MÁQUINA DE EMPAQUE AL VACÍO Y SISTEMA. DE CARGA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un aparato y un método para empacar al vacio eficientemente empaques de productos. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las máquinas para empacar al vacio de un tipo conocido comprenden una cámara de vacio para recibir empaques de productos sellados y que opera para efectuar una operación de sellado al vacio de los empaques para productos. Típicamente, los empaques para productos contienen productos tales como cortes de carne colocados en una bolsa formada por una película termoencogible . Después de cargar y cerrar la cámara de vacío, la operación de sellado al vacío comprende normalmente la formación de vacío, sellado de la boca de las bolsas sometidas al vacío, y la reintroducción de aire en la cámara. Después, se abre la cámara y se descarga la cámara de vacío. Los empaques de productos pueden ser entonces generalmente transportados hacía una unidad de encogimiento térmico, típicamente un túnel de agua caliente, un tanque de inmersión, un túnel de aire caliente, u otro sistema de activación de encogimiento. Es un objeto de la presente invención ofrecer un aparato mejorado o por lo menos alternativo para empacar productos al vacío eficientemente, adecuado para su uso en una línea de producción automatizada.
COMPENDIO DE LA INVENCIÓN En un aspecto, la invención comprende un aparato para empacar productos, que incluye: una máquina de empaque al vacio para efectuar una operación de sellado al vacio en empaques de producto, una etapa de adquisición de información de producto corriente arriba para adquirir información con relación a una o varias características de los productos en una línea de empaque de producto, y dos o más transportadores de carga generalmente paralelos colocados para suministrar productos cargados de tamaños diferentes en paquetes y en la máquina de empacado al vacío, por un número inferior de transportadores para productos más pequeños y un número mayor de transportadores para productos más grandes. Preferentemente, el aparato incluye también un dispositivo de abertura de paquete colocado para abrir la boca de cada paquete a un ancho controlado en la dirección de desplazamiento del (de los) transportador (es) de carga, con base en la información que se refiere a los productos empacados adquiridos en la etapa de adquisición de información de productos corriente arriba y presentar el paquete de tal manera que el (los) transportador (es) de carga suministre (n) los productos a los paquetes abiertos que son después suministrados a la máquina de empacado al vacío, o bien suministrar los productos a los paquetes abiertos que ya están en la máquina de empacado al vacio o que ya están parcialmente en dicha máquina. En otro aspecto, la invención comprende en términos generales un aparato para empacar productos, que incluye: una máquina de empacado al vacio para efectuar la operación de sellado al vacio de empaques de productos, una etapa de adquisición de información de producto corriente arriba para adquirir información con relación a una o varias características de los productos en una línea de empaque de productos, y un dispositivo de abertura de empaque colocado para abrir la boca de cada paquete a una extensión controlada con base en la información con relación a los productos empacados adquiridos en la etapa de adquisición de información de producto corriente arriba, y para presentar el paquete de tal manera que los productos sean entregados a los paquetes abiertos que son entonces suministrados a la máquina de empacado al vacío, o para suministrar los productos en los paquetes abiertos que están ya por lo menos parcialmente dentro de la máquina de empacado al vacío. Típicamente, los paquetes serán bolsas como por ejemplo bolsas o sacos de plásticos. Típica los paquetes estarán sellados en un extremo y no sellados en el otro extremo. Los paquetes pueden ser suministrados al dispositivo de abertura de empaque secuencialmente, conforme productos individuales tales como cortes de carne se acercan, a partir de un suministro a granel como por ejemplo una pila o un rollo de paquetes, por ejemplo, o bien alternativamente se pueden elaborar en linea a una longitud estándar, o bien a la longitud apropiada adecuada para el tamaño de los cortes de carne individuales, mediante el hecho de cortar y sellar las bolsas de la alimentación en forma de tubo, por ejemplo. La información proveniente de la etapa de adquisición de información de producto en cuanto a características de producto, por ejemplo tamaño se utiliza para suministrar productos a la etapa de empacado mediante la activación de transportadores seleccionados para los productos . Por ejemplo, en una forma sencilla, dos transportadores paralelos pueden proporcionarse, uno de los cuales lleva productos más pequeños a la etapa de empacado de producto y ambos están activados para funcionar en paralelo para transportar productos más grandes hacia la etapa de empacado. Los dos transportadores pueden tener anchos similares o diferentes. De otra manera, tres o más transportadores paralelos pueden transportar productos hacia la etapa de empacado. Los transportadores pueden ser "centrados" es decir, un transportador central puede estar flanqueado en sus lados por transportadores adyacentes de un ancho similar que pueden presentar un ancho mayor o menor que el transportador central, o bien pueden no ser centrados. En una modalidad preferida, el (los) transportador (es) de carga está(n) colocado (s) para suministrar productos a los paquetes o bolsas mediante un movimiento telescópico o hacia adelante en los paquetes o bolsas hasta una extensión que depende del tamaño del producto es decir, más adelante para productos más largos que para productos más cortos, otra vez con base en la información de tamaño de producto previamente adquirida en la etapa de adquisición de información de producto corriente arriba. El dispositivo de abertura de paquete comprenderá típicamente una o varias partes que se insertan en la boca de cada paquete y estira el paquete a una extensión controlada de abertura. Dedos insertados en el paquete pueden abrir el paquete a una extensión variable de levantamiento (la dirección de altura, a ángulos aproximadamente rectos con relación al plano del paquete no abierto) , o bien a un grado variable de levantamiento combinado con un grado fijo o variable de abertura de ancho, o viceversa. Cuando el grado de abertura por levantamiento es controlado según el tamaño de producto, el grado de abertura de ancho puede ser hasta una extensión fija suficiente para recoger simplemente la parte sin tensión en la abertura de la bolsa, o bien controlada también según el tamaño del producto, y viceversa cuando el grado de ancho de abertura es la dimensión de abertura primariamente controlada con relación al tamaño del producto. Medios alternativos pueden agarrar la boca del paquete desde el exterior para una abertura controlada del paquete, en lugar de insertarse en la parte interna de la boca de la bolsa. La información adquirida con relación a los productos individuales tales como cortes de carne individuales puede incluir cualquier información dimensional como por ejemplo información de longitud, información de ancho, información de altura, o cualquier combinación de información de longitud, ancho y/o altura, información de volumen o forma, o información de peso o una combinación de una o varias de estas informaciones. La información de producto adquirida puede ser utilizada para activar tanto el transportador apropiado como los transportadores apropiados según el tamaño del producto asi como el dispositivo de abertura de paquete para abrir la boca del paquete a un ancho controlado apropiado para el producto que se está acercando y posición tal que el producto sea surtido por el transportador o los transportadores de manera alineada con la boca del paquete. En una modalidad, la máquina de empaque al vacio comprende varias cámaras de vacio cada una colocada para recibir por lo menos un paquete de producto no sellado y que opera para desempeñar una operación de sellado al vacio independiente en el por lo menos un empaque de producto . En una modalidad, cada cámara de vacio tiene una dirección longitudinal definida por una dirección de carga de empaques en la cámara, y tiene una barra de sellado térmico ahí que se extiende transversalmente con relación a la dirección longitudinal. El hecho de tener una barra de sellado térmico transversal en cada cámara de vacío permite cargar los empaques de producto en cada cámara con sus aberturas transversales con relación a la dirección longitudinal. Esta orientación corresponde a la orientación de los empaques conforme salen de la mayoría