CN114975875B - 电极板和电极板的制造方法 - Google Patents

电极板和电极板的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供电极板的制造方法和电极板。制造方法具备如下工序：沉积层形成工序，在集电箔的表面上形成沉积有活性物质粒子和粘结剂粒子的沉积层；以及，热压工序，对在集电箔的表面上具有沉积层的带有沉积层的集电箔进行加热压缩而在集电箔的表面上形成电极层。沉积层具有位于集电箔侧的第1沉积层和形成沉积层的表面的第2沉积层。沉积层形成工序中，形成第2沉积层中的粘结剂粒子的含有率低于第1沉积层中的粘结剂粒子的含有率的沉积层。

Description

电极板和电极板的制造方法
技术领域
本公开涉及电极板和电极板的制造方法。
背景技术
以往，作为电极板，已知有在集电箔的表面上具有电极层的电极板。作为这样的电极板的制造方法，例如，已知有日本特开2020－68113号公报中公开的方法。
首先，在沉积层形成工序中，在集电箔的表面上，在不包含溶剂的情况下形成沉积有活性物质粒子和粘结剂粒子的沉积层。具体而言，使用具有相对旋转的A辊和B辊并由B辊输送集电箔以使集电箔在A辊与B辊的间隙通过的装置，将不包含溶剂地混合有电极活性物质粒子和粘结剂粒子的混合粉体配置于集电箔的表面。详细而言，在A辊与由B辊输送的集电箔之间产生电位差的状态下，向A辊的外周面连续地供给混合粉体，使供给到A辊的外周面的混合粉体与集电箔之间产生电位差，利用混合粉体与集电箔之间发挥作用的静电力使混合粉体从A辊的外周面向集电箔的表面移动，向由B辊输送的集电箔的表面连续地配置混合粉体。由此，在集电箔的表面上，在不包含溶剂的情况下形成沉积有活性物质粒子和粘结剂粒子的沉积层。
其后，在热压工序中，利用热压装置的一对热压部对在集电箔的表面上具有沉积层的带有沉积层的集电箔进行加热压缩而在集电箔的表面上形成电极层。具体而言，使带有沉积层的集电箔在作为一对热压部的一对热辊(第1热辊和第2热辊)之间通过(热辊加压)，由此一边将沉积层在厚度方向压缩一边使沉积层中包含的粘结剂粒子软化或熔融，利用软化或熔融的粘结剂粒子使活性物质粒子彼此粘附，并且使沉积层粘附于集电箔的表面。由此，沉积层成为电极层，在集电箔的表面上形成电极层。
发明内容
然而，上述的制造方法中，在热压工序中，将带有沉积层的集电箔加热压缩而在集电箔的表面上形成电极层时，因存在于电极层(沉积层)的表面的软化或熔融的粘结剂粒子而使沉积层的表面的粘附力提高，有时电极层的表面会粘接(附着)于热压部(沉积层的表面接触的第1热辊)。而且，电极层的表面与热压部(沉积层的表面接触的第1热辊)分离时，有时电极层的一部分会从集电箔的表面上脱离(剥离)而附着(转印)于热压装置的热压部(沉积层的表面接触的热压部)。另外，需要能够使电池的充放电特性变得良好的电极板。
本公开是鉴于上述状况而进行的，目的在于提供能够减少“电极层的一部分从集电箔的表面上脱离(剥离)而附着(转印)于热压装置的热压部的情况”的电极板的制造方法和能够使电池的充放电特性变得良好的电极板。
本公开的一个方式是一种电极板的制造方法，所述电极板在集电箔的表面上具有电极层，所述制造方法具备如下工序：沉积层形成工序，在上述集电箔的表面上，在不包含溶剂的情况下形成沉积有多个活性物质粒子和多个粘结剂粒子的沉积层；以及，热压工序，利用热压装置的一对热压部对在上述集电箔的表面上具有上述沉积层的带有沉积层的集电箔进行加热压缩而在上述集电箔的表面上形成上述电极层；上述沉积层具有位于上述集电箔侧的第1沉积层和形成上述沉积层的表面的第2沉积层，上述沉积层形成工序中，作为上述沉积层，形成上述第2沉积层中的上述粘结剂粒子的含有率低于上述第1沉积层中的上述粘结剂粒子的含有率的上述沉积层。
