粗粒矿石时，以从炉壁侧的倾斜面的上方向炉中心侧的倾斜面的下方流动的方式装入粗粒矿石。在这样进行装入时，粗粒矿石流入炉中心侧，扩散至炉中心侧而堆积起来。如果粗粒矿石向炉中心侧扩散，则由于混合焦炭与矿石的比重差及粒径差，混合于粗粒矿石的混合焦炭发生分离，混合焦炭偏析于炉中心侧。如果混合焦炭偏析于炉中心侧，则与矿石有效混合的混合焦炭的量减少，因此，无法保持高还原反应性，高炉操作中的还原材料比增高。

图2是示出在第1批的粗粒矿石中混合的混合焦炭的混合量与至1300℃为止的平均还原速度的关系的图表。图2的横轴为混合焦炭的混合量(kg/t-pig)，纵轴为至1300℃为止的平均还原速度(mоl/min)。平均还原速度是在各焦炭混合条件下以5℃/min将1550g的矿石从1000℃升温至1300℃、并用CO气体进行还原时所得到的平均还原速度，是以mol数表示通过还原而被除去的氧量的值。图2的实线示出在使装入溜槽逆倾动而装入混合有混合焦炭的粗粒矿石的情况下的上述关系。图2的虚线示出在使装入溜槽顺倾动而装入混合有混合焦炭的粗粒矿石的情况下的上述关系。

如图2所示，对于还原速度相对于混合焦炭混合量的提高效果而言，与使装入溜槽顺倾动而装入粗粒矿石相比，使装入溜槽逆倾动而装入粗粒矿石的情况更高。根据该结果可以确认，通过使装入溜槽逆倾动而装入第1批的混合有混合焦炭的粗粒矿石，能够抑制混合焦炭向炉中心侧的偏析，由此，能够形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的粗粒矿石层。

再次参照图1。混合有混合焦炭的细粒矿石在成为装入粗粒矿石后的最终批的第2批中被装入高炉内。由此，在粗粒矿石层12上形成细粒矿石层14。如图1所示，粗粒矿石层12以从炉中心与炉壁的中间点向炉壁侧平缓地变低的方式倾斜。因此，优选使装入溜槽顺倾动而将混合有混合焦炭的细粒矿石装入高炉内。通过这样装入细粒矿石，细粒矿石以从倾斜的粗粒矿石层12的下方堆高的方式进行堆积，因此，装入的粗粒矿石不会向炉口半径方向扩散。由此，能够抑制混合有混合焦炭的细粒矿石流入炉壁侧，抑制混合焦炭向炉壁侧的偏析。其结果是，能够形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的细粒矿石层，实现还原材料比的进一步降低。

另一方面，使装入溜槽逆倾动而装入第2批的细粒矿石时，细粒矿石以从炉中心侧的倾斜面的上方向炉壁侧的倾斜面的下方流动的方式被装入。因此，细粒矿石向炉壁侧扩散而堆积。如果细粒矿石向炉壁侧扩散，则由于焦炭与矿石的比重差及粒径差，混合于细粒矿石的混合焦炭偏析于炉壁侧。如果混合焦炭偏析于炉壁侧，则有效地混合于矿石中的混合焦炭的量减少。其结果是，与使装入溜槽顺倾动而装入第2批的细粒矿石的情况相比，无法保持在炉壁部的高还原反应性，高炉操作中的还原材料比变得较高。

这样，在本实施方式的向高炉中装入原料的方法中，将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石，将混合焦炭分别混合于它们之中。然后，在第1批中，使装入溜槽逆倾动，将混合有混合焦炭的粗粒矿石装入高炉内。由此，能够抑制混合于粗粒矿石的混合焦炭偏析于炉中心侧。其结果是，能够在确保高炉内的通气性的同时，形成保持了高还原反应性的混合有混合焦炭的粗粒矿石层，能够实现高炉操作中的还原材料比的降低。

在本实施方式中示出了如下示例：将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石，将混合焦炭分别混合于它们之中，在第1批中装入混合有混合焦炭的粗粒矿石，在作为最终批的第2批中装入混合有混合焦炭的细粒矿石，但不限定于此。例如，也可以将矿石与混合焦炭的混合物分成3批以上。在该情况下也同样，通过至少在第1批中使装入溜槽逆倾动而装入混合有混合焦炭的粗粒矿石的全部或一部分，从而抑制混合焦炭向炉中心侧的偏析。因此，与在第1批中使装入溜槽顺倾动而装入混合有混合焦炭的粗粒矿石的情况相比，高炉操作中的还原材料比降低。此外，通过在最终批中使装入溜槽顺倾动而装入混合有混合焦炭的细粒矿石的全部或一部分，从而能够保持在炉壁部的高还原反应性，实现高炉操作中的还原材料比的降低。

