CN114955028A - 一种粉体自动包装系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种粉体自动包装系统，包括储存系统、进料系统以及收料包装系统，所述储存系统包括储存罐，进料系统包括进料器，进料器的第一端与出气管道连接，储存罐的出料端与进料器的第二端连接，储存罐中的惰性气体和粉体经储存罐的出料端进入进料器中，进料器的第三端设于收料包装系统的上方；收料包装系统包括包装装置，以将来料的膜料封装成一开口朝上的包装袋，进料器的第三端伸入包装袋中，将位于进料器中的粉体和惰性气体输送至包装袋中，并将包装袋内的气体从出气管道中排出。本发明实现包装袋封装成型以及粉体的入袋，实现粉体的自动包装，自动化程度高，且降低包装过程中粉体飘散溢出的风险。

Description

一种粉体自动包装系统及方法

技术领域

本发明涉及包装机械装置的技术领域，具体涉及一种粉体自动包装系统及方法。

背景技术

随着科学技术的发展，纳米材料因其特殊的理化性能，越来越多地被应用于生活中。纳米材料生产及运输过程中往往以干燥粉体的形式存在；而粉体颗粒粒径小于几微米时，十分容易飘散，不易收集，容易对生产场所产生安全隐患。纳米粉体颗粒的颗净更细小，大部分粒径<100nm，反应活性高，在空气中飘散后不易沉降，故其生产过程中的收料和包装属于技术难题。

目前实际生产过程中，少量的纳米粉体可用小瓶子封装，批量生产的纳米粉体一般采用塑料袋、铝箔袋等包装装载，同时往包装袋中添加惰性气体对粉体进行保护。粉体的自动包装还较为不成熟，较常采用普通重力灌装，即将成型后的包装袋的袋口套设于设备的粉体出料口下方进行灌装的方式，现有的粉体包装技术存在如下缺陷：

第一，包装袋须为成型的包装袋，包装袋的开口朝上，粉体入袋后，还需将包装袋的开口手动封口，自动化程度低，较为不便；

第二，因出料口与包装袋底部距离较远，若是将出料口伸出包装袋的底部，则粉体可能淹没设备的出料口，并堵塞出料口，导致出现粉体灌装不顺的情况；若是让出料口与包装袋底部维持一定距离，则粉体从出料口下落至包装袋的过程中，会因下落行程过长而发生飘散、溢出，尤其是超细纳米粉体，更容易出现飘散和溢出的情况，飘散的纳米粉体难以再次收集，对于相对封闭的车间来说，飘散的粉体属易燃易爆物，存在较大的安全隐患；

第三，因成型的包装袋内部空间还留有空气，导致空气挤占包装袋内部空间，粉体入袋过程中，依旧存在粉体飘散、溢出的情况；且灌装过程中，让惰性气体随着粉体一起送入包装袋，导致惰性气体的用量较大，较为浪费，提高了生产成本。

发明内容

为此，本发明提出一种粉体自动包装系统及方法，以自动化实现包装袋的自动封装以及粉体的入袋；并减少包装过程中的粉体的飘散溢出，避免车间粉尘安全隐患。

本发明采用如下技术方案：

一种粉体自动包装系统，包括储存系统、进料系统以及收料包装系统，所述储存系统包括储存罐，进料系统包括进料器，进料器的第一端与出气管道连接，储存罐的出料端与进料器的第二端连接，储存罐中的惰性气体和粉体经储存罐的出料端进入进料器中，进料器的第三端设于收料包装系统的上方；收料包装系统包括包装装置，以将来料的膜料封装成一开口朝上的包装袋，进料器的第三端伸入包装袋中，将位于进料器中的粉体和惰性气体输送至包装袋中，并将包装袋内的气体从出气管道中排出。

进一步地，所述进料器的第一端设于进料器的上部，第三端设于进料器的下部；进料器的第三端包括粉体出口和出气口，出气口通过进料器侧边的排气管与第一端和出气管道连通；粉体和惰性气体经粉体出口出料至包装袋中，包装袋内的气体经出气口排至出气管道中。