上述的制造方法中，在沉积层形成工序中，在集电箔的表面上，在不包含溶剂的情况下形成沉积有多个活性物质粒子和多个粘结剂粒子的沉积层。应予说明，沉积层具有位于集电箔侧的第1沉积层和形成沉积层的表面的第2沉积层。作为第1沉积层，例如，可以举出与集电箔的表面接触的层。另外，作为第2沉积层，例如，可以举出沉积于第1沉积层的表面上并形成沉积层的表面的层。
此外，上述的制造方法中，随后，在热压工序中利用热压装置的一对热压部对在集电箔的表面上具有沉积层的带有沉积层的集电箔进行加热压缩，在集电箔的表面上形成电极层。应予说明，热压工序中，一边将沉积层在厚度方向压缩，一边利用软化或熔融的粘结剂粒子在使活性物质粒子彼此粘附的同时使沉积层粘附于集电箔的表面。由此，沉积层成为电极层，在集电箔的表面上形成电极层。
然而，上述的制造方法中，在沉积层形成工序中，形成第2沉积层(为沉积层的一部分且形成沉积层的表面的层)中的粘结剂粒子的含有率低于第1沉积层(为沉积层的一部分且位于集电箔侧的层)中的粘结剂粒子的含有率的沉积层。因此，在热压工序中，沉积层中的粘结剂粒子的含有率相对较低的第2沉积层与热压装置的热压部接触。由此，在热压工序中，沉积层的表面不易粘接(附着)于热压部，因此能够减少“电极层的一部分从集电箔的表面上脱离(剥离)而附着(转印)于热压装置的热压部的情况”。
应予说明，作为热压装置，例如，可以举出具有一对热辊(第1热辊和第2热辊)并通过使带有沉积层的集电箔在第1热辊与第2热辊之间通过而对带有沉积层的集电箔进行加热压缩(热辊加压)的热压装置。该热压装置的一对热压部为第1热辊和第2热辊。
另外，作为热压装置，可以举出具有一对热板(第1热板和第2热板)并在第1热板与第2热板之间夹持带有沉积层的集电箔而进行加热压缩的热压装置。该热压装置的一对热压部为第1热板和第2热板。另外，沉积层和电极层中除了活性物质粒子和粘结剂粒子以外，也可以包含乙炔黑等导电粒子。
此外，上述电极板的制造方法可以为如下的电极板的制造方法：上述沉积层形成工序中，作为上述第1沉积层，形成由第1复合粒子构成的上述第1沉积层，所述第1复合粒子是在不包含溶剂的情况下在上述活性物质粒子的表面结合有多个与上述活性物质粒子相比直径更小的上述粘结剂粒子而得的，作为上述第2沉积层，形成由上述活性物质粒子和第2复合粒子中的至少任一者构成的上述第2沉积层，所述第2复合粒子是在不包含溶剂的情况下比上述第1复合粒子中包含的上述粘结剂粒子的数量更少的上述粘结剂粒子结合于上述活性物质粒子的表面而得的。
上述制造方法中，在沉积层形成工序中，作为第1沉积层，形成由第1复合粒子构成的第1沉积层，所述第1复合粒子是在活性物质粒子的表面结合有多个与活性物质粒子相比直径更小的粘结剂粒子而得的。此外，作为第2沉积层，形成由多个活性物质粒子(未结合有粘结剂粒子的活性物质粒子)和第2复合粒子中的至少任一者构成的第2沉积层，所述第2复合粒子是比第1复合粒子中包含的粘结剂粒子的数量更少的粘结剂粒子结合于活性物质粒子的表面而得的。因此，第2沉积层中包含的活性物质粒子的周围存在的粘结剂粒子的数量少于第1沉积层中包含的活性物质粒子的周围存在的粘结剂粒子的数量。
因此，在热压工序中，沉积层中的活性物质粒子的周围存在的粘结剂粒子的数量相对较少的第2沉积层与热压装置的热压部接触。由此，在热压工序中，与热压部接触的活性物质粒子不易粘接(附着)于热压部，因此能够减少“电极层的一部分从集电箔的表面上脱离(剥离)而附着(转印)于热压装置的热压部的情况”。