de las estaciones de embolsado manuales o sistema de empaquetado automáticos, que se encontrarían generalmente corriente arriba de la máquina de empacado al vacío . Las cámaras de vacío pueden estar espaciadas horizontalmente o bien, con mayor preferencia, pueden estar apiladas verticalmente lo que requiere de un menor espacio de piso. En una modalidad alternativa se puede proporcionar un conjunto tridimensional (horizontal/vertical) de cámaras de vacío. Preferentemente, la máquina es operable para operar una de las cámaras de vacío para efectuar la operación de vacío/sellado mientras otra de las cámaras de vacío es abierta para carga y descarga. La barra de sellado térmico en cada cámara de vacío se localiza preferentemente al final de la cámara adyacente al transportador de carga (a los transportadores de carga) , y el empaque de producto no sellado es preferentemente cargado en la cámara con el extremo no sellado del empaque hacia atrás . En una modalidad, el transportador de alimentación puede presentar una estructura telescópica en la barra de sellado térmico para cargar el producto en la cámara de vacio con la posición no sellada del empaque de producto localizándose en la barra de sellado térmico transversal, y después retraerse de la cámara de tal manera que la cámara pueda cerrarse con el objeto de efectuar la operación de sellado al vacio. El transportador (los transportadores) de alimentación puede (n) también desplazarse generalmente verticalmente con relación a las cámaras de vacio con el objeto de permitir la carga selectiva de más de una cámara. Alternativamente, las cámaras pueden desplazarse en una forma generalmente vertical con relación al por lo menos un transportador de alimentación con el objeto de permitir la carga selectiva de más de una cámara . Cada cámara de vacio incluye preferentemente un transportador interno para transportar el empaque de producto hacia adentro y fuera de la cámara de vacio después de la operación de vaciado y sellado. El (los) transportador (es) interno (s) puede (n) extenderse debajo de las paredes de extremo de la cámara de vacio, y para este propósito la superficie inferior de la(s) banda (s) del (de los) transportador (es) interno (s) es preferentemente una superficie plastificada lisa de tal manera que la cámara de vacio pueda sellarse en la banda transportadora. En una construcción alternativa, el transportador de alimentación para cada cámara de vacio puede estar totalmente encerrado dentro ce la cámara. Esta configuración tiene la ventaja que no requiere de sellar la cámara en la banda transportadora. En esta configuración, la porción de fondo del ensamble de sellado puede retraerse permitiendo que un transportador telescópico o un transportador que se desplaza a partir de la primera cámara opere a la misma altura que el transportador de cámara interno de la segunda cámara, eliminando cualquier "caída" de producto en el ensamble de sellado. Resultará claro a las personas con conocimientos en la materia que otros sistemas de carga/transporte de productos podrían también aplicarse a la máquina. El arreglo de transportador incluye además preferentemente por lo menos un transportador de salida que opera para transportar los paquetes de producto desde la máquina de empaque al vacío. El por lo menos un transportador de salida puede desplazarse con relación a las cámaras de vacío con el objeto de permitir una descarga selectiva de más de una cámara. Alternativamente, las cámaras pueden desplazarse con relación al por lo menos un transportador de salida con el objeto de permitir la descarga selectiva de más de una cámara . Una característica adicional de la alimentación transportada, cámara de vacío y salida es que empaques de producto pueden ser cargados y descargados simult neamente. En la modalidad más preferida, la máquina de empaque al vacío incluye dos cámaras de vacío apiladas verticalmente, un solo transportador de alimentación y un solo transportador de salida, las cámaras de vacío desplazándose verticalmente de manera sincronizada entre una posición de carga/descarga adyacente y entre el transportador de alimentación y de salida y una posición de operación espaciada del transportador de alimentación y salida, la máquina puede operarse de tal manera que cuando la cámara de vacío está efectuando la operación de vacío/sellado, la otra cámara de vacío esté abierta para carga/descarga. Preferente, un empaque de producto es cargado en una cámara de vacío seleccionada en un momento para la operación de sellado al vacío. Alternativamente, la máquina puede estar colocada para cargar concurrentemente más que un empaque en una cámara de vacío seleccionada, los empaques colocándose transversalmente en el transportador de alimentación y en la cámara de vacío de tal manera que puedan sellarse en vacío concurrentemente . En un aspecto adicional, la invención comprende un método para empacar productos, que incluye: adquirir información en cuanto a una o varias características de productos en una línea de empaque de producto, y suministrar o cargar productos en paquetes y en una máquina de empaque al vacío a través de dos o más transportadores de carga generalmente paralelos, mediante un número menor de los transportadores para productos más pequeños y un número mayor de los transportadores para productos más grandes. En términos generales, en otro aspecto, la invención comprende un método para empacar productos, dicho método incluye: adquirir información sobre una o más características de productos en una línea de empaque de productos, abrir con máquina la boca de cada paquete sobre una extensión controlada con base en información sobre una o varias características de los productos empacados adquirida en una etapa de adquisición de información de producto corriente arriba y suministrar o cargar productos en los paquetes abiertos y después en una máquina de empaque al vacío o en los paquetes abiertos que ya penetraron por lo menos parcialmente en la máquina de empaque al vacío. La invención puede también consistir en términos generales de las partes, elementos y características mencionados o indicados en la especificación de la solicitud, individual, o colectivamente, y cualquiera o la totalidad de las combinaciones de dos o más de dichas partes, elementos o características, y en donde números enteros específicos se mencionan aquí que tienen equivalentes conocidos en la técnica a la cual se refiere la invención, tales equivalentes conocidos se consideran incorporados aquí como se estuviesen individualmente especificados. La invención consiste de lo anterior y contempla también construcciones, algunos ejemplos de las cuales se proporcionan a continuación. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Una modalidad preferida de la presente invención se describirá a continuación con referencia a las figuras adjuntas, en donde: Las figuras 1 a 8 muestran esquemáticamente la operación de una máquina de empaque al vacío de una modalidad preferida, que incluye un sistema de carga de producto, Las figuras 9 a 12 muestran esquemáticamente en planta la distribución y operación de una forma preferida del transportador de carga para su uso en la carga de productos en paquetes y/o paquetes en una máquina de empaque al vacío, La figura 13 muestra con mayores detalles en vista en planta una forma de sistema de transportador de carga de producto, La figura 14 muestra el sistema de transportador de carga de producto de la figura 13 en la dirección de la flecha Y de la figura 13, La figura 15 muestra esquemáticamente en vista lateral la operación de un transportador de alimentación telescópico para suministrar productos en paquetes, La figura 16 muestra esquemáticamente una forma de dispositivo de abertura de paquete, La figura 15 muestra esquemáticamente una forma de abridor de paquete, La figura 16 muestra otra forma de abridor de paquete, La figura 17 muestra una forma adicional de abridor de paquete, Las figuras 18A a 18E muestran la operación del abridor de paquete de la figura 17, La figura 19 es una vista de extremo de una máquina preferida para empacar al vacio; La figura 20 es una vista en elevación lateral de la máquina para empacar al vacio de la figura 19; La figura 21 es una vista en elevación lateral adicional de la máquina para empacar al vacio de la figura 19; La figura 22 es una vista de la parte interna de una cámara de vacio, que muestra un ensamble de sellado; La figura 23 es una vista en perspectiva de la parte interna superior de una cámara de vacio, que muestra los detalles de la parte superior del ensamble de sellado de la figura 22; La figura 24 es una vista de la parte inferior de una cámara de vacio, que muestra detalles de una parte inferior del ensamble de sellado de la figura 32;