进一步地，所述进料器为上宽下窄的漏斗型器具，进料器的上部呈圆筒形，进料器的下部呈椭圆扁形，出气口为两个，设于进料器的两侧面，进料器的粉体出口的位置低于出气口的位置。

进一步地，所述进料系统还包括升降机构，升降机构与进料器连接，并带动进料器上下移动。

进一步地，所述出气管道与储存罐连通，包装袋内的气体经出气管道重新吸入储存罐中。

进一步地，所述包装装置包括两个来料辊架和两个对称设置的封装机构，封装机构包括依次设置的封边组件、软辊以及封口切边机，两卷膜料经两个来料辊架分别输送至两个封装机构，经封边组件分别对每层膜料的两侧边封边，由软辊将两层膜料之间的空气挤出，并使两层膜料相互贴合，后传送至封口切边机进行底部封口切边，形成一开口朝上的包装袋；粉体入袋时，进料器的第三端穿过软辊，伸入包装袋中，软辊夹紧进料器的第三端和包装袋；完成粉体入袋后，封口切边机对包装袋的顶部进行封口切边。

进一步地，所述软辊为一外表面包覆橡胶材质的电动辊轮，辊轮内部充入惰性气体，通过调节辊轮内部压强以调节软辊施加于包装袋表面的压力。

进一步地，所述封边组件包括依次设置的传动辊、封边预热辊以及封边热辊，膜料经来料辊架来料后，由传动辊进行夹紧并传送至封边预热辊对膜料两侧边缘进行预热，最后传送至封边热辊进行热封。

进一步地，所述封口切边机包括封口切边设备以及分别设于封口切边设备两侧的夹辊，经软辊贴合后的膜料由封口切边设备两侧的夹辊进行夹紧固定，后封口切边设备对膜料的底部和顶部分别进行封口和切边动作。

进一步地，所述夹辊以及封口切边设备分别连接有伸缩机构，以控制夹辊和封口切边设备的伸出或缩回。

进一步地，所述收料包装系统还包括称重装置，称重装置包括升降称重平台和重量计量器，重量计量器与升降称重平台连接，升降称重平台位于包装装置的下方以承接封装后的包装袋，并随着包装袋的重量的增加不断下降，以使进料器的第三端与包装袋内的粉体始终留有一定距离。

进一步地，所述储存罐通过进气管道与气瓶连接，气瓶内充有惰性气体，进气管道安装有感应开关，根据储存罐内压力变化自动补充惰性气体；储存罐的顶部设有供粉体入料的进料口，进料口设有电动开关，根据储存罐内粉体消耗量自动进料，以使储存罐内外压强保持一致；储存系统还包括粉体推进器，储存罐的出料端通过粉体推进器与进料器的第二端连接，粉体推进器上安装有电动开关阀门。

本发明还公开了一种粉体自动包装方法，包括如下步骤：

A1，将粉体和惰性气体添加至储存罐中；

A2，将进料器伸入开口朝上的包装袋中，使位于储存罐中的粉体和惰性气体传送至进料器，并经进料器装入包装袋中，且包装袋中的气体从出气管道中排出。

进一步地，还包括包装袋封装步骤，所述包装袋封装步骤设于步骤A1和步骤A2之间，包装系统将来料的两卷膜料经封边、相互贴合以及底部封口切边，形成一开口朝上的包装袋；在相互贴合时将两层膜料之间的空气排出；粉体入袋完成后，将包装袋顶部的开口封口切边。

采用上述方案后，本发明具有如下有益效果：

第一，本系统自动化实现包装袋的封装成型、粉体的入袋封口，且包装袋的规格可根据使用的膜料的宽度任意调节；设备紧凑一体化，自动化程度高，提高了生产效率，节省了人力成本；

第二，包装装置完成对包装袋的封装成型，且该过程实现对包装袋内部空气的排出，避免因空气挤占包装袋内部空气，导致粉体入袋时的粉体飘散、溢出的情况，且节省了惰性气体的用量；