应予说明，第1复合粒子和第2复合粒子是在不包含溶剂(液体)的情况下在活性物质粒子的表面结合有多个与活性物质粒子相比直径更小的粘结剂粒子而得的粒子。详细而言，第1复合粒子和第2复合粒子是在活性物质粒子的表面至少结合多个粘结剂粒子而得的粒子，除了粘结剂粒子以外，乙炔黑等导电粒子也可以是结合于活性物质粒子的表面的粒子。
本公开的另一方式是一种电极板，其具备集电箔、以及具有多个活性物质粒子和多个粘结剂粒子并形成于上述集电箔的表面上的电极层，上述电极层具有位于上述集电箔侧的第1电极层和形成该电极层的表面的第2电极层，上述第2电极层中的上述粘结剂粒子的含有率低于上述第1电极层中的上述粘结剂粒子的含有率。
上述的电极板中，电极层具有位于集电箔侧的第1电极层和形成电极层的表面的第2电极层。作为第1电极层，例如，可以举出与集电箔的表面接触的层。另外，作为第2电极层，例如，可以举出位于(层叠于)第1电极层的表面上并形成电极层的表面的层。
此外，上述的电极板中，对于电极层中的粘结剂粒子的含有率，形成电极层的表面的第2电极层低于位于集电箔侧的第1电极层。这样，通过使电极层的表面侧的粘结剂粒子含有率变低，能够使电池的充放电特性变得良好。例如，将上述的电极板作为锂离子二次电池的电极板(正极板或负极板)使用时，由于在电极层的表面阻碍锂离子的出入(嵌入和脱嵌)的粘结剂粒子较少，因此电极层的表面的锂离子的出入(嵌入和脱嵌)变得容易。由此，锂离子二次电池的充放电特性变得良好。
此外，上述电极板可以为如下的电极板：上述电极层是利用与上述活性物质粒子相比直径更小的上述粘结剂粒子使多个上述活性物质粒子彼此粘附而成的，上述第2电极层中包含的上述活性物质粒子的周围存在的上述粘结剂粒子的数量少于上述第1电极层中包含的上述活性物质粒子的周围存在的上述粘结剂粒子的数量。
上述的电极板的电极层中，利用与活性物质粒子相比直径更小的粘结剂粒子使多个活性物质粒子彼此粘附。而且，该电极层中，第2电极层(形成电极层的表面的层)中包含的活性物质粒子的周围存在的粘结剂粒子的数量少于第1电极层(位于集电箔侧的层)中包含的活性物质粒子的周围存在的粘结剂粒子的数量。
这样，通过使电极层的表面侧的活性物质粒子的周围存在的粘结剂粒子的数量变少，能够使电池的充放电特性变得良好。例如，将上述的电极板作为锂离子二次电池的电极板(正极板或负极板)使用时，由于电极层的表面存在的活性物质粒子中阻碍锂离子的出入(嵌入和脱嵌)的粘结剂粒子较少，因此电极层的表面的锂离子的出入(嵌入和脱嵌)变得容易。由此，锂离子二次电池的充放电特性变得良好。
附图说明
图1是实施方式所涉及的电极板的截面概略图。
图2是图1的B部放大图。
图3是图1的C部放大图。
图4是对实施方式所涉及的电极板的制造方法进行说明的图。
图5是第1复合粒子的截面概略图。
图6是活性物质粒子的截面概略图。
图7是对实施方式所涉及的电极板的制造方法进行说明的另一张图。
图8是对实施方式所涉及的电极板的制造方法进行说明的另一张图。
图9是对实施方式所涉及的电极板的制造方法进行说明的另一张图。
符号说明
20 第1热板(热压部)
30 第2热板(热压部)
50 热压装置
100 负极板(电极板)
100A 带有沉积层的集电箔
110 集电箔
110b 第1表面(表面)
120 电极层
120A 第1电极层
120B 第2电极层
125 表面
121 活性物质粒子
122 粘结剂粒子
123 第1复合粒子
130 沉积层
130A 第1沉积层
130B 第2沉积层
具体实施方式
以下，参照附图对将本公开具体化的实施方式进行说明。本实施方式将本公开应用于锂离子二次电池的负极板和锂离子二次电池的负极板的制造。即，在本实施方式中，作为电极板，例示锂离子二次电池的负极板，作为电极板的制造方法，例示锂离子二次电池的负极板的制造方法。