La figura 25 es una vista en perspectiva de la parte inferior del ensamble de sellado de la figura 22; La figura 26 muestra una parte de un arreglo de polea para elevar y bajar las cámaras de vacio en la máquina de la figura 19; La figura 27 es una vista de extremo superior de la máquina de la figura 19; La figura 28 es una vista en elevación lateral de la máquina de la figura 19 que muestra un mecanismo de válvula de flujo cruzado para transferir vacio entre cámaras de vacio; La figura 29 es una vista detallada adicional del mecanismo de válvula de flujo cruzado de la figura 28; y La figura 30 es una vista detallada adicional del mecanismo de válvula de flujo cruzado de las figuras 27 y 24. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MODALIDADES PREFERIDAS Una máquina de modalidad preferida comprende una máquina de empaque al vacio generalmente indicada en 1 en la figura 1, que se describe con mayores detalles subsiguientemente con referencia a las figuras 19 a 30, y un sistema de abertura de paquete y carga de producto generalmente indicado en 2 en la figura 1, que se describe con detalles inmediatamente abajo con referencia a las figuras 1 a 8. Con referencia a las figuras 1-8, en uso, cortes de carne tales como los indicados en C son transportados por el transportador de suministro de producto 3 hacia la máquina de empaque al vacío 1. Los cortes de carne son suministrados por el transportador de suministro de producto 3 en una placa de elevador cuando se encuentra en su posición baja, como se muestra en la Figura 1, y son después elevados como se muestra en la Figura 2 y 3. El movimiento de la placa de elevador 4 es impulsado por cilindro neumático (o hidráulico) 5, que es a su vez transportado por un ensamble de carro móvil 6 que se desplaza en la dirección de la flecha J en la Figura 1 en el asiento de la máquina 7. Por ejemplo, el ensamble de carro móvil 6 puede después estar montado de manera móvil sobre el asiento de la máquina 7 mediante ruedas 8, e impulsado por un cilindro neumático 96. Cuando el transportador de suministro de producto 3 ha suministrado el producto en las placas de elevador 4, el extremo telescópico delantero del transportador 3 se retira. Un paquete vacío, por ejemplo, la bolsa B se recoge del suministro a granel como se describirá más adelante, los dos lados de la boca de la bolsa son separados, y la bolsa es bajada de la posición mostrada en la Figura 1 hacia la posición mostrada en la Figura 2 mediante el hecho de hacer pivotar el brazo de recolección de paquete 9 que se desplaza en la dirección de la flecha F en la Figura 1. El brazo de retención de paquete 9 en su posición superior mostrada en la Figura 1 recoge un nuevo paquete y después pivota hacia abajo mientras que al mismo tiempo el brazo de presentador de paquete 10 que carga el dispositivo de abertura de paquete en forma de figuras o placas de cuchara 11 se desplaza hacia arriba hacia la posición de la Figura 2. La boca parcialmente abierta de la bolsa B es ingresada en los dedos o cuchara 11 del brazo del presentador de bolsa 10 como se muestra. El brazo de presentador de bolsa 10 que ha recibido un paquete pivota entonces hacia abajo como se muestra en la Figura 3. Conforme hace esto, los dedos o cucharas 11 son impulsados para separarse con el objeto de abrir la boca de la bolsa adicionalmente, y preferentemente en una extensión deseada para corresponder al tamaño del corte de carne que se está aceptando C, como se describirá con mayores detalles. El movimiento del brazo de presentador de paquete 10 y la placa de elevador 4 es coordinado de tal manera que el corte de carne esté presentado al brazo de presentador de paquete 10 conforme pivota hacia abajo como se muestra en la Figura 3, y entra la boca abierta de la bolsa sobre el corte de carne en la placa de elevador como se muestra en la Figura 4. El ensamble de carro 6 es después desplazado hacia delante (por el cilindro 9) hacia la posición mostrada en la Figura 5 para transportar el corte de carne en la boca abierta de la bolsa en la placa de elevador, en la cámara abierta de la máquina de empaque al vacio 1 como se muestra. Aproximadamente al mismo tiempo, el carro de eyector de producto 12 es desplazado hacia delante como se indica mediante la flecha K en la Figura 1. El carro de eyector de producto 12 es montado de manera móvil en el asiento de la máquina 7 y puede ser impulsado por un cilindro hidráulico 13, por ejemplo, El carro de eyector de producto transporta la placa de eyector 14 que se desplaza en la dirección de la flecha I en la Figura 1 con relación al carro de eyector de producto 12, y puede ser impulsado por un cilindro 15 transportado por el carro de eyector de producto 2. Con referencia a la Figura 6, el cilindro 15 es accionado entonces para desplazar la placa de eyector 14 hacia delante para empujar el corte de carne más en la bolsa, después de lo cual la placa de eyector 2 se retira y el carro de eyector de producto 12 regresa - véase Figura 7 - mientras que aproximadamente al mismo tiempo los dedos o cucharas 11 del brazo de presentador de bolsa 10 se cierran y después se retiran con el objeto de dejar la boca abierta de la bolsa plegada en la parte inferior de un ensamble de sellado y corte en la cámara de vacío, por e emplo, un yunque de sellado térmico como se describirá más adelante. La máquina de empaque el vacío se cierra después como se muestra en la Figura 8 y lleva a cabo la operación de generación de vacío y sellado. Aproximadamente al mismo tiempo, o antes, el transportador de suministro de producto 3 opera para desplazar el siguiente corte de carne en la placa de elevador 4 lista para cargar el siguiente corte de carne en un paquete y en la siguiente cámara de vacio de la misma manera. Como se mencionó arriba, el brazo de presentador de bolsa 10 incluye dedos o cucharas de tipo placa 11 que se insertan entre los lados separados de la boca de un paquete o bolsa, y después se separan para abrir la boca de la bolsa, preferentemente a un grado controlado de altura o elevación. Opcionalmente, se puede proporcionar dedos similares en cualquier lado que se desplazan en una dirección lateral o transversal para abrir la bolsa a un grado fijo o controlado de abertura. El grado de levantamiento puede ser continuamente variable según el tamaño de cada producto individual, o bien puede estar escalonado entre un número de niveles predeterminados de abertura para producto dentro de amplios rangos de tamaños. Para cada tamaño de este tipo, la bolsa puede ser abierta o extendida lateralmente a un grado controlado que otra vez puede ser continuamente variable según el tamaño del producto, o en incrementos fijos de abertura lateral. Los dedos o cuchara de abertura de levantamiento y opcionalmente dedos de abertura a lo ancho pueden ser controlados por servo motores que ajustan la posición de levantamiento de abertura lateral de los dedos para cada bolsa, a través de pequeños cilindros neumáticos, o bien a través de cualquier otro arreglo mecánico adecuado. La magnitud con la cual los dedos o cucharas de extensión 11 son separados para abrir la bolsa a una extensión controlada deben basarse sobre la información proporcionada a partir de una visión de máquina anterior o etapa similar a través de la cual pasa cada producto. Un sistema de control puede controlar la operación de la máquina de conformidad con lo definido arriba, y puede también sincronizar la llegada de cortes de carne individuales con la información adquirida con relación a los cortes de carne individuales. En otro arreglo, la información adquirida con relación a cada producto puede ser enviada directamente desde una etapa de visión de máquina hacia la estación de empaque y generación de vacio y retenida en una base de datos en la estación de empaque y generación de vacio hasta la llegada del corte de carne, y después utilizada para abrir la bolsa a la extensión apropiada para este tamaño de producto. En otro arreglo todavía más sofisticado, cortes de carne individuales pueden ser rastreados a lo largo de una línea de empaque, de tal manera que el sistema pueda detectar si algún corte de carne individual es removido de la corriente de producto cualquiera que sea la razón, para evitar una falta correspondencia entre los cortes de carne y los paquetes y esto puede lograrse mediante a detección y rastreo del movimiento de cada corte de carne de un transportador al siguiente. Varios arreglos son posibles. Dicha etapa de adquisición de información de producto (no ilustrado) que pueden ser un sistema de visión de máquina debajo del cual productos individuales tales como cortes de carne pasan en una linea de empaque de producto, puede adquirir información con relación a una o varias características de los productos