第三，进料器可自动伸入至包装袋的内部，且与称重装置配合使用，称重装置感应包装物料的质量并自动控制平台下降幅度，以此控制进料器排出的粉体下落行程保持在设定范围内，使粉体在包装袋内有序填充、堆积的同时，防止粉体积聚在进料器出料口处堵塞出料口，同时可有效避免了粉体因下落行程过长而飘散、溢出，避免车间粉尘安全隐患。

以下结合附图及具体实施例对本发明做进一步详细说明。

附图说明

图1所示是本发明的的结构示意图；

图2所示是本发明的进料系统的正视图；

图3所示是本发明的进料系统的侧视图；

图4所示是本发明的包装系统的示意图。

标号说明：

储存系统1、储存罐11、出料端101、进料口102、气瓶12、粉体推进器13；

进料系统2、进料器21、第一端201、第二端202、第三端203、粉体出口2031、出气口2032、排气管204、升降机构22；

收料包装系统3、包装装置31、来料辊架311、封装机构312、封边组件313、传动辊3131、封边预热辊3132、封边热辊3133、软辊314、封口切边机315、封口切边设备3151、夹辊3152、称重装置32、升降称重平台321；

出气管道4、进气管道5。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

同时，本实施例中所涉及的前、后、左、右等方位，只是作为一个方位的参考，并不代表实际运用中的方位。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

实施例1：

参阅图1至图4所示，作为本发明的优选实施例，提供一种粉体自动包装系统，以实现对纳米粉体的自动包装。当然，在其他实施例中，本粉体自动包装系统也可用于微米级粉体或其他普通粉体的在线自动包装。本粉体自动包装系统包括储存系统1、进料系统2以及收料包装系统3。储存系统1包括储存罐11，进料系统2包括进料器21，进料器21的第一端201与出气管道4连接，储存罐11的出料端101与进料器21的第二端202连接，储存罐11中的惰性气体和粉体经储存罐11的出料端101进入进料器21中，进料器21的第三端203设于收料包装系统3的上方；收料包装系统3包括包装装置31，以将来料的膜料封装成一开口朝上的包装袋，进料器21的第三端203伸入包装袋中，将位于进料器21中的粉体和惰性气体输送至包装袋中，并将包装袋内的气体从出气管道4中排出。本系统采用储存系统1、进料系统2以及收料包装系统3的协同工作，在相对密闭环境下实现对包装袋的自动封装成型、以及粉体的自动入袋动作，设备紧凑一体化，自动化程度高，提高了生产效率，节省人工成本。

本实施例中，参阅图1所示，储存系统1包括储存罐11、气瓶12以及粉体推进器13，储存罐11为上宽下窄的容器，具体的，储存罐11的上半部分为圆筒形，下班部分为圆锥形或半球形，储存罐11的上端通过进气管道5与气瓶12连接；气瓶12为带有压力表及阀门的钢瓶，内充高压惰性气体；惰性气体可为氮气、氩气、二氧化碳或其他惰性气体的任意一种，或多种惰性混合气。进气管道5还安装有感应开关，根据储存罐11内压力变化自动补充惰性气体。储存罐11的顶部设有供粉体入料的进料口102，进料口102设有电动开关，根据储存罐11内粉体消耗量自动进料，以使储存罐11内外压强保持一致，保证粉体的顺畅流出至进料系统2中。储存罐11的出料端101设于储存罐11的下部，通过粉体推进器13与进料器21的第二端202连接，储存罐11的出料端101还连接有单向阀，以防止粉体的回流。粉体推进器13为由变频电机带动的螺杆式推进器，粉体推进器13的上端与储存罐11的出料端101连通，并在连通处安装有电动开关阀门，粉体推进器13的尾端与进料器21连通，以实现粉体从储存罐11的流出与否以及流出的速度控制。