首先，对实施方式所涉及的负极板100进行说明。负极板100具有：具备第1表面110b和第2表面110c的集电箔110、以及形成于该集电箔110的表面(第1表面110b)上的电极层120(参照图1)。电极层120具有多个活性物质粒子121和多个粘结剂粒子122。该电极层120具有位于集电箔110侧的第1电极层120A、以及形成电极层120的表面125的第2电极层120B。第1电极层120A和第2电极层120B分别具有多个活性物质粒子121和多个粘结剂粒子122。
应予说明，在本实施方式中，第1电极层120A为与集电箔110的表面(第1表面110b)接触的层，第2电极层120B为位于(层叠于)第1电极层120A的表面上的层。另外，在本实施方式中，作为集电箔110，使用厚度8μm的铜箔。另外，作为活性物质粒子121，使用粒径为10μm的石墨粒子。另外，作为粘结剂粒子122，使用粒径为100～200nm的PVDF粒子。
本实施方式的负极板100中，对于电极层120中的粘结剂粒子122的含有率而言，形成电极层120的表面125的第2电极层120B低于位于集电箔110侧的第1电极层120A。这样，通过在电极层120中使表面125侧(表面125)的粘结剂粒子122的含有率变低，能够使锂离子二次电池的充放电特性变得良好。具体而言，由于在电极层120的表面125中阻碍锂离子的出入(嵌入和脱嵌)的粘结剂粒子122较少，因此电极层120的表面125中的锂离子的出入(嵌入和脱嵌)变得容易。由此，锂离子二次电池的充放电特性变得良好。
更具体而言，本实施方式所涉及的负极板100的电极层120中，利用与活性物质粒子121相比直径更小的粘结剂粒子122使多个活性物质粒子121彼此粘附。而且，该电极层120中，若将图2与图3进行比较则可知：第2电极层120B(形成电极层120的表面125的层)中包含的活性物质粒子121的周围存在的粘结剂粒子122的数量少于第1电极层120A(位于集电箔110侧的层)中包含的活性物质粒子121的周围存在的粘结剂粒子122的数量。详细而言，第2电极层120B中包含的活性物质粒子121的表面上附着的粘结剂粒子122的数量少于第1电极层120A(位于集电箔110侧的层)中包含的活性物质粒子121的表面上附着的粘结剂粒子122的数量。应予说明，图2是图1的B部放大图，且为第1电极层120A的放大截面图。另外，图3是图1的C部放大图，且为第2电极层120B的放大截面图。
这样，通过使位于电极层120的表面125的活性物质粒子121的周围存在的粘结剂粒子122的数量变少，能够使锂离子二次电池的充放电特性变得良好。具体而言，由于在电极层120的表面125所存在的活性物质粒子121的周围(活性物质粒子121的表面)阻碍锂离子的出入(嵌入和脱嵌)的粘结剂粒子122较少，因此电极层120的表面125的锂离子的出入(嵌入和脱嵌)变得容易。由此，锂离子二次电池的充放电特性变得良好。
接下来，对实施方式所涉及的负极板100的制造方法进行说明。首先，在沉积层形成工序中，在集电箔110的表面(第1表面110b)上，在不包含溶剂的情况下形成沉积有活性物质粒子121和粘结剂粒子122的沉积层130(参照图8)。具体而言，准备由厚度8μm的铜箔构成的集电箔110，如图4所示，在集电箔110的第1表面110b上载置厚度为1mm且具有直径25mm的贯通孔10b的树脂板10。