individuales, por ejemplo, información de dimensión. La información de dimensión puede ser sencilla, por ejemplo, solamente una de longitud o ancho u otra dimensión individual de cada producto o corte de carne. Con mayor preferencia, el sistema de visión de máquina es ajustado para adquirir una información de dimensión adicional que indica el tamaño de los cortes de carne o el volumen o forma de los cortes de carne. Una información de peso puede complementar la información dimensional adquirida por la etapa de visión de máquina. Una etapa de visión de máquina puede comprender un sistema de cámara digital que "ve" cortes de carne individuales y/o un sistema que dirige por lo menos un haz o linea a partir de un láser de escaneo sobre cortes de carne individuales con desviación y/o reflexión de la luz láser en el corte de carne vista por un sistema de cámara y la información resultante es procesada para proporcionar la información dimensional y/o de volumen o forma con relación a cada corte de carne. Alternativamente, el sistema de visión de máquina puede ser simplemente una serie de haces horizontales y verticales a través de la trayectoria del transportador a alturas diferentes o con espaciados diferentes a través de lo cual pasan los cortes de carne, proporcionando información a un sistema de control en cuanto a la anchura y/o altura y/o longitud de los cortes de carne con base en el número de haces interrumpidas por cada corte de carne que está pasando. Cualquier otro sistema de visión de máquina que permite la adquisición de información en cuanto a una o varias de las características de productos siguientes: longitud, ancho, tamaño, volumen, forma o similar puede utilizarse. La información adquirida puede ser suministrada directamente a controladores electrónicos o programadores individuales para una o varias etapas de empaque y vacío corriente abajo en la línea de empaque, o a un sistema de control común para una línea de empaque que controla también otras etapas de la línea de empaque, y sincroniza la llegada de productos individuales en puntos a lo largo de la línea de empaque. En una forma alternativa, la etapa de adquisición de información de producto puede comprender simplemente un dispositivo de pesaje, por ejemplo, un transportador de pesaje que pesa cortes de carne individuales y transfiere la información de peso para su uso por un controlador del dispositivo de abertura de paquete, con el objeto de abrir cada paquete a una extensión controlada según el peso del producto individual . Paquetes o bolsas pueden suministrarse a partir de una pila o a partir de un rollo o alternativamente pueden elaborarse en linea mediante el corte y sellado de bolsas a partir de tubos. Una gama de anchos de bolsa o rollo pude estar disponible en un rango de materiales tales como materiales de barrera al oxigeno, material de empaque de grado de explotación, etc., a partir de los cuales se pueden seleccionar las bolsas de conformidad con lo indicado por el sistema de control. Bolsas pre-impresas con información de etiqueta o marca diferente pueden también proporcionarse y seleccionarse. Con referencia otra vez a la Figura 1, en una modalidad preferida, bolsas pueden ser suministradas a partir de depósitos de bolsas 22, cada uno de los cuales contiene rollos de bolsas pre-fabricadas de tamaños diferentes y/o tipos de bolsas con propiedades diferentes, por ejemplo, propiedades diferentes de barrera al oxigeno y contra perforaciones, o bien información de etiqueta impresa. Alternativamente, uno o varios de los depósitos de bolsa 22 pueden estar reemplazados por una o varias máquinas de fabricación de bolsas en linea (como se sabe en la técnica) . Conforme se acerca cada corte de carne, o conforme se carga cada corte de carne, el sistema de control de máquinas provoca que uno de los depósitos de bolsas presente una bolsa a un transportador de suministro de bolsas 20, de tamaño apropiado y/o el tipo adecuado para el corte de carne particular. El transportador de suministro de bolsa 20 pasa alrededor del rodillo 21, y recoge la bolsa del depósito de bolsas seleccionable 22 y la entrega boca primera hacia la posición de bolsa B en la Figura 1, lista para recolección por brazo de toma de paquete 9. Cuando las bolsas no están impresas, pueden pasar debajo de la impresora 23 y se puede imprimir información en la bolsa, o bien se puede imprimir información adicional sobre la bolsa en relación al corte de carne especifico a empacar, por ejemplo, peso o información de tipo en donde las bolsas ya han sido preimpresas con más información genérica como por ejemplo información de marca. Para separar fácilmente los dos lados de la boca de la bolsa para tomarla a través del brazo de toma de bolsa 9, una o varias copas de succión arriba y abajo de la boca de la bolsa pueden agarrar cualquier lado de la bolsa en espera y después separarse ligeramente con el objeto de separar los dos lados de la boca de la bolsa. Una serie de copas de succión o una barra de succión que se extiende longitudinalmente puede proporcionarse arriba y abajo de la boca de la bolsa. El sistema de control desplaza las copas de succión hacia la boca de la bolsa en cualquier lado y aplica succión al momento apropiado, y libera la succión cuando la bolsa ha sido recogida por el brazo de toma de paquete 9, para permitir que el brazo de toma de paquete 9 pivote hacia abajo para ingresar en la boca de la bolsa en los dedos o cucharas 11 del brazo de presentador de bolsa 10. Se pueden utilizar sin embargo arreglos alternativos para separar la boca de la bolsa . Sistemas preferidos de transporte para cargar productos en paquetes y/o en una máquina de empaque al vacio. Con referencia a las Figuras 9 a 12, productos de tamaños diferentes tales como cortes de carne M pueden cargarse en paquetes y/o también en máquina de empaque al vacio en transportadores espaciados paralelos 90. Uno o varios de los tres transportadores 90 puede ser activado por el sistema de control según el tamaño del producto. Por ejemplo, cuando cortes de carne más pequeños son identificados por el sistema de visión de la máquina, son dirigidos hacia un transporte central y solamente se activa el transportador central, como se muestra en la Figura 9. El dispositivo de abertura de paquete puede presentar un paquete más pequeño o un paquete abierto en una extensión menor, en donde el corte de carne más pequeño M en el transportador central es suministrado. El dispositivo de abertura de paquete puede alinear los paquetes con el transportador central. Cuando el sistema de visión de máquina identifica un corte de carne de un tamaño intermedio como por ejemplo el corte indicado en M en la Figura 10, se activan más transportadores de carga 90 para cargar este corte de carne. Con referencia a la Figura 11, cuanto la etapa de visión de máquina identifica un corte de carne todavía mayor M, los cinco transportadores de carga son activados para cargar el corte de carne. Los dos transportadores no tienen que estar colocados necesariamente en una configuración "centrada" en donde los cortes de carne más pequeños son suministrados al transportador central. Por ejemplo, en una configuración alternativa, cortes pueden estar alineados con un lado con 1, 2 o más transportadores activados con base en el tamaño del corte. La Figura 10 muestra transportadores a un lado activados para cargar un corte de carne de tamaño intermedio en un sistema no centrado. La Figura 11 muestra una modalidad preferida de un sistema de transportador de entrada telescópico de la presente invención que puede utilizarse para cargar cortes de carne M en paquetes o bolsas abiertos P. El (los) extremo (s) delantero (s) de uno o varios transportador (es) de carga paralelo (s) (según el tamaño del producto) , un telescopio en el paquete que es presentado al corte de carne, y después retirado, depositando el corte de carne en el paquete dentro de la máquina de empaque al vacio. La operación de los transportadores de carga 90 es controlada de tal manera que cuando se transportan cortes de carne más pequeños a través de un solo transportador de entrada, la boca abierta del paquete es alineada con este transportador de alimentación, que deposita telescópicamente el corte de carne en el paquete abierto. Cuando el corte de carne y el paquete son mayores, dos o más de los transportadores de carga se manejan de manera telescópica juntos para depositar el corte de carne en el paquete abierto de conformidad con lo descrito arriba, y el paquete abierto es colocado lateralmente con relación a la dirección de movimiento hacia delante de los transportadores de carga de tal manera que el paquete esté alineado con los transportadores de carga que cargan el corte de carne. Otra modalidad preferida, el