参阅图1至图3所示，进料系统2包括进料器21和升降机构22，进料器21为上宽下窄的漏斗型器具，进料器21的上部呈圆筒形，进料器21的下部呈椭圆扁形。进料器21的第一端201设于进料器21的上部；进料器21的第二端202设于进料器21的侧面，且在该处还安装有电控阀门，以防止粉体回流；进料器21的第三端203设于进料器21的下部；进料器21的第三端203包括粉体出口2031和出气口2032，出气口2032通过进料器21侧边的排气管204与第一端201和出气管道4连通；使得粉体和惰性气体经粉体出口2031出料至包装袋中时，包装袋内的气体能够经出气口2032排至出气管道4中。为了便于包装袋内气体的排出，出气口2032设置为两个，设于进料器21的两侧面，且进料器21的粉体出口2031的位置低于出气口2032的位置，以保证粉体从粉体出口2031出料后，绝大部分粉体进入包装袋中，进一步，为了避免少量粉体堵塞出气口2032及排气管204，在出气口2032上还设有过滤器。进一步地，出气管道4还与储存罐11连通，以使储存罐11、进料器21以及包装袋内的气体形成内循环；当进料器21向包装袋输送粉体时，储存罐11中的粉体减少，罐内形成微负压，此时包装袋内的气体会被排气管204经出气管道4吸入储存罐11中，使罐内保持压力平衡，同时也能保证包装袋内多余的气体被吸掉，避免因气体挤占包装袋内空间二导致粉体飘散。

升降机构22与进料器21连接，并带动进料器21上下移动，从而实现进料器21的底部伸入包装袋中。具体地，升降机构22包括固定底座、传动组件以及机械臂，传动组件固定于固定底座上，传动组件与机械臂连接，机械臂与进料器21连接，以通过传动组件驱动机械臂带动进料器21上下移动，使得进料器21伸入包装袋内，避免因粉体的下落行程过长而发生飘散、溢出的情况，且因进料器21下部的椭圆扁形结构，也能避免在粉体入袋过程中，外部空气过多进入包装袋中，影响粉体入袋效果。

参阅图1和图4所示，收料包装系统3包括包装装置31。其中，包装装置31包括两个来料辊架311和两个对称设置的封装机构312，两个来料辊架311的结构相同，两个封装机构312的结构也相同，分布于两侧。来料辊架311安装有可调速阻尼器，可根据包装生产速度实时调整膜料的放卷速度，并且来料辊架311可调节宽度，保证来料辊架311的适用膜料的宽度范围为200mm-1200mm之间，来料膜料可选用不同厚度规格的PE膜、PP膜、PPE膜、PVC膜、铝塑膜或其他可热封的复合膜。封装机构312包括从上到下依次设置的封边组件313、软辊314以及封口切边机315，两卷膜料经两个来料辊架311分别输送至两个封装机构312，经封边组件313分别对每层膜料的两侧边封边，由两个软辊314将两层膜料之间的空气挤出，并将两层膜料相互贴合，后传送至封口切边机315进行底部封口切边，形成一开口朝上的包装袋；粉体入袋时，进料器21的第三端203穿过软辊314，伸入包装袋中，软辊314夹紧进料器21的第三端203和包装袋；完成粉体入袋后，封口切边机315对包装袋的顶部进行封口切边。对应的，封装机构312的封边组件313、软辊314以及封口切边机315可根据来料的膜料的不同而调整相应的工作位置。

两侧的封装机构312结构一致，现以一个封装机构为例进行说明。一个封装机构312的封边组件313包括依次设置的传动辊3131、封边预热辊3132以及封边热辊3133，膜料经来料辊架311来料后，由传动辊3131进行夹紧并传送至封边预热辊3132对膜料两侧边缘进行预热，最后传送至封边热辊3133进行热封。传动辊3131为两个相对设置的可调速的电动辊轮，辊表面为橡胶材质，转动时，可将膜料的两侧边夹紧传送至封边预热辊3132和封边热辊3133处；封边预热辊3132和封边热辊3133分别为两个可调速的电动加热辊轮，封边预热辊3132设置的表面温度比封边热辊3133的表面温度低，采用封边预热辊3132和封边热辊3133有助于膜料两边的边缘更好的热封封边。

