CN209051699U - 包膜设备 - Google Patents

Abstract

一种包膜设备，用于对包装盒进行包膜作业，包括:供盒模块，用于输送待包装的盒体；送膜模块，用于将膜料送至拉膜制袋模块；拉膜制袋模块，用于制成具有一个开口的袋；推盒入袋模块，用于将所述待包装的盒体推入袋中；封袋模块，用于将袋的开口封合；余料切除模块，用于将封合后的袋子的周边余料切除；出盒模块，用于将包装完成的盒体送出包膜设备；以及控制模块，分别与所述供盒模块、送膜模块、拉膜制袋模块、推盒入袋模块、封袋模块、余料切除模块、和出盒模块电连接。

Description

包膜设备

技术领域

本实用新型涉及包膜的技术领域，具体涉及一种热缩包膜设备。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高以及科技的进步，电子通信设备已经成为了人们生活中必不可少的工具。

目前在电子通信设备的制造过程中，电子通信设备的外壳体通常需要对其包装盒进行包膜作业，目前的包膜很多时候需要依靠人工进行包膜，并且现有的包膜设备的工作效率较低。

实用新型内容

有鉴于此，有必要提供一种自动化程度高、效率高的包膜设备。

一种包膜设备，用于对包装盒进行包膜作业。所述包膜设备包括供盒模块、送膜模块、拉膜制袋模块、推盒入袋模块、封袋模块、余料切除模块、出盒模块、和控制模块；控制模块控制供盒模块、送膜模块、拉膜制袋模块、推盒入袋模块、封袋模块、余料切除模块及出盒模块执行:供盒模块输送待包装的盒体至入袋工位；送膜模块将膜料供给至拉膜制袋模块；拉膜制袋模块将所述送膜模块提供的膜料切断并封合，形成一侧具有开口的膜袋；推盒入袋模块将所述膜袋的开口撑开并将所述待包装的盒体推入所述膜袋中；封袋模块将装入待包装的盒体的膜袋的开口封合；余料切除模块，用于将包装后盒体的周边膜袋余料切除；及出盒模块将包装完成的盒体送出包膜设备。

进一步地，所述供盒模块包括送盒组件和升降组件，所述送盒组件用于传输所述待包装的盒体，所述升降组件用于将所述送盒组件上的所述待包装的盒体升到所述入袋工位，当所述待包装的盒体被推入所述膜袋后，所述升降组件回落至于所述送盒组件齐平的位置；所述升降组件上设置有分盒挡片，当所述升降组件将所述待包装的盒体升到所述入袋工位时，所述分盒挡片用于阻挡送盒组件上所述待包装的盒体的传输。

进一步地，所述送膜模块包括膜料供应组件和设置在所述膜料供应组件上方的膜料架，所述膜料供应组件上设有膜料卷，从所述膜料卷拉出的部分膜料缠绕在所述膜料架上并送入所述拉膜制袋模块。

进一步地，所述包膜设备包括控制模块，所述膜料架上设置有重力杆、送膜感应器和送膜电机，所述重力杆通过重力维持膜料的张力并随着膜料的使用和供给上下运动，所述送膜感应器检测所述重力杆的位置，并反馈信号给所述控制模块，所述控制模块根据所述反馈信号控制所述送膜电机启动或暂停，从而实现膜料的输送或停止。

进一步地，所述拉膜制袋模块包括拉膜组件、夹膜组件和制袋组件，所述制袋组件设置在所述拉膜组件和所述夹膜组件之间，所拉膜组件上设置有拉膜杆，所述拉膜杆将所述送膜模块传输过来的膜料拉至所述夹膜组件，并在所述夹膜组件夹住所述膜料后退回到原位置，所述制袋组件将所述膜料的两端切断并封合，制成一侧具有开口的膜袋。

进一步地，所述开袋组件和所述推盒组件分别设置在所述供盒模块的两侧，所述开袋组件上设置有膜袋夹持机构，所述膜袋夹持机构用于分别夹持所述膜袋开口处的上下两层膜并将所述膜袋的开口撑开，所述膜袋打开后，所述推盒组件将所述供盒模块提供的所述待包装的盒体推入所述膜袋中，并将装入膜袋的盒体推送至所述封袋模块。

进一步地，所述推盒组件将装入膜袋的盒体推送至所述封袋模块和余料切除模块之间，所述封袋模块封合所述膜袋开口一侧，同时所述余料切除模块将另一侧的膜袋余料切除。

进一步地，所述封袋模块上设置有余料吸盘，所述余料吸盘用于固定和回收膜袋封合时产生的余料。

进一步地，所述余料切除模块设置有移栽组件，所述移栽组件将的装入膜袋的盒体移入余料切除模块的切削工位，随后所述余料切除模块将剩余膜袋余料切除。

进一步地，所述包膜设备还包括外壳，所述外壳上设置有显示装置和控制开关，所述显示装置用于显示盒体在所述包膜设备中的位置和各模块工作情况，所述控制开关用于控制所述包膜设备的启动或停止。