abridor de paquete y su operación se muestran en las Figuras 17 y 18A a E. El abridor de empaque comprende cuatro partes que se conocen aquí como cuchillas 70 y 71. Las cuchillas inferiores 70 están colocadas en soportes 72 que se desplazan por deslizamiento en ejes 73, y cuchillas superiores 71 portadas en soportes 74 fijados sobre el eje 73. Un cilindro neumático 75 puede desplazar las cuchillas inferiores 71 verticalmente. Los soportes 72 que transportan las cuchillas inferiores 70 están conectados por el eje 70 al cual el eje 77 del cilindro neumático 75 está conectado. La Figura 18C (que no muestra el cilindro de operación 75) muestra las cuchillas inferiores 70 separadas de las cuchillas superiores 71, y en la posición más baja de las cuchillas inferiores 70. Las Figuras 18A y 18B de las cuchillas inferiores 70 en su posición superior extrema. El par de cuchilla superior y cuchilla inferior 70 y 71 en un lado y el par de cuchillas superior e inferior 70 y 71 en el otro lado del abridor de paquete pueden desplazarse a lo ancho con relación entre ellas. Con referencia a figura 4, los ejes 73 están a su vez portados por los carros izquierdo y derecho 78 montados en forma móvil en un sub-marco 79. El sub-marco 79 lleva también tres cilindros operativos 80 cada uno con una longitud de carrera diferente, en un eje común 81. Los tres cilindros conjuntamente proporcionan ocho posiciones programables a lo ancho en la dirección de la flecha entre los pares de cuchillas superior e inferior en cada lado. En una forma alternativa, pueden existir cuatro cilindros que pueden proporcionar dieciséis posiciones programables a lo ancho, o bien los cilindros pueden estar reemplazados por un cilindro neumático o hidráulico de carrera variable único, o bien otra vez en este u otros abridores de paquete descritos aquí, los cilindro 75 y 80 pueden estar reemplazados por ejemplo por sistemas de impulsión por piñón y cremallera. Las figuras 18D y 18E muestran esquemáticamente un rango de posiciones relativas en las cuales las cuchillas 70 y 71 pueden desplazarse con relación entre ellas. En el caso de la figura 18D se muestra cómo el abridor de paquete puede abrir la boca de un paquete de un ancho particular, por ejemplo una bolsa de plástico de 200 mm de ancho, a una gama de formas de abertura de boca, entre una posición de ancho máximo - altura mínima y una posición de altura máxima - ancho mínimo de las cuchillas. La figura 18E muestra una gama similar de posiciones a la cual se puede abrir una bolsa más grande, por ejemplo una bolsa de 300 mm de ancho, por el abridor de paquete . Con referencia a las figura 18A y 18B, para separar inicialmente los dos lados de la boca de un paquete que permite insertar las cuchillas de abridor de paquete 70 y 71 en la boca del paquete, copas de succión 82 pueden proporcionarse arriba y debajo de la boca de la bolsa que pueden operar para agarrar cada lado de una bolsa y separar inicialmente los dos lados de la boca de la bolsa, permitiendo que las cuchillas 70 y 71 del abridor de paquete penetren en la boca de la bolsa. En la figura 18A, se indica esquemáticamente una bolsa en B, la cual está detenida por copas de succión mientras que las cuchillas 70 y 71 en su posición de ancho mínimo y altura mínima se insertan en la boca de la bolsa. Subsiguientemente, el par de cuchillas derecha e izquierda 70 y 71 pueden desplazarse separándose a lo ancho, mientras que se liberan las copas de succión, con el objeto de soltar la bolsa de las copas de succión. Las copas de succión se mueven finalmente alejándose de la bolsa o las cuchillas de abridor de bolsa que cargan la bolsa pueden pivotar alrededor de un eje 83 (véase figuras 18A a 18C) para mover el abridor de bolsa que carga la bolsa lejos de las copas de succión, y las cuchillas de abridor de paquete pueden entonces moverse a una de las posiciones mostradas en las figuras 518 o 18E para abrir el paquete para permitir cargar el producto a empacar en el paquete o bien para llevar el paquete sobre el producto a empacar. En modalidades preferidas, los trasportadores de carga de las figuras 9 a 14 están colocados para suministrar productos en los paquetes o bolsas mediante movimiento telescópico o desplazamiento hacia adelante en los paquetes o bolsas en una extensión que depende del tamaño del producto, es decir, en mayor medida en el caso de productos más largos que en el caso de productos más cortos, otra vez con base en la información de tamaño de producto previamente adquirida en la etapa de adquisición de información de producto corriente arriba . Sistemas Alternativos para Abrir y Cargar Productos en Paquetes La figura 15 muestra otro arreglo para abrir y cargar paquetes con producto, que comprende dedos 75 que en operación se insertan en la boca de cada paquete o bolsa como se indica en B y se desplazan alejándose entre ellos para abrir la boca de la bolsa a un grado controlado de altura o elevación. Dedos similares (no mostrados en la figura 15) pueden desplazarse en dirección lateral o transversal para abrir la bolsa a un grado fijo o controlado de la abertura lateral. El grado de levantamiento puede ser continuamente variable según el tamaño del producto individual o bien puede estar escalonado entre un número de niveles predeterminados de abertura para productos dentro de amplios rangos de tamaños. Para cada tamaño de este tipo, la bolsa puede estar abierta o extendida lateralmente a un grado controlado de ancho que, otra vez, puede ser continuamente variable según el tamaño del producto o bien en grados fijos de abertura de ancho. Los dedos de abertura de levantamiento y los dedos de abertura a lo ancho pueden estar controlados por servomotores que ajustan la posición de la abertura de levantamiento y ancho de dedos para cada bolsa, o bien por pequeños cilindros neumáticos, o bien por cualquier otro arreglo mecánico adecuado. Los dedos de abertura a lo alto y a lo ancho pueden estar montados para un desplazamiento vertical y horizontal en marco de entrada periférico 6 como se muestra, o bien otra vez por cualquier otro arreglo adecuado. Típicamente productos tales como corte de carne C en la figura 15 se acercarán al aparato de empaque en un transportador, como por ejemplo el transportador 177. En el aparato de empaque de la figura 15, el marco de entrada 176 que lleva los dedos de extendedor está montado en forma de pivote en 178 de tal manera que pueda pivotar entre la posición superior mostrada en líneas sólidas y la posición inferior mostrada en línea fantasma. Antes de que se acerque cada producto o conforme se acerca cada producto, los dedos de extendedor penetran en la boca de una bolsa o paquete nuevo y toman dicha bolsa o paquete nuevo, y el marco de entrada 176 pivota hacia arriba (a partir de la posición mostrada en lineas fantasmas hacia la posición mostrada en linea sólida) . Los dedos de extendedor son separados para abrir la bolsa a una extensión controlada, con base en la información proporcionada por la visión de máquina anterior o etapa similar a través de la cual pasó el producto. El paquete abierto es presentado asi al producto que es transportado hacia la bolsa abierta, que es después tomada por el transportador de salida que lleva el producto en la bolsa hacia adelante, jalando la boca de la bolsa de los dedos de e tendedor 175. El aparato que se muestra en la figura 16 es similar en operación al aparato mostrado en la figura 15 excepto que las bolsas son bajadas en el flujo de producto desde arriba, en lugar de desde abajo como en el caso del aparato de la figura 16. En la figura 16, los mismos números de referencia indican los mismos componentes que en la figura 15, otra vez, un marco de entrada 176 lleva dedos de abertura hacia arriba y a lo ancho en un arreglo similar al aparato de la figura 15. El cuadro de entrada 6 está montado de tal manera que se desplace en forma de pivote en la dirección de la flecha B desde la posición 150 en la cual los dedos de extendedor penetran en la boca de una nueva bolsa o paquete y toman una nueva bolsa o paquete, hacia la posición inferior como se muestra. Antes del movimiento descendente o durante dicho movimiento descendente, los dedos de extendedor 175 son separados para abrir la bolsa a una extensión controlada, con base en la información proporcionada a partir de la visión de máquina anterior o etapa similar a través de la cual pasó el producto. El transportador 177 tiene un extremo frontal telescópico 177a que suministra el producto a través del marco de entrada 176 y en la bolsa abierta conforme bolsa es bajada hacia el extremo de transportador telescópico 177a extendiéndose en el transportador de salida 179, de tal manera que el producto penetre en la bolsa y de tal manera que la bolsa sea jalada sobre