其中，软辊314为一外表面包覆橡胶材质的电动辊轮，辊轮内部充入惰性气体，通过调节辊轮内部压强以调节软辊施加于包装袋表面的压力。本包装系统运作时，通过两侧的两个封边组件313分别完成两层膜料的两侧边封边后，两层膜料传送至软辊314处，经两个软辊314的作用，将两层膜料之间的空气挤出，并使两层膜料相互贴合，如此，保证成型后的包装袋中的空气较少，避免后续粉体入袋时，因空气挤占包装袋内部空间导致粉体飘散的情况；且在粉体入袋时，通过将进料器21伸入包装袋中，此时通过控制调节软辊314内部压强，以适当增加软辊314表面的压力，使两个软辊314将进料器21和成型后的包装袋紧密夹住，防止外部空气进入包装袋，影响粉体入袋效果。

本实施例中，封口切边机315包括封口切边设备3151以及分别设于封口切边设备3151两侧的夹辊3152，即为第一夹辊和第二夹辊，第一夹辊设于软辊314和封口切边设备3151之间，第二夹辊设于另一侧。经软辊314贴合后的膜料由封口切边设备3151两侧的第一夹辊和第二夹辊分别进行夹紧固定，后封口切边设备3151对膜料的底部和顶部分别进行封口和切边动作。进一步地，第一夹辊为一无动力辊轮，辊表面为橡胶材质，第二夹辊为一可调速的电动辊轮，辊表面为橡胶材质。封口切边设备3151为一可电加热的金属夹板，金属夹板中间带有切刀，可对包装膜进行封口，并切断。进一步地，为了避免封口切边设备3151以及分别设于封口切边设备3151两侧的夹辊3152阻碍后续粉体入袋，封口切边设备3151两侧的夹辊3152分别连接有伸缩机构，以控制夹辊3152和封口切边设备3151的伸出或缩回。工作时，在两层的膜料经软辊314相互贴合后，传送至封口切边机315处，通过升降机构分别驱动两侧的夹辊3152和封口切边设备3151同时伸出以夹紧膜料，封口切边设备3151完成对膜料的底部的快速封口、切边后，升降机构分别驱动夹辊3152和封口切边设备3151后缩，不影响后续粉体的入袋；粉体入袋完成后，通过升降机构再分别驱动两侧的夹辊3152和封口切边设备3151同时伸出以夹紧膜料，封口切边设备3151完成对膜料的顶部的快速封口、切边。如此，实现对包装袋的封装成型、粉体入袋以及入袋后包装袋开口的封口切边，自动化程度高。

进一步地，收料包装系统3还包括称重装置32，称重装置32包括升降称重平台321和重量计量器，重量计量器与升降称重平台321连接，升降称重平台321位于包装装置31的下方以承接封装后的包装袋，并随着包装袋的重量的增加不断下降，以使进料器21的第三端203与包装袋内的粉体始终留有一定距离。在粉体入袋过程中，当感应到包装袋进料重量时，计量系统开始计算，随着包装袋内装载的粉体越来越多，包装袋慢慢伸展膨胀，升降称重平台321感应到粉体重量后开始自动下降，使进料器21的第三端203排出的粉体下落至包装袋中的行程始终保证在30mm以内，保证粉体在包装袋内有序填充、堆积，避免粉体因下落行程过长而飘散、溢出，且还能防止粉体积聚在进料器出料口处堵塞出料口。

该粉体自动包装系统的工作具体过程如下：

先将两个来料辊架311上的两卷膜料的头部分别拉至两侧封装机构312的传动辊3131处夹紧，调整称重装置32的升降称重平台321的位置，使其位于第二夹辊的下方一定距离；同时打开气瓶12向储存罐11内充入惰性气体，待储存罐11内氧气含量降至1％以下时，将粉体添加至储存罐11内；