上述包膜设备通过控制模块控制其他模块的运作，从而能够连续全自动地对包装盒进行包膜，由于所述包膜设备减少了人为因素的影响，所以不仅能够节约包膜材料，而且极大地提高了包膜质量，同时大大减轻了操作人员的劳动强度。

附图说明

图1是包膜设备的一实施例的整体结构示意图。

图2是图1中的包膜设备另一视图。

图3是图1所示的包膜设备中的供盒模块和入袋平台的结构示意图。

图4是图1所示的包膜设备中的送膜模块的结构示意图。

图5是图1所示的包膜设备中的拉膜制袋模块的结构示意图。

图6是图1所示的包膜设备中的拉膜制袋模块的另一方向的结构示意图。

图7是图6所示的拉膜制袋模块中的拉膜组件和夹膜组件的结构示意图。

图8是图6所示的拉膜制袋模块中的制袋组件的制袋架的结构示意图。

图9是图1所示的包膜设备中的推盒入袋模块的开袋组件的结构示意图。

图10是图1所示包膜设备中的推盒入袋模块的推盒组件的结构示意图。

图11是图1所示的包膜设备中的封袋模块的结构示意图。

图12是图2所示的包膜设备中的余料切除模块的结构示意图。

图13是图12所示的余料切除模块中的余料切除组件的结构示意图。

图14是图2所示的包膜设备中的出盒模块的结构示意图。

图15是包膜设备的外壳在一实施例中的结构示意图。

图16是图1中的包膜设备的俯视图。

图17是入袋平台的另一实施方式的结构示意图。

主要元件符号说明：

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例一

请参阅图1-2，本实用新型提供一种包膜设备100，用于对包装盒进行包膜作业。所述包膜设备100包括供盒模块10、送膜模块20、拉膜制袋模块30、推盒入袋模块40、封袋模块50、余料切除模块60、出盒模块70和控制模块80(参图15)。供盒模块10、送膜模块20、拉膜制袋模块30、推盒入袋模块40、封袋模块50、余料切除模块60、出盒模块70均与控制模块80电连接，在控制模块80的控制下，送膜模块20用以将膜料送至拉膜制袋模块30，拉膜制袋模块30将膜料制成膜袋，推盒入袋模块40用以将包装盒推入膜袋中，封袋模块50用以将装入包装盒的膜袋进行封袋，余料切除模块60用以将膜袋的周边余料切除。

送膜模块20位于包膜设备100的下部，拉膜制袋模块30位于送膜模块20的上方。供盒模块10和推盒入袋模块40设置在拉膜制袋模块30的一侧，封袋模块50和余料切除模块60设置在拉膜制袋模块30的另一侧。推盒入袋模块40设置在供盒模块10和拉膜制袋模块30之间，封袋模块50设置在拉膜制袋模块30和余料切除模块60之间。出盒模块70设置在余料切除模块60的末端。然而，供盒模块10、送膜模块20、拉膜制袋模块30、推盒入袋模块40、封袋模块50、余料切除模块60、出盒模块70也依据空间利用率或操作便利性进行布局，比如但不限制，呈环形分布、鱼骨样分布、或沿垂直的两方向分布。

请参阅图3，供盒模块10包括送盒组件11和升降组件12。送盒组件11的一端为包膜设备100的入口，升降组件12设置在送盒组件11的另一端。送盒组件11包括传输机构111、压盒件112、限高架113、入盒感应器114、和送盒电机115。限高架113设置在传输机构111上方，用于限制进入包膜设备100的待包装的盒体高度。限高架113的高度和宽度可调节，以适应不同尺寸的盒体。压盒件112设置在传输机构111远离包膜设备100入口的一端，用于防止待包装盒体在传输机构111末端的跳动。压盒件112的高度也可以根据盒体的尺寸进行调节。入盒感应器114设置在传输机构111的两端，用于检测传输机构111上的待包装的盒体。送盒电机115设置在传输机构111的底部，用于驱动传输机构111输送待包装的盒体。当入盒感应器114检测到待包装的盒体并将检测信号反馈给控制模块80时，控制模块80启动送盒电机115，实现待包装的盒体在传输机构111上的传输。

升降组件12包括挡盒件121、升降气缸122、宽度调整机构123、升降架124、包装盒滑轨125、和分盒挡片126。包装盒滑轨125用于传送送盒组件11传输过来的待包装的盒体。挡盒件121设置在包装盒滑轨125远离送盒组件11的一端，用以避免送盒组件11上的盒体由于运动惯性从包装盒滑轨125上掉落。分盒挡片126设置在包装盒滑轨125远离送盒组件11的另一端，当升降组件12的升降架124升起时，分盒挡片126用于阻挡后续待包装的盒体的传输，同时避免待包装的盒体进入升降组件12的空隙中，引起机器故障。宽度调整机构123连接两个所述包装盒滑轨125，用于调整两个所述包装盒滑轨125之间距离，以适应不同尺寸的盒体。升降气缸122设置在升降架124的下部，透过控制模块80的控制将升降架124在初始工位与入袋工位之间间歇性地升降，当升降架124升至入袋工位，推盒入袋模块40便可将待包装的盒体推入膜袋中。