el producto. El extremo de transportador 177a se retira entonces dejando el producto en la bolsa el cual es después atrapado por el transportador de salida 179 que lleva el producto embolsado hacia adelante, jalando la boca de la bolsa de los dedos de extendedor 175, después de lo cual el marco de entrada retorna para tomar una nueva bolsa en el punto de surtidor de bolsas 150. En las modalidades de las figuras 15 y 16, los elementos de producto se desplazan hacia el paquete o bolsa que es estacionario o relativamente estacionario. En una modalidad alternativa, sin embargo, el paquete abierto o la bolsa abierta pueden ser desplazados hacia adelante y/o jalados en el elemento de producto estacionario o relativamente estacionario. Es también posible que conforme se desplazan los elementos de producto, la bolsa abierta puede ser desplazada para ser jalada en el elemento de producto que se está desplazando, de tal manera que el paquete o la bolsa y el elemento de producto como por ejemplo cortes de carne se desplacen uno hacia el otro conforme el producto penetra en la bolsa. Un sistema de control puede sincronizar la llegada de cortes individuales de carne con la información adquirida con relación a los cortes individuales de carne. Alternativamente, la etapa de adquisición de información de producto y la estación de embolsado pueden ser autónomos, en donde las bolsas son abiertas de conformidad con el peso del producto y por ejemplo, un transportador medidor de peso puede estar colocado inmediatamente corriente arriba de la etapa de embolsado. En una modalidad preferida, la información adquirida con relación a cada producto puede ser enviada directamente de una etapa de visión de máquina hacia la estación de empaque y guardada en una base de datos en esta estación de empaque hasta la llegada del corte de carne y se utiliza después para abrir la bolsa a la extensión apropiada para este tamaño de producto. En un arreglo todavía más sofisticado, cortes de carne individuales pueden ser rastreados a lo largo de la línea de empacado de tal manera que el sistema puede detectar si algún corte de carne individual es removido de la corriente de producto cualquiera que sea la razón con el objeto de evitar una falta de correspondencia de los cortes de carne y de los paquetes, y esto puede lograrse detectando y rastreando el movimiento de cada corte de carne desde un transportador hasta el siguiente. Varios arreglos son posibles. En las modalidades de las figuras 15 y 16, los dedos de extendedor se desplazan hacia arriba (se elevan) y a lo ancho para abrir la boca del paquete hasta obtener una forma rectangular o cuadrada. Esto no es esencial y los dedos de extendedor o equivalente pueden estar colocados para abrir la boca del paquete a una forma no regular más adaptada a la forma del producto dinámica conforme el producto es cargado . Una posibilidad adicional es que los dedos de extendedor o equivalente puedan ser abiertos o cerrados dinámicamente conforme el producto penetra en la bolsa. Por ejemplo, en el caso de un producto en forma de joroba como por ejemplo un corte de carne típico, los dedos pueden abrir la bolsa a un grado controlado y después conforme el producto penetra en la bolsa pueden seguir abriendo la bolsa conforme la parte más alta del producto pasa a través de la abertura de la bolsa, y después empezar a cerrar la bolsa conforme la porción de cola del producto penetra en la bolsa, y opcionalmente cerrar casi total o parcialmente la bolsa. Para este propósito, los dedos de extendedor pueden agarrar la periferia de la boca de bolsa o paquete. Por ejemplo, una imagen tridimensional del producto puede adquirirse en la etapa de visión de máquina y un número múltiplo de dedos de extendedor pueden desplazarse para duplicar la forma del producto, y abrir la bolsa a la forma del producto, conforme el producto es cargado. Otras variaciones similares son posibles. Las figuras 13 y 14 muestran un sistema de transporte de la invención que comprende cinco transportadores en paralelo. Con referencia a la figura 18, uno o varios de los transportadores de ancho menor 100 pueden pivotar hacia arriba hacia la posición del transportador indicado en U en la figura 14, a través de un mecanismo 101 activado por un cilindro operativo 103 que opera alrededor del eje primario 102 del sistema de transporte. En esta modalidad, cuando el corte de carne y el paquete son de tamaño máximo, los cinco transportadores pueden estar en la posición más baja indicada en L en la figura 14 para transportar el corte de carne, en un paquete abierto por ejemplo. Cuando el corte de carne es de tamaño menor, uno o varios de los transportadores 100 puede pivotar fuera de trayectoria hacia la posición superior U de tal manera que el corte de carne sea transportado por un número menor de los transportadores. Un sistema de control puede controlar qué combinación de transportadores está utilizando es decir, qué permanece en posición L y qué pivota hacia la posición ü, según el tamaño del producto, con base otra vez en la información de tamaño de producto previamente adquirida en la etapa de adquisición de información de producto corriente arriba. Un sistema de transportador puede proporcionarse en lugar de una placa de elevador 4 en el sistema de las figuras 1 a 8, portado por un cilindro neumático o hidráulico 5, de tal manera que la placa de eyector 14 no tenga que empujar los cortes de carne en los paquetes. Como se indicó previamente, paquetes o bolsas pueden suministrarse desde una pila o rollo o alternativamente pueden fabricarse en línea mediante el corte y sellado de bolsas a partir de tubos. Una serie de anchos de bolsa o rollo estarán disponibles en una gama de materiales como por ejemplo materiales de barrera al oxígeno, material de empaque de grado de exportación, etc., a partir de los cuales las bolsas pueden ser seleccionadas según el sistema de control. Bolsas previamente impresas con diferente información de etiqueta o marca pueden también proporcionarse y seleccionarse . Modalidad Preferida de Máquina de Empaque al vacío Con referencia a las figuras 19-30, se indica una modalidad preferida de una máquina de empaque al vacío generalmente a través del número de referencia 1, que puede ser una máquina de empaque al vacío de las figuras 1 a 8, que se describirá con detalles a continuación. La máquina de empaque al vacío incluye unas cámaras de vacío apiladas verticalmente superior e inferior 203a, 203b, que están montadas para poder desplazarse verticalmente entre las columnas 205. Un mecanismo impulsor 207 se encuentra montado adyacente a las partes superiores de las columnas 205 para las cámaras de vacio 203a, 203b, el mecanismo impulsor se describe con detalles adicionales abajo con referencia a las figuras 26 y 27. Un sistema de control electrónico 8 controla la operación de la máquina 1, y un teclado/monitor 10 se proporciona para permitir al usuario programar el sistema de control. Cada cámara de vacío 203a, 203b incluye un asiento 9 y una campana de cámara 11. Los asientos 9 están montados para que puedan desplazarse verticalmente de manera sincronizada entre las columnas 205 y cada campana de cámara 211 puede desplazarse verticalmente con relación al asiento respectivo 209. Las campanas de cámara 211 son impulsadas a través de arietes neumáticos 212. Un dispositivo de impulsión alternativo podría utilizarse como por ejemplo arietes hidráulicos o medios mecánicos que incluyen una o varias levas impulsadas por un motor o varios motores con el objeto de desplazar las campanas de cámara. Cada cámara de vacío tiene un ensamble de sellado 215 ahí, que se describirá con mayores detalles abajo con referencia a las figuras 22 a 25. El asiento 205 de cada cámara de vacío incluye un transportador 213 que opera para colocar productos en la cámara de vacío durante la carga y para transportar el producto empaquetado fuera de la cámara después del sellado al vacío, la dirección de desplazamiento del transportador 213 define una dirección longitudinal de la cámara de vacío. Un arreglo de transportador se proporciona para cargar/descargar paquetes de productos hacia las cámaras de vacío y a partir de dichas cámaras. El arreglo de transportador incluye un transportador de alimentación 217 para cargar paquetes de producto en las cámaras de vacío . La operación del transportador de alimentación 217 se describirá con detalles adicionales abajo. Un transportador de salida (no ilustrado) se proporciona también para remover el producto empacado de la máquina después del sellado. Como se puede observar a partir de las figuras 19 a 21, las cámaras de vacío pueden desplazarse conj ntamente entre una posición inferior (mostrada en las figuras 1 y 2) en donde la cámara superior 203a es