传动辊3131、封边预热辊3132、封边热辊3133、软辊314同步转动，两侧的传动辊3131将两卷膜料分别夹紧并传送至封边预热辊3132对膜料两侧边缘进行预热，最后传送至封边热辊3133进行热封；后传动至软辊314处，经两个软辊314的作用，将两层膜料之间的空气挤出，并使两层膜料相互贴合；后两层膜料继续传送至封口切边机315处，通过升降机构分别驱动两侧的夹辊3152和封口切边设备3151同时伸出以夹紧膜料，封口切边设备3151完成对膜料的底部的快速封口、切边后，升降机构分别驱动夹辊3152和封口切边设备3151后缩；两侧的封边组件313继续对膜料进行封边，直至成型后的开口朝上的包装袋降落至称重装置32的升降称重平台321上；

升降机构22带动进料器21向下移动，进料器21的第三端203穿过软辊314，伸入包装袋中，进料器21的第三端距离包装袋的底部一定距离时，进料器21停止向下移动，与此同时，调节软辊314内部压强，以适当增加软辊314表面的压力，使两个软辊314将进料器21和成型后的包装袋紧密夹紧；

粉体推进器13将位于储存罐11内的粉体以及少量惰性气体一同推送至进料器21中，并通过进料器21的粉体出口2031进入包装袋中，同时包装袋内的气体会被排气管204经出气管道4吸入储存罐11中；此时，若储存罐11中压力低于设定值，气瓶12阀门将打开向储存罐11补充氮气，使储存罐11中的压力处于设定参数范围内；

在粉体入袋过程中，当感应到包装袋进料重量时，计量系统开始计算，随着包装袋内装载的粉体越来越多，包装袋慢慢伸展膨胀，升降称重平台321感应到粉体重量后开始自动下降，使进料器21的第三端203排出的粉体下落至包装袋中的行程始终保证在30mm以内；

当升降称重平台321感应到包装袋中装入的粉体重量达到设定值时，则控制粉体推进器13停止工作一段时间，待进料器21中剩余粉体全部进入包装袋内后，通过升降机构再分别驱动两侧的夹辊3152和封口切边设备3151同时伸出以夹紧膜料，封口切边设备3151完成对膜料的顶部的快速封口、切边；后通过升降机构再分别驱动两侧的夹辊3152和封口切边设备3151同时后缩，以取走包装完毕的粉体；如此自动化实现了包装袋的封装成型、粉体的入袋以及包装袋的开口封口，自动化程度高，减低了人工成本。

实施例2：

本实施例提供一种粉体自动包装方法，包括如下步骤：

A1，将粉体和惰性气体添加至储存罐中；

A2，将进料器伸入开口朝上的包装袋中，使位于储存罐中的粉体和惰性气体传送至进料器，并经进料器装入包装袋中，且包装袋中的气体从出气管道中排出。

进一步地，还包括包装袋封装步骤，所述包装袋封装步骤设于步骤A1和步骤A2之间，包装系统将来料的两卷膜料经封边、相互贴合以及底部封口切边，形成一开口朝上的包装袋；在相互贴合时将两层膜料之间的空气排出；粉体入袋完成后，将包装袋顶部的开口封口切边。

采用本发明提供的粉体自动包装系统及方法，可以自动化实现包装袋的自动封装以及粉体的入袋；并减少包装过程中的粉体的飘散溢出，避免车间粉尘安全隐患。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上对本发明做出的各种变化，均落入本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种粉体自动包装系统，其特征在于：包括储存系统、进料系统以及收料包装系统，所述储存系统包括储存罐，进料系统包括进料器，进料器的第一端与出气管道连接，储存罐的出料端与进料器的第二端连接，储存罐中的惰性气体和粉体经储存罐的出料端进入进料器中，进料器的第三端设于收料包装系统的上方；收料包装系统包括包装装置，以将来料的膜料封装成一开口朝上的包装袋，进料器的第三端伸入包装袋中，将位于进料器中的粉体和惰性气体输送至包装袋中，并将包装袋内的气体从出气管道中排出。