接着，向树脂板10的贯通孔10b内投入(填充)多个第1复合粒子123，在集电箔110的第1表面110b上形成由多个第1复合粒子123构成的第1沉积层130A(参照图4)。应予说明，如图5所示，第1复合粒子123是在不包含溶剂(液体)的情况下在活性物质粒子121的表面结合多个与活性物质粒子121相比直径更小的粘结剂粒子122而得的粒子。在本实施方式中，作为活性物质粒子121，使用粒径为10μm的石墨粒子(例如，非晶包覆石墨粒子)。另外，作为粘结剂粒子122，使用粒径为100～200nm的PVDF粒子。第1复合粒子123例如可以通过将多个活性物质粒子121和多个粘结剂粒子122搅拌混合，使多个粘结剂粒子122与活性物质粒子121的表面结合而得到。
接下来，如图7所示，在第1沉积层130A的表面上撒上多个活性物质粒子121(未结合有粘结剂粒子122的活性物质粒子121，参照图6)，在第1沉积层130A的表面上形成由多个活性物质粒子121构成的第2沉积层130B。由此，在集电箔110的第1表面110b上，在不包含溶剂的情况下形成沉积有活性物质粒子121和粘结剂粒子122的沉积层130(参照图7)。沉积层130具有位于集电箔110侧的第1沉积层130A和形成沉积层130的表面135的第2沉积层130B。
应予说明，在本实施方式中，第1沉积层130A为与集电箔110的表面(第1表面110b)接触的层，第2沉积层130B为沉积于第1沉积层130A的表面上的层。另外，在本实施方式中，使第1沉积层130A的厚度为1.0mm，使第2沉积层130B的厚度为10～20μm。其后，取下树脂板10，由此得到在集电箔110的第1表面110b上具有沉积层130的带有沉积层的集电箔100A(参照图8)。
然而，在本实施方式中，如前所述，由多个第1复合粒子123(在活性物质粒子121的表面结合有多个粘结剂粒子122而成的粒子)形成第1沉积层130A，由多个活性物质粒子121(未结合有粘结剂粒子122的活性物质粒子121)形成第2沉积层130B。由此，在本实施方式中，沉积层形成工序中，形成第2沉积层130B(形成沉积层130的表面135的层)中的粘结剂粒子122的含有率低于第1沉积层130A(位于集电箔110侧的层)中的粘结剂粒子122的含有率的沉积层130。
其后，在热压工序中，利用热压装置50的一对热压部(第1热板20和第2热板30)，将在集电箔110的第1表面110b上具有沉积层130的带有沉积层的集电箔100A在厚度方向进行加热压缩，在集电箔110的第1表面110b上形成电极层120(参照图9)。详细而言，以使第1热板20与沉积层130的表面135接触、同时使第2热板30与集电箔110的第2表面110c接触的方式在第1热板20与第2热板30之间夹持带有沉积层的集电箔100A，将带有沉积层的集电箔100A在厚度方向进行加热压缩。
应予说明，在本实施方式中，将第1热板20和第2热板30的温度设定为180℃，利用该第1热板20和第2热板30对带有沉积层的集电箔100A施加5吨的压缩负荷，由此将带有沉积层的集电箔100A在厚度方向进行加热压缩。
该热压工序中，一边将沉积层130在厚度方向(图9中为上下方向)压缩一边使沉积层130中包含的粘结剂粒子122软化或熔融，利用软化或熔融的粘结剂粒子122在使活性物质粒子121彼此粘附的同时使沉积层130粘附于集电箔110的第1表面110b。由此，沉积层130成为电极层120，在集电箔110的第1表面110b上形成电极层120，制作图1中示出的负极板100。
然而，本实施方式的制造方法中，在沉积层形成工序中，形成第2沉积层130B(形成沉积层130的表面135的层)中的粘结剂粒子122的含有率低于第1沉积层130A(位于集电箔110侧的层)中的粘结剂粒子122的含有率的沉积层130。因此，后续的热压工序中，沉积层130中的粘结剂粒子122的含有率相对较低的第2沉积层130B与热压部(在本实施方式中为第1热板20)接触。由此，在热压工序中，沉积层130的表面135变得不易粘接(附着)于热压部(第1热板20)，因此能够减少“电极层120的一部分从集电箔110的表面上脱离(剥离)而附着于热压装置50的热压部(第1热板20)的情况”。