adyacente al transportador de alimentación 217 para cargar/descargar y una posición superior (se muestra en la figura 21) , en donde el asiento de la cámara inferior 203b es adyacente al transportador de alimentación 217 para carga/descarga. Mientras que una de las cámaras de vacío se encuentra en la posición de carga/descarga, la otra cámara se encuentra en una posición operativa para efectuar una operación de sellado al vacío en el (los) empaque (s) contenido (s) ahí. Por consiguiente, la posición de operación para la cámara de vacio superior 203a se encuentra por encima del nivel del transportador de alimentación, mientras que la posición de operación para la cámara de vacio inferior 203b se encuentra por debajo del nivel del transportador de alimentación. Teniendo una de las cámaras de vacio abierta para cargar/descargar mientras que la otra cámara de vacio está efectuando la operación de sellado al vacio resulta en un tiempo de ciclo reducido en comparación con lo proporcionado por una máquina de empaque al vacio. Como se puede observar a partir de las figuras 22 a 25, el ensamble de sellado 215 en cada cámara de vacio incluye una parte superior 215a y una parte inferior 215b. El ensamble de sellado 215 se extiende transversalmente hacia la dirección longitudinal de la cámara de vacio y por consiguiente hacia la dirección de desplazamiento de empaques de producto a través de la cámara. Esto permite que el empaque de producto sea suministrado a la cámara de vacio con su porción posterior no sellada, que es la orientación en la cual el paquete de producto saldría de las estaciones previas de embolsado/envoltura . La parte superior 215a del ensamble de sellado incluye un par de extendedores 219a, un yunque de sellado térmico 221, un dispositivo de perforación que tiene varios cuchillos de perforación (no ilustrado), y un dispositivo de sujeción 223 que tiene una serie de pernos de sujeción 225. La parte más baja 215b del ensamble de sellado incluye un par de extendedores inferiores 219b que son complementarios al par de extendedores superiores 219a, una barra de sellado térmico 227, y una barra de sujetador inferior 229. En esta modalidad particular, la operación de extensión es la siguiente: los extendedores 219a, 219b operan para agarrar y extender la parte no sellada del empaque de producto antes del sellado térmico. Como resultado aparente a partir de las figuras, conforme los extendedores superior 219a e inferior 219b se reúnen, se desplazan hacia arriba en virtud de las hendiduras a un ángulo 220a y pernos 220b que se extienden ahí. Los extendedores funcionan de manera similar a los descritos en la publicación PCT Número WO 02/10019, cuya divulgación se incorpora aquí por referencia y no se transcribirá adicionalmente aquí. Sistemas alternativos de extensión. En una alternativa, se proporciona una "cortina" de aire a través de una serie de pequeños poros de aire proporcionados para soplar el cuello de empaque no sellado plano sobre la barra de sellado. Una modalidad adicional restringiría el flujo de aire del empaque de producto durante el proceso de creación de vacío y para utilizar la contra presión resultante creada para extender el cuello del paquete sobre la barra de sellado térmico. Esta restricción puede tomar la forma de una barra espaciada a una distancia fija sobre la barra de sellado térmico o alternativamente una barra ligeramente cargada con resorte o gravedad. Estas modalidades son ejemplos solamente, y otros sistemas de extensión automáticos se contemplan. Los pasadores de sujeción 225 y la barra de sujeción inferior 229 (que se fabricarían generalmente de un material resiliente, por ejemplo, hule) mantener una porción no sellada del empaque en la configuración extendida y proporcionan tensión en el paquete de producto de tal manera que pueda ser perforado. Cuando se acciona el dispositivo de perforación, los cuchillos (no ilustrado) perforan el paquete. El dispositivo de perforación forma pequeñas aberturas en el paquete de producto. Durante la carga del empaque de producto en la cámara de vacío, es factible que la porción no sellada trasera del paquete esté localizado de tal manera que se fije debajo de la pared de extremo de la campana de cámara de vacío 211 cuando se cierra. Las aberturas formadas por el dispositivo de perforación aseguran que cualquier aire eventualmente presente en el paquete de producto pueda ser todavía evacuado. El yunque de sello térmico 221 opera para empujar contra la barra de sello térmico 227 con la porción no sellada del paquete de producto en ellos, aplicando una corriente a la barra de sellado térmico y sellando el paquete de producto.
Aún cuando no se muestra en las Figuras, se proporcionará un dispositivo de corte para cortar el paquete de producto entre la barra de sello térmico 227 y el dispositivo de perforación. El dispositivo de corte preferido es un cuchillo con dientes de sierra colocado para desplazarse hacia abajo desde arriba con el objeto de cortar el paquete de producto. Aún cuando no se muestra en las Figuras, la máquina incluye un dispositivo de remoción de desecho para remover las porciones recortadas del empaque de producto de la máquina. El dispositivo de remoción de desecho preferido comprende un sistema de "empuj r-j alar" . Una serie de chorros de aire se proporcionan en la cara frontal superior de la barra de sellado térmico. Después de haber cortado el cuello de empaque de producto no utilizado y después de la abertura de la cámara, la porción cortada del cuello será soportada en una barra de sujeción 229. Cuando la cámara se abre, esta barra de sujeción caerá a su posición original mientras no se activan simultáneamente los chorros de aire. Esta acción soplará el cuello de bolsa cortado hacia un sistema de succión montado debajo del rodillo de nariz del transportador de alimentación telescópico 217. De manera provechosa, un segundo conjunto de chorros de aire puede también proporcionarse a lo largo del fondo de la barra de sello térmico, justo arriba del transportador interno 213, para crear una cortina de aire completa que sopla hacia el sistema de succión. Una ventaja significativa de este sistema de carga de producto/cámara es la distancia relativamente pequeña entre el chorro de aire y el sistema de succión (aproximadamente 100 mm) . En un sistema rotatorio convencional, el desecho debe ser soplado transversalmente a través de un espacio de aproximadamente 600 mm. Se podrían proporcionar otros medios de remoción de desecho. La banda del transportador 213 se extiende debajo de la parte inferior del ensamble de sellado 215b, y alrededor de los extremos externos del asiento 209 de la cámara de vacío. Para este propósito, la superficie inferior de la banda transportadora comprende una superficie lisa (con relación a una superficie de tela convencional), por ejemplo, una superficie plastificada lisa, de tal manera que la cámara de vacío pueda sellarse sobre la banda. Con el objeto de suministrar el empaque de producto sobre la parte inferior 215b del ensamble de sellado, el transportador de alimentación tiene una porción telescópica 217a. Durante la carga de una cámara de vacío abierta, la porción telescópica 217a se extiende sobre la parte inferior 215b del ensamble de sellado y opera para dejar caer el cuerpo de empaque de producto en el transportador 213 en el asiento 209 de la cámara de vacío. La porción no sellada trasera del producto empacado permanecerá localizada e la porción telescópica 217a del transportador de alimentación. Conforme la porción telescópica 217a es retraída alejándose de la cámara de vacío de tal manera que la cámara de vacío pueda ser desplazada y cerrada, la porción no sellada trasera del empaque de producto caerá en la parte más baja 215b del ensamble de sellado de tal manera que la porción no sellada pueda ser extendida y sellada. El ensamble de sellado 215 es de un perfil relativamente bajo para minimizar la distancia de caída del producto conforme la porción telescópica 217a del transportador es extendida en la cámara de vacío. En esta modalidad, la posición vertical de las cámaras de vacío es ajustada a través de un mecanismo impulsor 207 que comprende un sistema de cable y polea como se muestra en las Figuras 26 y 27. Las cámaras de vacío están suspendidas a través de cuatro cables 231 que se extienden hacia abajo hacia los asientos de cámaras de vacío 209 adyacentes a cada columna 205 de la máquina, no todos los cables están visibles en las Figuras. Se proporciona un triple arreglo de poleas 233 adyacente a cada esquina de la máquina. Un asiento de impulsión principal 235 puede ser impulsado en un plano horizontal de conformidad con lo ilustrado por la Flecha A en la Figura 9, y en cada esquina una polea 233a se encuentra fijada