2.根据权利要求1所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述进料器的第一端设于进料器的上部，第三端设于进料器的下部；进料器的第三端包括粉体出口和出气口，出气口通过进料器侧边的排气管与第一端和出气管道连通；粉体和惰性气体经粉体出口出料至包装袋中，包装袋内的气体经出气口排至出气管道中。

3.根据权利要求2所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述进料器为上宽下窄的漏斗型器具，进料器的上部呈圆筒形，进料器的下部呈椭圆扁形，出气口为两个，设于进料器的两侧面，进料器的粉体出口的位置低于出气口的位置。

4.根据权利要求1所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述进料系统还包括升降机构，升降机构与进料器连接，并带动进料器上下移动。

5.根据权利要求1所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述出气管道与储存罐连通，包装袋内的气体经出气管道重新吸入储存罐中。

6.根据权利要求1所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述包装装置包括两个来料辊架和两个对称设置的封装机构，封装机构包括依次设置的封边组件、软辊以及封口切边机，两卷膜料经两个来料辊架分别输送至两个封装机构，经封边组件分别对每层膜料的两侧边封边，由软辊将两层膜料之间的空气挤出，并使两层膜料相互贴合，后传送至封口切边机进行底部封口切边，形成一开口朝上的包装袋；粉体入袋时，进料器的第三端穿过软辊，伸入包装袋中，软辊夹紧进料器的第三端和包装袋；完成粉体入袋后，封口切边机对包装袋的顶部进行封口切边。

7.根据权利要求6所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述软辊为一外表面包覆橡胶材质的电动辊轮，辊轮内部充入惰性气体，通过调节辊轮内部压强以调节软辊施加于包装袋表面的压力。

8.根据权利要求6所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述封边组件包括依次设置的传动辊、封边预热辊以及封边热辊，膜料经来料辊架来料后，由传动辊进行夹紧并传送至封边预热辊对膜料两侧边缘进行预热，最后传送至封边热辊进行热封。

9.根据权利要求6所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述封口切边机包括封口切边设备以及分别设于封口切边设备两侧的夹辊，经软辊贴合后的膜料由封口切边设备两侧的夹辊进行夹紧固定，后封口切边设备对膜料的底部和顶部分别进行封口和切边动作。

10.根据权利要求9所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述夹辊以及封口切边设备分别连接有伸缩机构，以控制夹辊和封口切边设备的伸出或缩回。

11.根据权利要求1所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述收料包装系统还包括称重装置，称重装置包括升降称重平台和重量计量器，重量计量器与升降称重平台连接，升降称重平台位于包装装置的下方以承接封装后的包装袋，并随着包装袋的重量的增加不断下降，以使进料器的第三端与包装袋内的粉体始终留有一定距离。

12.根据权利要求1所述的粉体自动包装系统，其特征在于：所述储存罐通过进气管道与气瓶连接，气瓶内充有惰性气体，进气管道安装有感应开关，根据储存罐内压力变化自动补充惰性气体；储存罐的顶部设有供粉体入料的进料口，进料口设有电动开关，根据储存罐内粉体消耗量自动进料，以使储存罐内外压强保持一致；储存系统还包括粉体推进器，储存罐的出料端通过粉体推进器与进料器的第二端连接，粉体推进器上安装有电动开关阀门。

13.一种粉体自动包装方法，其特征在于：包括如下步骤：

A1，将粉体和惰性气体添加至储存罐中；

A2，将进料器伸入开口朝上的包装袋中，使位于储存罐中的粉体和惰性气体传送至进料器，并经进料器装入包装袋中，且包装袋中的气体从出气管道中排出。

14.根据权利要求13所述的粉体自动包装方法，其特征在于：还包括包装袋封装步骤，所述包装袋封装步骤设于步骤A1和步骤A2之间，包装系统将来料的两卷膜料经封边、相互贴合以及底部封口切边，形成一开口朝上的包装袋；在相互贴合时将两层膜料之间的空气排出；粉体入袋完成后，将包装袋顶部的开口封口切边。

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