详细而言，本实施方式的制造方法中，在沉积层形成工序中，作为第1沉积层130A，形成由在活性物质粒子121的表面结合有多个粘结剂粒子122而得的第1复合粒子123构成的第1沉积层130A。此外，作为第2沉积层130B，形成由多个活性物质粒子121(未结合有粘结剂粒子122的活性物质粒子121)构成的第2沉积层130B。因此，第2沉积层130B中包含的活性物质粒子121的周围存在的粘结剂粒子122的数(量)变得少于第1沉积层130A中包含的活性物质粒子121的周围存在的粘结剂粒子122的数(量)。
因此，在热压工序中，沉积层130中的活性物质粒子121的周围存在的粘结剂粒子122的数(量)相对较少的第2沉积层130B与热压部(第1热板20)接触。由此，在热压工序中，与热压部(第1热板20)接触的活性物质粒子121变得不易粘接(附着)于热压部(第1热板20)，因此能够减少“电极层120的一部分从集电箔110的表面上脱离(剥离)而附着于热压部(第1热板20)的情况”。
如上所述地制作的负极板100随后与正极板和隔离件组合而形成电极体。接着，在该电极体上安装端子部件后，将电极体和电解液收容于电池壳内。由此，完成锂离子二次电池。
＜制造方法的评价＞
利用前述的实施方式的制造方法，分别制作4个负极板100，结果，在制作任一负极板100时都未发生“电极层120的一部分从集电箔110的表面上脱离(剥离)而附着(转印)于热压部(第1热板20)的情况”。
另一方面，利用比较方式的制造方法，分别制作4个负极板。本比较方式中，在沉积层形成工序中，仅由在活性物质粒子121的表面结合有多个粘结剂粒子122而得的第1复合粒子123在集电箔110的第1表面110b上形成沉积层。由此，形成第2沉积层(形成沉积层的表面的层)中的粘结剂粒子122的含有率与第1沉积层(位于集电箔110侧的层)中的粘结剂粒子122的含有率等同的沉积层。
因此，比较方式中，形成沉积层的表面的第2沉积层中的粘结剂粒子122的含有率高于实施方式。详细而言，比较方式中，第2沉积层130B中包含的活性物质粒子121的周围存在的粘结剂粒子122的数(量)多于实施方式。其后，进行与实施方式同样的热压工序，制作4个负极板，结果，在制作其中的3个负极板时发生了“电极层120的一部分从集电箔110的表面上脱离(剥离)而附着(转印)于热压部(第1热板20)的情况”。
由以上结果可以说，根据实施方式的制造方法，能够减少“电极层120的一部分从集电箔110的表面上脱离(剥离)而附着(转印)于热压部(第1热板20)的情况”。其理由是由于：在实施方式中，与比较方式不同，在沉积层形成工序中形成第2沉积层130B(形成沉积层130的表面135的层)中的粘结剂粒子122的含有率低于第1沉积层130A(位于集电箔110侧的层)中的粘结剂粒子122的含有率的沉积层130。
另外，由实施方式的制造方法所制造的负极板100与由比较方式的制造方法所制造的负极板相比，能够使锂离子二次电池的充放电特性变得良好。其理由是由于：由实施方式的制造方法所制造的负极板100中，对于电极层120中的粘结剂粒子122的含有率而言，形成电极层120的表面125的第2电极层120B低于位于集电箔110侧的第1电极层120A。由此，电极层120的表面125的锂离子的出入(嵌入和脱嵌)变得容易，因此锂离子二次电池的充放电特性变得良好。
以上，根据实施方式对本公开进行了说明，但本公开不限定于上述实施方式，当然可以在不脱离其要旨的范围内适当地变更而应用。