包膜设备100还包括设置在升降组件12后方的入袋平台13，待包装的盒体入袋的过程是在入袋平台13上完成的。入袋平台13包括入袋导轨131、导轨支座132、入袋板133、调节手轮134、调节丝杆135、和底板136。两个入袋导轨131分别设置在两个导轨支座132的顶部，导轨支座132的底部设置在底板136上。调节丝杆135贯穿两个导轨支座132，调节手轮134设置在调节丝杆135的一端。通过转动调节手轮134，使调节丝杆135旋转，从而使两个导轨支座132在底板136上沿互相靠近或远离的方向移动，从而调整两个入袋导轨131之间的距离，以适合不同尺寸盒体的。入袋板133设置在两个入袋导轨131之间，并且固定设置在底板136上，入袋板133的高度与入袋导轨131一致。

在待包装的盒体被推盒入袋模块40从升降组件12推向入袋平台13的过程中，当升降架124升起前，包装盒滑轨125的高度与传输机构111的高度一致，而当升降架124升至入袋工位时，包装盒滑轨125的高度与入袋导轨131的高度一致。

此外，入袋导轨131可相对导轨支座132沿靠近或远离所述升降组件12的方向移动，通过调整入袋导轨131与升降组件12之间的距离，以适合不同长度的盒体。当盒体长度增加时，入袋导轨131左移(朝向升降组件12移动)，使得入袋板133右端与入袋导轨131左端的相对距离变长；当盒体长度减少时，入袋导轨131右移，入袋板133右端(远离升降组件12的一端)与入袋导轨131左端的相对距离变短。

请参阅图4，送膜模块20包括膜料架21、重力组件22、扎膜轮组件23、膜料供应组件24、和送膜电机25。膜料架21包括两个支撑板211，支撑板211之间设置有送膜轮212。重力组件22和扎膜轮组件23设置在膜料架21上。重力组件22包括送膜传感器221和重力杆222。送膜传感器221设置在支撑板211的外侧，用于检测重力杆222。重力杆222设置在膜料架21上，并且被膜料缠绕，重力杆222通过重力维持膜料的张力，可随着膜料的供给而上下运动。扎膜轮组件23包括扎针组件231和扎膜杆232。扎针组件231设置在扎膜杆232上，扎膜杆232的两端设置在支撑板211上。在膜料输送过程中，扎针组件231在膜料上均匀的扎孔，有利于后续包膜过程中膜袋内的空气排出。膜料供应组件24设置在膜料架21的下端，并包括送膜阻尼器241、膜料卷支撑轴242和支撑座243。膜料卷支撑轴242的一端和送膜阻尼器241设置在支撑座243上，且送膜阻尼器241与膜料卷支撑轴242传动连接，膜料卷支撑轴242的另一端悬空，膜料卷安装在膜料卷支撑轴242上，从膜料卷拉出的部分膜料经过膜料架21再送至拉膜制袋模块30。膜料卷支撑轴242可为气涨轴或其他具有类似功能的轴件。送膜电机25设置在支撑板211的外侧，用于驱动控制送膜轮212转动。在送膜过程中，送膜传感器221检测重力杆222的位置，并反馈信号给控制模块80。若上部的送膜传感器221检测到重力杆222，则控制送膜电机25启动，使得送膜轮212转动，从而实现送膜模块20对膜料的传输。若下部的送膜传感器221检测到重力杆222，则控制送膜电机25停止。在本实施例中，包膜设备100使用的膜料是一侧闭合，另一侧为开口的两层式膜料。

请参阅图5至图8，拉膜制袋模块30包括拉膜组件31、夹膜组件32、制袋组件33、和支架34。拉膜组件31和夹膜组件32可滑动地设置在支架34上，制袋组件33固定设置在支架34上。

拉膜组件31包括拉膜杆311、移动组件312和拉膜丝杆313。拉膜杆311的一端连接移动组件312，另一端悬空，其上开有多个用于减轻拉膜杆311重量的通孔3111。拉膜杆311上还开设有夹膜缺口3112，方便夹膜组件32夹住膜料。移动组件312包括第一滑块3121和与第一滑块3121连接的连接件3122。第一滑块3121与拉膜丝杆313连接，连接件3122连接拉膜杆311和第一滑块3121。拉膜丝杆313设置在支架34上。当拉膜丝杆313转动时，第一滑块3121在拉膜丝杆313上移动，从而带动拉膜杆311移动。