de manera rotatoria sobre el asiento de impulsión principal 235, mientras que las demás dos poleas 233b, 233c, están fijadas de manera rotatoria sobre una estructura estacionaria 237. Un extremo de cada cable 231 está fijado de manera operativa sobre los asientos de cámara de vacio 209, mientras que el otro extremo de cada cable está fijado sobre la estructura 237 de conformidad con lo indicado por el número de referencia 239. En virtud de la configuración antes mencionada de poleas y cables, un movimiento horizontal del asiento impulsor 235 resulta en una elevación o bajada sincronizada de los asientos de cámara de vacio 209. La configuración de polea es tal que un movimiento horizontal del asiento impulsor 235 resulta en un movimiento vertical de las cámaras de vacio de magnitud doble. Por ejemplo, un recorrido superior del asiento impulsor 235 de 400 mm resulta en un movimiento vertical de las cámaras de vacio de 800 mm. Sin embargo, esta proporción 2:1 entre el movimiento de la cámara de vacio y el movimiento del asiento impulsor requiere dos veces la potencia que se requeriría en el caso de una proporción 1:1. Para compensar esta situación, 2 cilindros de presión constante 241a, 241b, se proporcionan para contrarrestar el peso de las cámaras de vacío. Los cilindros de presión constante pueden ser cilindros hidráulicos, pero en esta modalidad preferida son cilindros neumáticos. Estos cilindros 241a, 241b, están aislado con sus propios recipientes de presión, que en esta modalidad son las columnas verticales 205 de la máquina. Los cilindros 241a, 241b sostienen las cámaras de vacío en equilibrio, lo que significa que se requiere de una cantidad menor de fuerza para desplazar verticalmente las cámaras de vacio de lo que se requerirla de otra forma. Un cilindro adicional 243 impulsa el movimiento del asiento 235 y por consiguiente el movimiento vertical de las cámaras de vacio 203a, 203b. En virtud del hecho que los cilindros de presión constante 241a, 241b contrarrestan el peso de los cilindros de vacío, solamente el 14% del aire comprimido que sería requerido de otra forma para desplazar verticalmente las cámaras de vacío se requiere, lo que resulta en ahorros de energía. De manera más importante, puesto que los dos cilindros 241a, 241b que contrarrestan el peso de los recipientes de presión están aislados con sus propios recipientes de presión 205, en caso de una falla mecánica o de una pérdida repentina de suministro de aire, las cámaras de vacío 203a, 203b no se estrellarán hacia abajo, lo que resulta en una seguridad mejorada. La máquina de empaque de vacío podría incluir opcionalmente un mecanismo de válvula de flujo cruzado de conformidad con lo indicado generalmente por el número de referencia 245 en las Figuras 28 a 30. El propósito del mecanismo de válvula de flujo cruzado es transferir la presión de una cámara de vacío recientemente cargado a una cámara de vacío recientemente evacuada . Como se mencionó arriba, las campanas de cámara 211 son desplazadas a través de arietes neumáticos 212. Una vez que ha ocurrido el sellado térmico en una cámara de vacio, y que una presión de ½ atmósferas ha sido transferida a la cámara evacuada, se aplica una fuerza de abertura a través de los arietes 212. Una vez removida al vacio de la cámara, la campana de vacio se abre bajo fuerza. Método de Operación de Modalidad Preferida de Máquina de Empacado al vacio La máquina de empacado al vacio 201 se localiza típicamente corriente debajo de un sistema de transporte de entrada y/o sistema para cargar productos en paquetes de conformidad con lo previamente descrito, que puede suministrar empaques de productos no sellados al transportador de alimentación 217 mostrado en muchas de las Figuras 19 a 30, o bien directamente en la(s) cámara (s) de vacío abierta (s) como en el sistema de las Figuras 1 a 8. Los empaques están orientados de tal manera que la porción sellada de cada empaque se encuentre en la parte posterior. Para el propósito de explicar, vamos a considerar que la cámara de vacío inferior 203b se encuentra en la posición operativa inferior y está actualmente sellando en vacío un empaque de producto ahí, y la cámara de vacío superior 203a está abierta y adyacente al transportador de alimentación 217, lista para cargar. El transportador de alimentación 217 es accionado de tal manera que la porción telescópica 217a se extienda sobre el ensamble de sellado 215 y opere para colocar un empaque de producto en el transportador en movimiento 213 en el asiento de la cámara de vacio 203a. Conforme la porción telescópica 217a del transportador de alimentación 217 es retraída desde la parte interna de la cámara de vacío, la porción no sellada trasera del empaque de producto cae en el ensamble sellado. El transportador telescópico está equipado con un dispositivo de detección para detectar el borde trasero del producto y colocarlo justo delante del ensamble de sellado 215. En una modalidad preferida, el dispositivo de detección es un sensor capacitivo montado en el asiento del transportador telescópico 217. La campana 211 de la cámara de vacío superior 203a puede entonces cerrarse y una presión de ½ atmósferas es transferida a la cámara de vacío inferior recientemente evacuada de conformidad con lo descrito arriba con referencia a las Figuras 18 a 30. Las cámaras serán desplazadas hacia sus posiciones superiores y el aire restante será evacuado de la cámara inferior 203b, la cámara entonces es abierta y el producto empacado es descargado mientras que se carga simultáneamente el nuevo empaque de producto. En la cámara de vacío superior 203a, la porción no sellada del empaque de producto es extendida por el sistema de extensión. El dispositivo de perforación es entonces accionado, de tal ir.anera que los cuchillo perforen la porción no sellada del empaque de producto mientras que los pasadores de sujeción 225 lo sujetan en la configuración extendida contra el reten de sujeción 229. Las barras de extendedor 219 son entonces liberadas, y la cámara de vacio 203a es evacuada, a través de técnicas de cruce y vacio previamente descritas, evacuando de esta forma el aire eventual del empaque de producto a través de su porción no sellada y/o de las aberturas perforadas . El yunque de sello térmico 221 empuja entonces contra la barra de sello térmico 227, sellando térmicamente el empaque entre ellos. El dispositivo de corte corta entonces la porción de desecho del empaque de producto entre la barra de sello térmico 227 y el dispositivo de perforación. El yunque 221 es entonces removido de la barra de sellado térmico 227. Cuando la cámara se desplaza hacia la posición de carga/descarga y se abre, el producto empacado y la porción de recorte de desecho del empaque son liberados. La cortina de aire y la succión son entonces accionadas para remover el desecho de la cámara de vacio. Mientras tanto, la cámara de vacio inferior 203b habrá sido cargada con un empaque de producto no sellado adicional y se transfiere otra vez una presión de ½ atmósferas entre las cámaras de vacio de conformidad con lo descrito arriba. El ciclo se repite, con las cámaras de vacio moviéndose hacia sus posiciones inferiores de tal manera que la cámara inferior se encuentre en la posición operativa y la cámara superior se encuentre en la posición de carga/descarg . Mientras modalidades especificas de la invención han sido descritas arriba, modificaciones pueden hacerse sin salirse del alcance de la invención: Mientras la máquina de empaque al vacio mostradas en las Figuras incluye dos cámaras de vacio espaciados verticalmente, se observará que tres o más cámaras de vacio pueden proporcionarse. Además o alternativamente, las cámaras de vacio pueden estar espaciadas horizontalmente o se podría proporcionar un conjunto tridimensional (vertical/horizontal) de cámaras de vacío . Mientras las modalidades de la máquina descritas arriba tienen cámaras de vacío móviles verticalmente, alternativamente un transportador de alimentación 217 y un transportador de salida (no ilustrado) podrían desplazarse verticalmente y las cámaras de vacío podrían estar fijas. Además, más que uno de cada uno de los transportadores de alimentación y salida puede proporcionarse con el objeto de ofrecer un sistema que tiene una capacidad mayor. Las modalidades preferidas descritas arriba cargan y sellan un empaque de producto a la vez. Sin embargo, se observará que el transportador de alimentación y las cámaras de vacío podrían configurarse para cargar y sellar en vacío dos o más empaques colocados lado a lado. Lo anterior describe la invención incluyendo sus formas preferidas. Alteraciones y modificaciones serán evidentes a las personas con conocimientos en la materia y están incluidas dentro del alcance de la presente invención.