例如，实施方式中，作为电极板的制造方法，例示了负极板100的制造方法。然而，本公开不仅可以用于负极板的制造方法，也可以用于正极板的制造方法。应予说明，制造正极板时，作为第1复合粒子，也可以使用在活性物质粒子的表面结合有粘结剂粒子和导电粒子而得的复合粒子。
另外，实施方式中，虽然示出了将电极层120仅形成于集电箔110的单面(第1表面110b)的例子，但也可以形成于集电箔110的两面(第1表面110b和第2表面110c)。即，本公开不仅可以用于在集电箔的单面(第1表面)具有电极层的电极板，也可以用于在集电箔的两面(第1表面和第2表面)具有电极层的电极板及其制造方法。应予说明，在集电箔110的两面形成电极层120时，如前所述，可以在沉积层形成工序中在集电箔110的第1表面110b形成沉积层130，进行热压工序，制作在集电箔110的第1表面110b具有电极层120的单面层叠电极板后，在该单面层叠电极板的集电箔110的第2表面110c也形成沉积层130，然后，进行热压工序。
另外，实施方式中，使用被切割成矩形的单片型(长条状)的集电箔110作为集电箔，使用作为一对热压部具有一对热板(第1热板20和第2热板30)的热压装置50，制作成单片型(长条状)的负极板100。然而，本公开也可以用于如下情况：使用长条带状的集电箔作为集电箔，使用作为一对热压部具有一对热辊(第1热辊和第2热辊)的热压装置，制作长条带状的负极板的情况。例如，也可以一边将长条带状的集电箔在长边方向输送，一边在集电箔的表面上形成沉积层(第1沉积层和第2沉积层)，其后，利用一对热辊来进行热压工序。
另外，实施方式中，作为第2沉积层，形成由活性物质粒子121构成的第2沉积层130B。然而，本公开中，作为第2沉积层，也可以形成由比第1复合粒子123中包含的粘结剂粒子122的数量更少的粘结剂粒子122结合于活性物质粒子121的表面而成的第2复合粒子(多个第2复合粒子)构成的第2沉积层。或者，还可以形成由多个活性物质粒子121和多个上述第2复合粒子构成的第2沉积层。

Claims (2)

1.一种电极板的制造方法，所述电极板在集电箔的表面上具有电极层，所述制造方法具备沉积层形成工序和热压工序；
在所述沉积层形成工序中，在所述集电箔的表面上，在不包含溶剂的情况下形成沉积有多个活性物质粒子和多个粘结剂粒子的沉积层，
作为所述沉积层，形成如下沉积层：
具有位于所述集电箔侧的第1沉积层和形成所述沉积层的表面的第2沉积层，
所述第2沉积层中的所述粘结剂粒子的含有率低于所述第1沉积层中的所述粘结剂粒子的含有率，
所述第2沉积层上仅沉积有未与所述粘结剂粒子结合的所述活性物质粒子，或者沉积有未与所述粘结剂粒子结合的所述活性物质粒子、以及第2复合粒子，
所述第2沉积层形成为10～20μm的厚度，
所述第2沉积层比所述第1沉积层薄；
在所述热压工序中，利用热压装置的一对热压部对在所述集电箔的表面上具有所述沉积层的带有沉积层的集电箔进行加热压缩而在所述集电箔的表面上形成所述电极层。
2.根据权利要求1所述的电极板的制造方法，其中，所述沉积层形成工序中，
作为所述第1沉积层，形成由第1复合粒子构成的所述第1沉积层，所述第1复合粒子是在不包含溶剂的情况下在所述活性物质粒子的表面结合有多个与所述活性物质粒子相比直径更小的所述粘结剂粒子而得的；
作为所述第2沉积层，形成仅由未与所述粘结剂粒子结合的所述活性物质粒子构成的所述第2沉积层，或形成由未与所述粘结剂粒子结合的所述活性物质粒子和所述第2复合粒子构成的所述第2沉积层，所述第2复合粒子是在不包含溶剂的情况下比所述第1复合粒子中包含的所述粘结剂粒子的数量更少的所述粘结剂粒子结合于所述活性物质粒子的表面而得的。
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