夹膜组件32包括夹膜器321、夹膜连接板322、第二滑块323和夹膜丝杆324。夹膜器321设置在夹膜连接板322的底部，并且夹膜器321在夹膜连接板322上的位置可以根据夹膜缺口3112的位置进行调节，夹膜缺口3112的数量与夹膜器321对应。第二滑块323的底部连接夹膜连接板322的一端，第二滑块323的内侧也与支架34上的导轨配合。夹膜丝杆324设置在支架34上。拉膜杆311将膜料送至夹膜器321处，然后夹膜器321从夹膜缺口3112处夹住膜料，随后夹膜丝杆324转动，使夹膜连接板322顺着支架34移动，从而使夹膜器321带动膜料移动。

请参图5和图8，制袋组件33包括制袋平台331、制袋架332、第一气缸333、和第二气缸334。制袋架332的底部设置有压膜件335。压膜件335内收容有制袋刀336，并在底部开设有供制袋刀336通过的缝隙3351。制袋刀336上端设置有第一加热件3361和制袋刀推板3362，第一加热件3361用于加热制袋刀336，制袋刀推板3362通过第一加热件3361与制袋刀336连接。制袋架332包括安装板3321、第一制袋推杆3322、第二制袋推杆3323、制袋推板3324、推杆连接板3325和弹性元件3326。制袋刀推板3362的两端各连接一根第二制袋推杆3323，第二制袋推杆3323从上到下依次贯穿安装板3321、制袋推板3324和压膜件335的顶部，并且第二制袋推杆3323与制袋推板3324和制袋刀推板3362固定连接。第二制袋推杆3323与安装板3321和压膜件335顶部之间均设置有直线轴承，有利于第二制袋推杆3323的上下滑动。推杆连接板3325设置在制袋架332的顶部，用于两根第二制袋推杆3323的顶端并限制运动距离。两根第一制袋推杆3322设置在两根第二制袋推杆3323之间，第一制袋推杆3322依次穿过安装板3321、制袋推板3324和压膜件335的顶部，并且与制袋推板3324固定连接。弹性元件3326的两端分别抵持制袋推板3324底部和压膜件335顶部，并且弹性元件3326套设在第一制袋推杆3322上。第一制袋推杆3322与安装板3321之间设置有直线轴承，方便第一制袋推杆3322的上下滑动。第一气缸333固定设置在安装板3321的中部，其第一活塞杆3331与制袋推板3324固定连接。

如图5所示，制袋平台331包括安装座3311、切膜平台3312、校准板3313、校准件3314和限位杆3315。安装座3311与安装板3321固定连接，切膜平台3312与压膜件335对齐。两根限位杆3315的顶端分别连接校准板3313的两端，底端贯穿安装座3311的上表面，避免校准板3313发生水平转动。限位杆3315与安装座3311之间设置有直线轴承，有利于限位杆3315的上下滑动。第二气缸334设置在安装座3311上，其第二活塞杆3341浮动连接在校准板3313的中部。由于校准板3313的两端与限位杆3315是固定连接，第二活塞杆3341与校准板3313中部的浮动连接可以防止校准板3313的过定位。切膜平台3312的中部可转动的连接在校准板3313上。校准板3313的两端分别设置有一个校准件3314，校准件3314顶住切膜平台3312的端部，用于调整切膜平台3312的水平位置。

在切膜之前，控制模块80控制第一加热件3361预热制袋刀336。当膜料为第一次使用时，膜料的端部是开口，无法被拉膜组件31拉动，人工将膜料送至夹膜组件32处。夹膜组件32夹住膜料，膜料处于压膜件335底部和切膜平台3312之间，此时第一气缸333和第二气缸334启动，第一活塞杆3331推动制袋推板3324，第二活塞杆3341推动校准板3313，校准板3313推动切膜平台3312上升，压膜件335在制袋推板3324和第一制袋推杆3322上的弹性元件3326的作用下向下运动至与切膜平台3312接触，将膜料压紧。随后制袋推板3324和第二制袋推杆3323克服弹性元件3326的弹簧力继续向下推动制袋刀336，使制袋刀336穿过缝隙3351抵接切膜平台3312，完成对膜料的热封和切断，被切断处的膜料的两个切口都是封合的。随后，制袋组件33的制袋平台331、压膜件335和制袋刀336退回至原位置，夹膜组件32处的膜料废料被回收，拉膜组件31拉动一端封口的膜料至夹膜组件32，然后夹膜组件32夹住膜料，拉膜组件31退回至原位，接着夹膜组件32拉动膜料至预设位置后，制袋组件33再次对膜料进行热封和切断，至此，一侧具有开口的膜袋制作完成。膜袋置于入袋平台13顶部，入袋平台13位于制袋组件33和夹膜组件32之间。如果膜料不是第一次使用，则不需要切除废料。