在将矿石与混合焦炭的混合物分成3批以上而装入的情况下，在第1批和最终批以外的矿石批次中，可以装入混合有混合焦炭的粗粒矿石，也可以装入混合有混合焦炭的细粒矿石。在该批中，更优选以逆倾动的方式装入混合有混合焦炭的粗粒矿石或混合有混合焦炭的细粒矿石。通过以逆倾动的方式装入这些原料，可抑制随着在之前的批次中已装入的混合焦炭的一部分流入炉中心侧，由此，能够抑制混合焦炭偏析于炉中心侧。

实施例1

对如下实施例进行说明：通过本实施方式的向高炉中装入原料的方法，将混合有混合焦炭的粗粒矿石及细粒矿石装入高炉，实施高炉操作，确认了还原材料比及焦炭比的降低效果。在具备具有装入溜槽的无料钟装入装置、且内容积为5000m³的高炉中，首先装入焦炭而形成了焦炭层形成后，使用无料钟装入装置向炉内装入矿石，形成了矿石层。重复实施该操作，在炉内交替地形成焦炭层和矿石层，实施了高炉操作。

在实施例1中，改变粗粒矿石的平均粒径相对于细粒矿石的平均粒径的比率、第1批的装入溜槽的倾动方向、第2批的装入溜槽的倾动方向及有无混合焦炭的混合，并使其它条件相同，测定了高炉操作中的还原材料比及焦炭比。将比较例1～5及发明例1～3的测定条件及测定结果示于下述表1。混合焦炭的混合率为60kg/t-pig。

[表1]

用于分离粗粒矿石和细粒矿石的筛是网眼10mm(平均粒径比1.85)及网眼14mm(平均粒径比1.35)的筛。平均粒径比是指，用通过上述筛筛分出的粗粒矿石的平均粒径除以细粒矿石的平均粒径而得到的值。

使用网眼10mm的筛筛分出的细粒矿石的平均粒径为8mm，粗粒矿石的平均粒径为14.8mm。该粗粒矿石与细粒矿石的质量比为66∶34。

使用网眼14mm筛分出的细粒矿石的平均粒径为12mm，粗粒矿石的平均粒径为16.2mm。该粗粒矿石与细粒矿石的质量比为58∶42。混合焦炭的平均粒径为25mm。

矿石、焦炭的平均粒径均使用JIS Z 8801-2019中规定的公称网眼1mm以上的筛进行筛分而求出。作为筛分得到的质量(颗粒)的代表直径，通过1mm的筛的质量(颗粒)的代表直径为0.5mm，对于其它的质量(颗粒)而言，如下所述地求出：使用各筛和比其大一级的网眼的筛的主要尺寸的平均值，根据筛分出的质量对代表直径进行加权平均而求出平均粒径。

表1中的“O1倾动方向”表示在第1批中装入的矿石的装入溜槽的倾动方向。“O2倾动方向”表示在第2批中装入的矿石的装入溜槽的倾动方向。在比较例2～5、发明例1～3中，在第1批中装入粗粒矿石，在第2批中装入细粒矿石。倾动方向中的“顺”表示使装入溜槽顺倾动而装入矿石，“逆”表示使装入溜槽逆倾动而装入矿石。

在发明例1中，将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石(粒径比1.35)，将混合焦炭混合于它们之中，在第1批中以逆倾动的方式装入了粗粒矿石。其结果是，与在相同条件下在第1批中以顺倾动的方式装入了粗粒矿石的比较例3相比，发明例1的气体利用率更高，填充层的压力损失减少，还原材料比及焦炭比降低。同样地，在发明例3中，将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石(粒径比1.83)，将混合焦炭混合于它们之中，在第1批中以逆倾动的方式装入了粗粒矿石。其结果是，与在相同条件下在第1批中以顺倾动的方式装入了粗粒矿石的比较例5相比，发明例3的气体利用率更高，填充层的压力损失减少，还原材料比及焦炭比降低。

根据发明例2、3及比较例5的比较可知，无论第2批的细粒矿石的倾动方向是顺倾动还是逆倾动，与以顺倾动的方式装入第1批的粗粒矿石的情况相比，通过以逆倾动的方式装入第1批的粗粒矿石，均能够降低还原材料比及焦炭比。根据这些结果可以确认，通过将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石，将混合焦炭分别混合于它们之中，并在第1批中以逆倾动的方式装入混合有混合焦炭的粗粒矿石，能够降低高炉操作中的还原材料比及焦炭比。

此外，对于在以顺倾动的方式装入了第2批的混合有混合焦炭的细粒矿石的发明例3而言，与在相同条件下以逆倾动的方式装入了第2批的混合有混合焦炭的细粒矿石的发明例2相比，还原材料比及焦炭比降低。根据该结果可以确认，通过以逆倾动的方式装入第2批的混合有混合焦炭的细粒矿石，能够进一步降低高炉操作中的还原材料比及焦炭比。