请参阅图9和图10，推盒入袋模块40包括开袋组件41和推盒组件42。开袋组件41和推盒组件42分别设置在供盒模块10的两侧。

开袋组件41包括膜袋夹持机构411、开袋片412、开袋杆413、开袋架414和开袋驱动装置415。开袋杆413的一端设置在开袋架414上，其余部分悬空。开袋杆413包括第一开袋杆4131和第二开袋杆4132。四个开袋片412对称设置在第一开袋杆4131和第二开袋杆4132上。开袋片412在开袋杆413上的位置可调节。膜袋夹持机构411包括设置在第一开袋杆4131上的第一膜袋夹持机构4111和设置在第二开袋杆4132的第二膜袋夹持机构4112。膜袋夹持机构411的数量和位置与开袋片412对应。两个第一膜袋夹持机构4111均设置在连接轴4113上，夹膜气缸4114带动连接轴4113旋转，从而带动第一膜袋夹持机构4111转动，实现膜料的夹紧与松开。第二膜袋夹持机构4112为气缸，通过活塞杆的上下运动实现膜料的夹紧与松开。第一开袋杆4131固定设置在开袋架414的上部，第二开袋杆4132可滑动的设置在开袋架414上，并且第一开袋杆4131和第二开袋杆4132设置在同一平面。开袋架414底部设置有驱动第二开袋杆4132滑动的开袋升降电机4141。开袋架414设置在开袋驱动装置415并与控制模块80电连接，可以在控制模块80的控制下使开袋架414上下移动。开袋组件41还包括一个吹气机构(图未示)，用于对膜袋吹气，避免膜袋的上下层膜料贴合。

开袋前，第一开袋杆4131和第二开袋杆4132为闭合状态，相应的，第一开袋杆4131上的开袋片412与第二开袋杆4132上的开袋片412贴合。当夹膜组件32夹住膜料并且拉膜杆311退回原位后，开袋驱动装置415驱动开袋架414，使开袋杆413悬空的部分正对膜料开口，随后，开袋架414的前面板带动开袋杆413向前运动，使开袋片412插入两层式膜料中，第一膜袋夹持机构4111在夹膜气缸4114的驱动下夹住上层膜料，同时第二膜袋夹持机构4112夹住下层膜料。等到制袋组件33完成对膜料的热封和切断后，开袋升降电机4141控制第二开袋杆4132远离第一开袋杆4131，从而使开袋片412打开膜袋。接着吹气机构对膜袋吹气，避免膜袋的上下层膜料贴合。

推盒组件42包括推盒平板421、推盒杆422、推盒导轨423、推盒驱动装置424、第一电机425、和第二电机426。推盒平板421上设置有两根推盒杆422，两推盒杆422之间的距离可以根据包装盒的宽度进行调节。两个推盒杆422的两侧各设置有一个撑袋杆4221，用于撑开膜袋的两端。第一电机425和第二电机426设置在推盒平板421上。第一电机425用于控制推盒杆422的打开与关闭，以调整两拉推盒杆422之间的距离，从而适应不同尺寸的包装盒。第二电机426用于控制撑袋杆4221的打开和关闭。推盒杆422上还设置有弹簧(图未示)和传感器(图未示)，当传感器检测弹簧压力不正常时，判断包装盒未正常入袋，并发出报警信号。推盒平板421的一端可滑动地设置在推盒导轨423上，推盒驱动装置424控制推盒平板421沿着推盒导轨423往复移动，从而带动推盒杆422往复移动。

当膜袋被开袋组件41打开后，推盒驱动装置424启动，推盒杆422将升降组件12上的待包装的盒体向前推，从第一开袋杆4131和第二开袋杆4132之间穿过，进入膜袋中。接下来膜袋夹持机构411松开膜袋，推盒杆422将装入膜袋的盒体继续向前推至封袋模块50。

请参阅图11，封袋模块50包括上封袋组件51和下封袋组件52。上封袋组件51和下封袋组件52间隔设置。

上封袋组件51包括安装架511、第一封袋推杆512、第二封袋推杆513、封袋刀保护件514、封袋刀515、封袋刀安装板516、第二加热件517、和第一封袋气缸53。安装架511顶端设置有固定板5111，第一封袋气缸53设置在固定板5111中部，第一封袋气缸53的活塞杆连接封袋推板531，封袋推板531位于固定板5111的下方。第一封袋气缸53的两侧分别设置有一根第一封袋推杆512，连接板5121连接两根第一封袋推杆512的顶端，第一封袋推杆512的下端依次穿过封袋推板531和封袋刀保护件514的顶端，与封袋刀安装板516固定连接。第一封袋推杆512上还套设有封袋弹簧5122，封袋弹簧5122设置在封袋推板531和封袋刀安装板516之间。封袋刀515和封袋刀安装板516收容在封袋刀保护件514内，且封袋刀515可以在第一封袋推杆512的推动下穿过封袋刀保护件514的下底板上的缝隙。第二封袋推杆513固定设置在封袋推板531上，并且第二封袋推杆513的下部穿过封袋推板531与封袋刀保护件514的上顶板固定连接。第二加热件517设置在封袋刀515和封袋刀安装板516之间，用于加热封袋刀515。

下封袋组件52包括封袋平台521、封袋基座522、余料吸盘523、吹气件524和第二封袋气缸54。封袋平台521设置在封袋基座522的顶端，封袋刀515与封袋平台521平行。上封袋组件51和下封袋组件52对齐，具体地，封袋刀保护件514的下底板与封袋平台521对齐。封袋基座522朝向入袋平台13的侧面上设置有余料吸盘523、吹气件524和第二封袋气缸54。两个吹气件524设置在封袋基座522的上部略低于封袋平台521的位置。两个余料吸盘523与旋转轴5231固定连接，旋转轴5231可转动地设置在封袋基座522的上部。旋转轴5231的一端与第三封袋气缸5232连接，第三封袋气缸5232可以带动旋转轴5231旋转。第二封袋气缸54设置在封袋基座522的下端，用于控制封袋平台521的上下运动。

推盒组件42将装入膜袋的盒体推至封袋模块50处，使盒体穿过上封袋组件51和下封袋组件52之间，然后撑袋杆4221从推盒杆422两侧伸出，将膜袋开口撑平后，推盒组件42退回，此时包装盒相对于膜袋开口的一侧与余料切除模块60抵接，膜袋开口在封袋模块50处。随后控制模块80控制第一封袋气缸53和第二封袋气缸54启动。第一封袋气缸53的活塞杆推动封袋推板531向下运动，从而带动第二封袋推杆513和封袋刀保护件514向下运动。同时封袋弹簧5122受到压迫，使得封袋刀515和第一封袋推杆向下运动。第二封袋气缸54驱动封袋平台521上升，直到封袋平台521与封袋刀保护件514的下底板压紧，此时膜袋开口被压合，随后封袋刀515抵达封袋平台521，实现对膜袋开口的封合和余料切除，封袋刀515在使用前被第二加热件517预热。在封袋平台521上升的同时，旋转轴5231也在第三封袋气缸5232的驱动下旋转，使得余料吸盘523翻转到竖直方向，吸住余料。膜袋被热切封合后第一封袋气缸53和第二封袋气缸54再次在控制模块80的控制下驱动上封袋组件51和下封袋组件52退回原位置，具体地，封袋刀515和封袋刀保护件514向上运动回到原位，封袋平台521向下运动回到原位，旋转轴5231反方向旋转使余料吸盘523带着余料回到水平位置。余料吸盘523回归原位后，余料正对吹气件524，然后吹气件524对准余料吹气，使余料从余料吸盘523上掉落。

请参阅图12和图13，余料切除模块60包括移栽组件61和余料切除组件62。

移栽组件61设置在余料切除组件62上，并包括移栽安装架611、移动支架612和移栽爪夹613。移动支架612可滑动地设置在移栽安装架611的横梁上。在本实施例中，移栽爪夹613的数量为两个。移栽爪夹613设置在移栽安装架611下端，移动支架612控制移栽爪夹613在移栽安装架611上进行横向或竖向的移动，还控制移栽爪夹613转动。移栽爪夹613的宽度可以根据包装盒的宽度进行调节。

余料切除组件62包括定位块621、抚膜件(图未示)和切刀组件623。本实施例中，定位块621有四个，切刀组件623的数量与定位块621对应。四个定位块621中间是切削工位，抚膜件设置在切削工位两侧，用于将盒体边角的多余膜料抚平在定位块621的侧面。每个切刀组件623对应一个定位块621。为了方便说明，四个定位块621被命名为第一定位块6211、第二定位块6212、第三定位块6213和第四定位块6214。膜袋封口的同时，盒体相对开口的一侧的两个边角分别抵住第一定位块6211和第二定位块6212。接着抚膜件贴着包装盒的两侧边朝向第一定位块6211和第二定位块6212运动，将抵住第一定位块6211和第二定位块6212的两边角的余料抚平，然后切刀组件623朝向定位块621运动，将两边角的余料切除。随后移栽组件61的移栽爪夹613夹起包装盒，将盒体放入切削工位，并且盒体的另外两个边角分别抵住第三定位块6213和第四定位块6214，抚膜件再次将余料抚平在第三定位块6213和第四定位块6214上，然后切刀组件623完成对余料的切削，至此，盒体的四个边角的余料均被切除。被切除的余料从定位块621上的排废口(图未示)掉落至包膜设备100底部的废料回收设备中。四角余料被切除的盒体再次被移栽爪夹613夹起，然后放至在出盒模块70处，由出盒模块70将包装好的盒体送出包膜设备100。