与不将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石而装入的比较例1相比，将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石、并在第1批中装入粗粒矿石、在第2批中装入细粒矿石的比较例2、4的还原材料比及焦炭比降低。另一方面，比较例2、4由于未混合混合焦炭，因此还原反应性差，因此，与比较例3、5相比，还原材料比及焦炭比增加。

实施例2

将使用与实施例1相同的高炉、将矿石分成3批装入、并且在出铁比(高炉利用系数)2.0的条件下操作的例子示于表2。粗粒矿石和细粒矿石的筛分也与实施例1同样地设为平均粒径比1.35和1.85这两种条件。将比较例11及发明例11～24的测定条件及测定结果示于下述表2。

表2中的“O1倾动方向”表示在第1批中装入的矿石的装入溜槽的倾动方向。“O2倾动方向”表示在第2批中装入的矿石的装入溜槽的倾动方向。“O3倾动方向”表示在作为最终批的第3批中装入的矿石的倾动方向。倾动方向中的“顺”表示使装入溜槽顺倾动而装入矿石，“逆”表示使装入溜槽逆倾动而装入矿石。

在比较例11及发明例11、12中，将矿石分成粗粒矿石和细粒矿石(粒径比1.35)，向它们之中混合混合焦炭。在比较例11中，将第1批、第2批的各批设定为粗粒矿石，将第3批设定为细粒矿石，均以顺倾动的方式装入。与此相对，在发明例11中，在第1批中以逆倾动的方式装入粗粒矿石，第2批以逆倾动的方式装入粗粒矿石，在第3批中以顺倾动的方式装入细粒矿石。在发明例12中，在第1批中以逆倾动的方式装入粗粒矿石，第2批以顺倾动的方式装入细粒矿石，在第3批中以顺倾动的方式装入细粒矿石。与比较例11相比，在发明例11、12中的任意情况下，气体利用率均变高，填充层的压力损失减少，还原材料比及焦炭比降低。其中，确认了以逆倾动的方式装入了第2批的发明例11与以顺倾动的方式进行了装入的发明例12相比，还原材料比及焦炭比降低，是更优选的。

在发明例13～发明例24中，使用网眼10mm(平均粒径比1.85)的筛进行粗粒矿石与细粒矿石的筛分。发明例13～24的第1批均以逆倾动的方式装入了粗粒矿石。

在发明例13～发明例16中，按照将第2批设定为细粒矿石、将第3批设定为粗粒矿石、并且将第2批、第3批的装入溜槽的倾动方向分别设定为逆、顺的四种模式装入了原料。与比较例11相比，在发明例13～发明例16中的任意情况下，气体利用率均变高，填充层的压力损失减少，还原材料比及焦炭比降低。

在发明例17～发明例20中，按照将第2批设定为粗粒矿石、将第3批设定为细粒矿石、并且将第2批、第3批的装入溜槽的倾动方向分别设定为逆、顺的四种模式装入了原料。与比较例11相比，在发明例17～发明例20中的任意情况下，气体利用率均变高，填充层的压力损失减少，还原材料比及焦炭比降低。其中，确认了与以逆倾动的方式装入了第3批的发明例17、19相比，以顺倾动的方式装入了第3批的发明例18、20的气体利用率高，填充层的压力损失减少，是更优选的。

在发明例21～发明例24中，按照将第2批、第3批均设定为细粒矿石、并且将第2批、第3批的装入溜槽的倾动方向均设定为逆、顺的四种模式装入了原料。与比较例11相比，在发明例21～发明例24中的任意情况下，气体利用率均变高，填充层的压力损失减少，还原材料比及焦炭比降低。其中，确认了与以逆倾动的方式装入了第3批的发明例21、23相比，以顺倾动的方式装入了第3批的发明例22、24的气体利用率同等或更高，填充层的压力损失减少，是更优选的。

Claims

1.一种向高炉中装入原料的方法，该方法使用具有装入溜槽的无料钟装入装置将矿石与混合焦炭的混合物分成2批以上装入高炉内，其中，

将所述矿石分成粗粒矿石、和平均粒径比所述粗粒矿石小的细粒矿石，将混合焦炭混合于所述粗粒矿石中，制成混合有混合焦炭的粗粒矿石，将混合焦炭混合于所述细粒矿石中，制成混合有混合焦炭的细粒矿石，

至少在第1批中，使所述装入溜槽从比高炉的半径方向上的炉中心与炉壁的中间点更靠近炉中心侧向炉壁侧倾动，装入所述混合有混合焦炭的粗粒矿石的全部或一部分。

2.根据权利要求1所述的向高炉中装入原料的方法，其中，

在最终批中，使所述装入溜槽从比所述高炉的半径方向上的炉中心与炉壁的中间点更靠近炉壁侧向炉中心侧倾动，装入所述混合有混合焦炭的细粒矿石的全部或一部分。