请参阅图14，出盒模块70包括出盒传输带71、出盒电机72、出盒支撑架73和出盒传感器74。出盒传输带71设置在出盒支撑架73的顶部。出盒电机72设置在出盒支撑架73的底部，用于驱动出盒传输带71。出盒传输带71的两侧边设置有出盒传感器74，用于检测从余料切除模块60出来的盒体。控制模块80控制出盒电机72启动，使出盒传输带71将盒体传送出包膜设备100，当出盒传感器74检测到盒体时，发送出盒信号给控制模块80，然后控制模块80提醒工作人员取盒。

参阅图15，控制模块80包括显示装置81、总控制器(图未示)和控制开关83。显示装置81和控制开关83设置在包膜设备100的外壳90上。显示装置81用于显示盒体在包膜设备100中的位置和各模块的工作情况，控制开关83用于控制机器的启动或停止，和调整切刀的加热温度。总控制器设置在包膜设备100内部并且与其他模块电连接，用以控制包膜设备100中各个模块的运作。

包膜完成的盒体从包膜设备100出来后被送入热缩炉中，盒体上的膜料经过热缩，更进一步的紧贴盒体。

请参阅图16，下面将完整的描述包膜设备100的包膜过程：

步骤一，启动包膜设备100，送膜模块20将膜料送至拉膜制袋模块30。

具体地，打开控制开关83，总控制器82控制送膜模块20开始工作。送膜模块20根据送膜传感器221的检测结果传输膜料。

步骤二，拉膜制袋模块30在控制模块80的控制下对膜料进行切断并封合，制成一侧具有开口的膜袋。

具体地，总控制器82控制拉膜组件31将膜料拉至夹膜组件32处，接着控制夹膜组件32夹住膜料并将膜料拉至预设位置，同时拉膜组件31退回原位置。然后制袋组件33的制袋平台331和制袋架332将膜料压紧固定，制袋刀336对膜料进行热切和封合，制成一侧具有开口的膜袋。膜袋的开口面对供盒模块10和推盒入袋模块40。

步骤三，送膜模块20送膜时，待包装的盒体被供盒模块10送至入袋工位。

具体地，送盒组件11将待包装的盒体送入包膜设备100，然后升降组件12将待包装的盒体升起，使待包装的盒体到达入袋工位。

步骤四，拉膜制袋模块30完成膜袋的制作后，控制模块80控制推盒入袋模块40的开袋组件41将膜袋打开，随后推盒组件42将待包装的盒体从膜袋开口处推入袋中。

具体地，当夹膜组件32夹住膜料并且拉膜杆311退回原位后，开袋组件41的开袋片412插入两层式膜料中，然后膜袋夹持机构411夹住上、下层膜料，等到制袋组件33完成对膜料的热封和切断后，开袋组件41的开袋升降电机4141控制第二开袋杆4132远离第一开袋杆4131运动，从而使开袋片412打开膜袋。接着，推盒组件42的推盒电机427启动，推盒杆422将升降组件12上的待包装的盒体向前推，从第一开袋杆4131和第二开袋杆4132之间穿过，进入膜袋中。接下来膜袋夹持机构411松开膜袋，推盒杆422将装入膜袋的盒体继续向前推至封袋模块50。

步骤五，控制模块80控制封袋模块50将膜袋的开口封合，同时余料切除模块60将包装盒的一侧余料切除。

具体地，装入膜袋的盒体被推至封袋模块50时，包装盒相对膜袋开口的一侧抵住余料切除模块60的两个定位块621。封袋模块50的上封袋组件51和下封袋组件52对膜袋开口进行热切和封合的同时，余料切除模块60的余料切除组件62将包装盒一侧的边角余料切除。

包装盒的一侧边角余料切除后，控制模块80控制移栽组件61将盒体放入切削工位，盒体带有余料的一侧抵住第三定位块6213和第四定位块6214，然后余料切除组件62将余料切除后，移栽组件61将盒体送至出盒模块70处。出盒传输带71将包装完成的盒体传送出包膜设备100，位于出盒传输带71两侧的出盒传感器74检测到盒体后发送出盒信号给控制模块80，控制模块80提醒工作人员取走包膜完成的盒体。

步骤六，包膜完成的盒体随后被送入热缩炉，使盒体上的膜料经过热缩更进一步紧贴盒子。

实施例二

实施例二与实施例一大致相同，区别在于实施例二的入袋平台43与实施例一的入袋平台13不同。

请参阅图17，入袋平台43包括基座431、入袋板432、接驳带433、接驳带弹簧434和入袋板调节件435。入袋板432设置在基座431的顶部，其两侧设置有入袋导向板4321。入袋导向板4321之间的宽度可以根据包装盒的宽度进行调节。接驳带433的一端被固定，另一端与入袋板432连接。接驳带433的两侧还设置有接驳带弹簧434，用于保持接驳带433的张力。入袋板调节件435设置在基座431上，并且与入袋板432连接，可以沿着包装盒被推动的方向调节入袋板432的位置。当包装盒长度大于入袋板432的长度时，入袋板调节件435带动入袋板432沿着推盒的方向移动。此时，接驳带433被拉伸以弥补入袋板432长度的不足，并且避免推盒过程中发生包装盒掉落的情况。

本实用新型提供的包膜设备100能够连续全自动地对包装盒进行包膜，由于所述包膜设备100减少了人为因素的影响，所以不仅能够节约包膜材料，而且极大地提高了包膜质量，同时大大减轻了操作人员的劳动强度。

另外，本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本实用新型要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种包膜设备，用于对包装盒进行包膜作业，其特征在于，所述包膜设备包括供盒模块、送膜模块、拉膜制袋模块、推盒入袋模块、封袋模块、余料切除模块、出盒模块、和控制模块；控制模块控制供盒模块、送膜模块、拉膜制袋模块、推盒入袋模块、封袋模块、余料切除模块及出盒模块执行:

供盒模块输送待包装的盒体至入袋工位；

送膜模块将膜料供给至拉膜制袋模块；

拉膜制袋模块将所述送膜模块提供的膜料切断并封合，形成一侧具有开口的膜袋；

推盒入袋模块将所述膜袋的开口撑开并将所述待包装的盒体推入所述膜袋中；

封袋模块将装入待包装的盒体的膜袋的开口封合；

余料切除模块，用于将包装后盒体的周边膜袋余料切除；及

出盒模块将包装完成的盒体送出包膜设备。

2.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于：所述供盒模块包括送盒组件和升降组件，所述送盒组件用于传输所述待包装的盒体，所述升降组件用于将所述送盒组件上的所述待包装的盒体升到所述入袋工位，当所述待包装的盒体被推入所述膜袋后，所述升降组件回落至于所述送盒组件齐平的位置；所述升降组件上设置有分盒挡片，当所述升降组件将所述待包装的盒体升到所述入袋工位时，所述分盒挡片用于阻挡送盒组件上所述待包装的盒体的传输。

3.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于：所述送膜模块包括膜料供应组件和设置在所述膜料供应组件上方的膜料架，所述膜料供应组件上设有膜料卷，从所述膜料卷拉出的部分膜料缠绕在所述膜料架上并送入所述拉膜制袋模块。

4.如权利要求3所述的包膜设备，其特征在于：所述膜料架上设置有重力杆、送膜感应器和送膜电机，所述重力杆通过重力维持膜料的张力并随着膜料的使用和供给上下运动，所述送膜感应器检测所述重力杆的位置，并反馈信号给所述控制模块，所述控制模块根据所述反馈信号控制所述送膜电机启动或暂停，从而实现膜料的输送或停止。

5.如权利要求4所述的包膜设备，其特征在于：所述拉膜制袋模块包括拉膜组件、夹膜组件和制袋组件，所述制袋组件设置在所述拉膜组件和所述夹膜组件之间，所拉膜组件上设置有拉膜杆，所述拉膜杆将所述送膜模块传输过来的膜料拉至所述夹膜组件，并在所述夹膜组件夹住所述膜料后退回到原位置，所述制袋组件将所述膜料的两端切断并封合，制成一侧具有开口的膜袋。

6.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于：所述推盒入袋模块包括开袋组件和推盒组件，所述开袋组件和所述推盒组件分别设置在所述供盒模块的两侧，所述开袋组件上设置有膜袋夹持机构，所述膜袋夹持机构用于分别夹持所述膜袋开口处的上下两层膜并将所述膜袋的开口撑开，所述膜袋打开后，所述推盒组件将所述供盒模块提供的所述待包装的盒体推入所述膜袋中，并将装入膜袋的盒体推送至所述封袋模块。

7.如权利要求6所述的包膜设备，其特征在于：所述推盒组件将装入膜袋的盒体推送至所述封袋模块和余料切除模块之间，所述封袋模块封合所述膜袋开口一侧，同时所述余料切除模块将另一侧的膜袋余料切除。

8.如权利要求7所述的包膜设备，其特征在于：所述封袋模块上设置有余料吸盘，所述余料吸盘用于固定和回收膜袋封合时产生的余料。

9.如权利要求7所述的包膜设备，其特征在于：所述余料切除模块设置有移栽组件，所述移栽组件将的装入膜袋的盒体移入余料切除模块的切削工位，随后所述余料切除模块将剩余膜袋余料切除。

10.如权利要求1所述的包膜设备，其特征在于：所述包膜设备还包括外壳，所述外壳上设置有显示装置和控制开关，所述显示装置用于显示盒体在所述包膜设备中的位置和各模块工作情况，所述控制开关用于控制所述包膜设备的启动或停止。